丸渣分离装置的制作方法

本发明涉及一种丸渣分离装置，用于从抛丸工艺所回收的丸渣料中分离出弹丸。

背景技术：

抛丸工艺作为一种对例如铸件等工件表面进行清理的重要手段受到人们广泛的关注与应用，抛丸工艺的广泛使用势必对弹丸的需求相对旺盛，弹丸虽是消耗品，但弹丸能够重复使用，因此弹丸的回收利用已为抛丸工艺重要的辅助工艺。

由于弹丸使用量非常大，不适于人工进行丸渣分离；由于渣料的粒径分布比较广，并且同一抛丸工艺中所使用弹丸的粒径相对统一，因此采用筛分的手段也无法进行丸渣的有效分离。如果丸渣分离不充分，含有杂质的丸料在工作中不仅会对抛丸器的叶片造成磨损，还会降低清理的清洁度和清洁效率。

由于弹丸多是铁丸，因此，磁选分离成为一种常见的丸渣分离方式，如中国专利文献cn112221704a，其所公开的丸渣分离方式即为磁选方式，这种丸渣分离方式受限于抛丸对象，具体是非磁性工件，如石材，局限性相对较大。

由于例如渣料比表面积大，相对蓬松，因此，风选成为当前丸渣分离的主流。典型地，如中国专利文献cn212265562u，其公开了一种抛丸机用丸渣分离器，只不过其基于风选的丸渣分离相对简单，主要是通过击打使钢丸与粉尘分开，然后通过抽吸的方式将粉尘吸走。这种分离方式只能将粒度偏小的粉尘分离出来，而不能对其它渣料进行分离。

中国专利文献cn209812066u公开了一种抛丸机用多级分离器，其具有四级分离步骤，第一级是过滤，如前所述，过滤受渣料粒度分布广的影响，往往分离的很不充分，但可以将大渣料直接过滤掉，剩余的细渣料随同弹丸被送入下一级，再经过两级分离后最后进入风力分离，只不过其仍然采用吸力分离的方式，吸力分离无法形成束流，分离效率相对较低，并且只能分离出比表面积相对较大的细物料。

技术实现要素：

本发明的目的在于，提供一种分离环节少但分离效果相对较好的丸渣分离装置。

在本发明的实施例中，提供了一种丸渣分离装置，包括：

螺旋输送机，承接待分离丸渣料，并向给定的方向输送，且该螺旋输送机的料槽长度短于其螺旋的长度，而使部分螺旋自料槽送料方向的末端探出；

筛筒，罩于螺旋的探出部分，并与螺旋共轴线；

上渣口，位于筛筒的末端，以将丸渣料的筛余部分导出；

导料组件，位于筛筒下方，以承接丸渣料的过筛部分，导料组件的出口为水平的长条口，以形成过筛部分的帘幕；

分离仓，至少密闭地罩住长条口，并在相对的两侧中的一侧壁板上开有送风口，另一壁板上开有抽风口，帘幕介于送风口与抽风口之间；

分离板，介于抽风口与帘幕之间；

丸口，位于分离板下方前侧；

渣口，位于分离板下方后侧；

其中，前侧是送风口所在侧，后侧为抽风口所在侧。

可选地，所述筛筒为滚筒筛。

可选地，螺旋输送机的轴线为水平轴线；

滚筒筛的外表面设有外螺旋。

可选地，长条口位于筛筒轴线的前侧；

相应地，确定出长条口的结构体包括：

淌料板，构成长条口的后面板，为自后向前逐渐下倾的面板；

上唇板，构成长条口的前面板，为竖直面板。

可选地，淌料板的末端设有水平的下唇板，以调定帘幕形状。

可选地，所述分离板为斜置的板体，且斜置的方向为自前向后逐渐下倾。

可选地，渣口收料部分包括位于分离板下侧，并与分离板平行设置的收料板；

在分离板上方还设有与分离板平行并连接于导料组件上的导流板。

可选地，送风口的口径大于抽风口的口径。

可选地，送风口的通流截面面积为抽风口通流截面面积的4~6倍。

可选地，丸口和渣口配置在一出料仓上，出料仓与分离仓间通过法兰连接；

筛筒容置在一上仓室内，上仓室与料槽间通过法兰连接；

上仓室的顶板构成箱盖，箱盖与上仓室本体间通过螺钉或者螺栓连接。

在本发明的实施例中，使用螺旋输送机将来料向给定的方向输送，可以理解的是，螺旋输送机的输送方向是其轴向，在其输送路径上，具体是输送的末端设有筛筒，丸料及能够过筛的渣料过筛，不能过筛的渣料即为相对较大的渣料，被螺旋进一步向后输送后直接通过上渣口排出。过筛后的丸渣料通过风选，而分离出渣料和丸料，分别排出。风选首先构建过筛部分的帘幕，渣料相对蓬松，且比表面积比较大，被吹向后的距离相对较远，丸料为实体，比重较大，而直接下落。并且在本发明的实施例中采用送风+抽风模式，气流更容易被控制，从而易于调定合适的抽风与送风速度，从而具有更好的风选参数配置，灵活性相对较好。有鉴于螺旋输送能够进行初步分离，风选进行二次分离，环节相对较少，维护环节少，故障率相对较低。

