一种生产线磁性颗粒物清除装置的制作方法

1.本发明涉及磁力清洁技术领域，具体为一种生产线磁性颗粒物清除装置。


背景技术：

2.洁净车间的生产线，各运动机构在生产过程中，会因运行磨损产生微小的磁性金属颗粒物，这些颗粒物飘落、吸附到经过的产品上，导致产品污染，影响后续的生产工艺过程，造成产品报废。
3.现有申请号cn210753196u的实用新型公开了一种超白玻璃生产线的物料除铁装置及系统。
4.该发明虽然解决了一些问题，但是在使用时依然存在以下等问题需要解决：
5.1、该实用新型的磁力结构利用不同磁极的相互吸引进行安装，而磁力线密集处在磁极，利用磁力拼接为的整体可以视为一个条形磁铁，而条形磁铁的磁力线密集处在条形磁铁两端侧磁极处，如图1，但是主要吸附磁性杂质的部分在条形磁铁的底部，而底部非磁极处，磁力线稀疏，吸力较低，对磁性杂质的吸附能力较差；
6.如果将磁极之间设置有距离，如图2，磁力线之间互相吸引连接，磁力线的扩散范围小导致磁性杂质的吸附距离短，也没有较好的吸附效果。
7.2、该实用新型磁力结构裸露在工作空间，磁铁直接与磁性杂质杂质接触，有些磁性杂质具有锐利的边缘，磁性杂质的清洁难度高，也具有一定的危险性。
8.于是，本技术人秉持多年该相关行业丰富的设计开发及实际制作的经验，针对现有的结构及缺失予以研究改良，提供一种生产线磁性颗粒物清除装置，以期达到更具有更加实用价值性的目的。