附图说明

图1为一实施例中丸渣分离装置主视结构示意图。

图2为图1的a-a剖视图。

图中：1.渣口，2.丸口，3.出料仓，4.法兰，5.分离仓，6.固定组件7.支座，8.料槽，9.主轴，10.进料斗，11.内螺旋，12.辐条，13.滚筒筛，14.外螺旋，15.筛孔，16.上仓室，17.箱盖，18.上渣口，19.分离板，20.渣道，21.抽风口，22.淌料板，23.上唇板，24.出料嘴，25.下唇板，26.送风口。

具体实施方式

从说明书附图1和图2中所示的丸渣分离装置中可见，其分离环节包括两个部分，其一是筛分，其二是风选，相对于现有技术多个环节而言，其只有两个环节，其中第一个环节，即筛分，是在运动中筛分，具体是螺旋输送机在输送过程中进行筛分，随着物料的前行，部分物料过筛，剩余物料越来越少，避免在静态下筛分物料相互叠加的问题，筛分效果相对较好，并且给料是连续的，不影响筛分效率。不能过筛的部分则直接由筛分部分的末端排出。常规方案中，风选主要采用抽气方式，因丸渣分离装置漏气点多，尤其是多级分离装置，前后级漏气是最常见的形式，单纯使用抽气，不能有效的控制气流，从而影响风选效果。在本发明的实施例中采用了抽气和送气的双作用，以平衡各处的漏气点，容易配气，从而具有更好地风选效果。在下面的具体描述中，对影响两个环节的因素进行详述。

首先关于螺旋输送机，在图1中，螺旋输送机包括料槽8，大致是圆管形的壳体，壳体在图1的左端封接，并在封接所形成的端板处或者独立设置的支座7上设置轴承座，以用于安装螺旋输送机的主轴9。

图中螺旋输送机的料槽8的长度与滚筒筛13的长度大致相当，理想状态下，料槽8本身即可成为滚筒筛13的组成部分，不过由于进料均匀性不容易控制，在本发明的实施例中，借助于螺旋输送过程中的匀料作用，使物料进入到例如滚筒筛13时的速率相对稳定，提高滚筒筛分离的效率。

关于料槽8的长度，其相对于主轴9的长度而言，占比为主轴9长度的0.3~0.5倍，主轴9的左端与料槽8理论上共起点，此处表示位于料槽8内的主轴9才会是功能部分，换言之，计量料槽8的长度可以用主轴9上的螺旋长度，具体是图1中的内螺旋11的长度的来计量，料槽8的长度为内螺旋11长度的0.3~0.5倍。

相对于料槽8，自料槽8向右突出的部分为例如图1中所示的滚筒筛13所罩，或者说滚筒筛13构成了料槽8的延续部分，物料在例如滚筒筛13中进行了初步分离，具体是筛分，显然，不能过筛的部分会继续被往后推移，直至从例如滚筒筛13的端部流出。

进而，料槽8的上侧设有进料斗10，丸渣料自进料斗10进入到螺旋输送机，进而为转动的内螺旋11向给定的方向推移，并在推移过程中逐渐的匀化。

如前所述，螺旋输送机相当于有两段壳，位于前面的一段即料槽8，位于后面的一段则是如滚筒筛13，相应地，滚筒筛13与料槽8共同构成螺旋输送机的外壳，那么滚筒筛13的轴线与螺旋的轴线必然也共线。

例如滚筒筛13，在物料的输送过程中会对物料进行筛分，筛余部分自其右端排出，如图1所示，在滚筒筛13的末端下侧设有一个上渣口18，直接承接自滚筒筛13末端排出的物料，即粗分离后的不能过筛的部分，或者说是筛余部分，由此直接导出。

从图2所示的结构可见，在滚筒筛13的下方设有一组板体，主要作用是顺导过筛部分的物料，称为导料组件，显然，导料组件主要把所承接的丸渣料的过筛部分顺导成所期望的丸渣料流，具体是，导料组件的出口为水平的长条口，物料在出料时，向外抛射，长条口因相对扁平，丸渣料流类似于瀑布的形式向外抛出，为方便描述，记出长条口后的物料流形状为帘幕。