技术实现要素：

9.(一)解决的技术问题
10.针对现有技术的不足，本发明提供了一种生产线磁性颗粒物清除装置，解决了传统磁性清洁生产线的磁力清洁效率低且磁力结构难以清洁的问题。
11.(二)技术方案
12.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种生产线磁性颗粒物清除装置，包括磁性件，罩壳，所述罩壳内设置有磁性件，所述磁性件与罩壳可拆卸连接；
13.所述磁性件包括多个磁性件组件，相邻所述磁性件组件的相同磁极相邻。
14.优选的，包括横梁，所述横梁下设置有罩壳。
15.优选的，包括生产线机架，所述横梁固定设置在生产线机架上。
16.优选的，包括生产线机架，所述横梁通过升降机构设置在生产线机架上。
17.优选的，包括装置支架，所述横梁固定设置在装置支架上。
18.优选的，包括装置支架，所述横梁通过升降机构设置在装置支架上。
19.优选的，所述相邻所述磁性件组件之间设置有导磁体。
20.优选的，包括外壳，多个所述磁性件组件和导磁体均设置在外壳内，所述外壳的外侧设置有滑轮组。
21.优选的，所述磁性件组件的底面与外壳内侧的底面接触，所述磁性件组件的顶面、左侧面、右侧面、正面、背面均设置有软磁材料。
22.优选的，所述罩壳内侧设置有滑槽，所述磁性件上可以通过滑轮组和滑槽在罩壳内滑动。
23.(三)有益效果
24.本发明提供了一种生产线磁性颗粒物清除装置。具备以下有益效果：
25.(1)、该生产线磁性颗粒物清除装置，通过将磁力结构中的相邻的磁性件组件同极相对的形式，将磁力结构的磁力线分散(如图3)，加大了对磁性杂质的捕捉范围，进而提高了清除效率。
26.(2)、该生产线磁性颗粒物清除装置将磁性件组件的非工作面(与外壳接触的底面外的五个面)上设置软磁材料，降低除工作面外的磁性强度，提高了生产、运输、维护的安全性，避免安装工人被磁铁夹伤。
附图说明
27.图1为长条磁铁磁力线分布图；
28.图2为磁极相吸的磁力线分布图；
29.图3为磁极相斥的磁力线分布图；
30.图4为罩壳和磁性件结构侧视图；
31.图5为罩壳和磁性件结构主视图；
32.图6为罩壳和磁性件结构主视图(磁性件从罩壳中拉出)；
33.图7为磁性件本体侧视图；
34.图8为磁性件本体主视图；
35.图9为磁性件内部结构图；
36.图10为磁性件内部结构图(磁性组件之间设置有导磁体)；
37.图11为生产线机架安装方式侧视图；
38.图12为生产线机架安装方式主视图；
39.图13为独立支架安装方式侧视图；
40.图14为独立支架安装方式主视图；
41.图15为piaoi defect 10m vs 11m图表；
42.图16为cell pt解析数据图表；
43.图17为本发明实施一个月后用无尘布擦拭磁性件表面后无尘布的图。
44.图中：1、生产线机架；3、磁性件；31、磁性件组件；32、导磁体；33、外壳；4、滑轮组；5、罩壳；51、滑槽；8、横梁；9、升降机构；10、生产线运输料；11、装置支架。
具体实施方式
45.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
46.实施例1：本发明的核心结构，罩壳5和磁性件3
47.罩壳5内设置有磁性件3，磁性件3与罩壳5可拆卸连接，磁性件3包括多个磁性件组件31，相邻磁性件组件31的相同磁极相邻。
48.实施例2：将核心结构设置在生产线机架1上
49.包括生产线机架1、横梁8、磁性件3、罩壳5，罩壳5内设置有磁性件3，磁性件3与罩壳5可以相对滑动，磁性件3包括多个磁性件组件31，相邻磁性件组件31的相同磁极相邻，横梁8下设置有罩壳5，横梁8通过升降机构9设置在生产线机架1上。
50.实施例3：将核心结构设置设置在单独的装置支架上
51.包括装置支架11、横梁8、磁性件3、罩壳5，罩壳5内设置有磁性件3，磁性件3与罩壳5可以相对滑动，磁性件3包括多个磁性件组件31，相邻磁性件组件31的相同磁极相邻，横梁8下设置有罩壳5，横梁8通过升降机构9设置在生产线机架1上。
52.实施例4：在磁性组件31之间增设导磁体32，拉大磁性组件31之间的距离
53.罩壳5内设置有磁性件3，磁性件3与罩壳5可以相对滑动，磁性件3包括多个磁性件组件31，相邻磁性件组件31的相同磁极相邻，相邻磁性件组件31之间设置有导磁体32。
54.实施例5：将磁性组件31和导磁体32排列在外壳33内
55.包括装置支架11、横梁8、磁性件3、罩壳5，罩壳5内设置有磁性件3，磁性件3与罩壳5可以相对滑动，磁性件3包括多个磁性件组件31，相邻磁性件组件31的相同磁极相邻，横梁8下设置有罩壳5，横梁8通过升降机构9设置在生产线机架1上，相邻磁性件组件31之间设置有导磁体32，多个磁性件组件31和导磁体32均设置在外壳33内。
56.实施例6：在外壳33外设置滑轮组4，罩壳5内侧设置滑槽51
57.包括装置支架11、横梁8、磁性件3、罩壳5，罩壳5内设置有磁性件3，磁性件3与罩壳5可以相对滑动，磁性件3包括多个磁性件组件31，相邻磁性件组件31的相同磁极相邻，横梁8下设置有罩壳5，横梁8通过升降机构9设置在生产线机架1上，相邻磁性件组件31之间设置有导磁体32，多个磁性件组件31设置在外壳33内，外壳33的外侧设置有滑轮组4，罩壳5的底部设置有开口，罩壳5内侧设置有滑槽，磁性件上3可以通过滑轮组4和滑槽51在罩壳5内滑动。
58.实施例7：在磁性组件31的非工作面上设置软磁材料
59.生产线运输料10为glass，高磁性件3底部距离生产线运输料10高度为50mm，磁性件组件31均为钕铁硼磁铁，磁性件组件31的节点(每个磁体最强的两极附近)处为3500高斯。
60.包括装置支架11、横梁8、磁性件3、罩壳5，罩壳5内设置有磁性件3，磁性件3与罩壳5可以相对滑动，磁性件3包括多个磁性件组件31，相邻磁性件组件31的相同磁极相邻，横梁8下设置有罩壳5，横梁8通过升降机构9设置在生产线机架1上，相邻磁性件组件31之间设置有导磁体32，多个磁性件组件31设置在外壳33内，外壳33的外侧设置有滑轮组4，罩壳5的底部设置有开口，罩壳5内侧设置有滑槽，磁性件上3可以通过滑轮组4和滑槽51在罩壳5内滑动，磁性件组件31的底面与外壳内侧的底面接触，磁性件组件31的顶面、左侧面、右侧面、正面、背面均设置有软磁材料。
61.比较例1：不采用本发明装置的glass生产线。
62.实施例7中磁性件7安装后收集aoi数据与比较例1对比发现，以32goa为例，glass average defect12.6
→
11.9(如图15)，下降5.5％；pi责pt占比23.53％
→
14.58％(如图16)，pi责ptgap绝对发生率0.1％
→
0.06％。
63.实施例7中的磁性件3的底部吸附较多磁性杂质后，可以直接将磁性件3从罩壳5中拉出后对磁性件3的底部进行清洁，清洁完成后再将磁性件3插回罩壳5，清洁过程方便快捷，避免了对单个磁铁的拆装。
64.综上所述，该生产线磁性颗粒物清除装置，通过将磁力结构中的相邻的磁性件组件同极相对的形式，将磁力结构的磁力线分散，加大了对磁性杂质的捕捉范围，进而提高了清除效率。
65.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
66.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。