加以参考的，长条口即图2中所示的出料嘴24，图中表现为一个窄缝。

为了梳理气流，提供一个相对封闭的分离仓5，该分离舱5至少密闭地罩住长条口，如图2中所示的出料嘴24。分离仓5在相对的两侧中的一侧壁板上开有送风口26，另一壁板上开有抽风口21，帘幕介于送风口26与抽风口21之间。

前述的两侧为图2中的左右侧，如果只配置抽风口21，风力可以来自出料嘴24，也会来自渣口1和丸口2，影响正常的出料。即便是设置独立的进风口，该进风口的风压相对于例如渣口1和丸口2的风压而言并高不了多少，因此，会影响气流的走向。当气流走向相对紊乱时，风选效果势必会下降。

在本发明的实施例中，送风口26相对于自然进风，可以理解为具有一定的送风压力，加以对应的，送风口26可以连接如风机或者其他送风设备，抽风口21则可以配置除尘装置以及安装在除尘装置后级的引风机。

在送风和引风条件下，气流能够被很好的梳理，从而能够起到很好的风选效果。

进一步地，在分离仓5内设置一分离板19，该分离板19介于抽风口21与帘幕之间。

加以对应的，在分离板19的下方设有丸口2，以导出分离出的弹丸，并在分离板19的下方还设有渣口1，以导出分离出的渣料；相应地，渣口1位于分离板19的后侧，丸口2位于分离板19的前侧。为方便描述，记前侧是送风口26所在侧，后侧为抽风口21所在侧。

需要说明的是，在此定义的前后与将物料向前输送的“前”并无任何关系，在于两者属于不同的参考系，不影响本领域技术人员的正确理解。

关于前述的滚筒筛13，其可以是筛筒，而不具有转动的功能，如果采用滚筒筛13，可以为其配有独立的驱动机构，也可以将其安装在主轴9上，滚动筛13与主轴9间还可以采用差速器连接，以使滚动筛13的角速度小于主轴9的角速度。

图1中，螺旋输送机的轴线为水平轴线；在一些实施例中滚筒筛13的外表面设有外螺旋14，以梳理过筛部分的物料。

基于前述的前后方位，长条口位于筛筒轴线的前侧，如图2中所示，出料嘴24位于送风口26所在侧，风头还未扩散，利于形成束流，束流直接冲击过筛部分的物料，从而具有较好的风选效果。

束流在冲击物料后很快分散，使渣料相对分散，而抽风口21的吸风，则利于相对分散的渣料归拢，从而有利于渣料的收集。综合送风和抽风，具有更佳的风选效果。

从图2可见，确定出出料嘴24的结构体包括：

淌料板22，构成长条口的后面板，为自后向前逐渐下倾的面板，由于出料嘴24相对于滚筒筛13的轴线向前偏置，淌料板22的上述倾斜布置方式，有利于收料。

出料嘴24还有上唇板23，以约束出出料嘴24相对扁平的形态，从而上唇板23构成出料嘴24的前面板，在图2中上唇板23为竖直面板。

进一步地，淌料板22的末端设有水平的下唇板25，以调定帘幕形状，具体是所形成的帘幕处于相对抛射的状态，使帘幕形态相对平稳。

在图2所示的结构中，所述分离板19为斜置的板体，且斜置的方向为自前向后逐渐下倾，在风选后，有利于渣料沉降，使少部分粉料自抽风口21排出，大部分渣料沉降。

进一步地，如图2所示，渣口1收料部分包括位于分离板19下侧，并与分离板19平行设置的收料板；需要说明的是，对于气流而言，越靠上流速越快，尤其是图2中抽风口21位置相对较高，位于上层的气流流速更快，收料板会产生进一步的阻隔，使流速相对较慢的弥散的沉灰自分离板19与收料板间通过。

进一步地，在分离板19上方还设有与分离板19平行并连接于导料组件上的导流板。

在优选的实施例中，送风口26的口径大于抽风口21的口径，在于抽风所形成的负压所产生的抽吸力相对较小，不利于引风，缩小口径，利于集中引风。尤其是，因存在多个漏风点，即除送风口26外的进气位置，抽风口21口径如果较大，所形成的负压相对较小，不利于收风。

优选地，送风口26的通流截面面积为抽风口21通流截面面积的4~6倍。

为了提高可维护性，丸口2和渣口1配置在一出料仓3上，出料仓3与分离仓5间通过法兰连接，便于打开清灰。

筛筒容置在一上仓室16内，上仓室16与料槽8间通过法兰连接，结构配置方便拆装，便于维护。；

上仓室16的顶板构成箱盖17，箱盖17与上仓室16本体间通过螺钉或者螺栓连接。