一种产品分料料盒及其检测分离方法与流程

1.本发明涉及非标自动化设备技术领域，具体涉及一种产品分料料盒及其检测分离方法。


背景技术：

2.目前，在精密零件行业中，需要对产品进行尺寸、体积、形状和加工缺陷等进行检测，现阶段加工检测过程通常采用单台影像仪对工件进行检测，并根据检测的结果将产品分为ng料和ok料，ok料可直接用于后续的加工或发包，但是无法根据具体的产品缺陷对ng料产品进行分类，若需要针对其中一种具体的缺陷对ng料进行后续加工处理或二次检测，则需要人工或机械针对系统中记录的检测数据进行二次分类，在针对大批量产品检测时，由于产品体积较小，控制系统的数据处理量大，容易存在数据自动覆盖、数据丢失或数据混淆的问题，从而影响二次分类，效率低下，若需要存储大规模的产品数据，需要较大的数据存储量，成本较高；此外，工作人员的劳动强度较高，检测效率低下，增加了企业的生产成本。因此有必要予以改进。
3.因此，开发一种产品分料料盒及其检测分离方法，能够在检测完成之后就对产品及料盒进行分类，提高检测效率和分类精度，显然具有实际的现实意义。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种产品分料料盒及其检测分离方法。
5.为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种检测分离方法，采用产品检测装置，所述产品检测装置在移料过程中对产品进行拍照，所述产品检测装置上设置有分料料盒，所述分料料盒包括料盒、移动装置、连接在移动装置上的分料器和控制系统，所述分料器包括出料口，所述移动装置带动出料口移动形成移动轨迹，所述第一入料口设置在所述移动轨迹的下方；所述控制系统包括主控单元、数据存储单元、数据处理单元和驱动单元；所述检测分离方法，包括如下步骤：s1、所述产品检测装置对产品进行拍照并将产品检测数据传输至控制系统中；s2、控制系统中的数据存储单元将产品检测装置所检测的产品检测数据进行存储并传输至数据处理单元中，数据处理单元根据产品检测数据通过图像处理技术和/或信号处理技术分析产品是ng料还是ok料；s3、根据产品的具体缺陷将ng料进行分类并标记，并将分类结果和标记结果传输至控制系统中，控制系统传输信号至驱动单元中，驱动单元接收信号后驱动产品检测装置将产品移动至分料料盒的上方；s4、根据产品检测数据及其分类结果对料盒及其对应的第一入料口进行标记，一个料盒对应ok料或一种缺陷的ng料，并将标记结果存储至数据存储单元中；s5、当一个产品落入分料器中时，所述移动装置根据控制系统中对该产品分析后的分类结果将出料口运动至与其相对应的第一入料口的上方；
s6、重复步骤s5，直至移动至分料料盒上方的所有产品均已被分类完成并传输至对应的料盒中；s7、重复步骤s1
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s6，直至所有的产品均完成检测分离；步骤s3和步骤s4采用的具体方法包括ng分拣模式选择法，所述ng分拣模式选择法在控制系统中的数据处理单元中运行，所述ng分拣模式选择法包括产品公差标准计算、优先级分料模式和非优先级分料模式；所述产品公差标准计算完成后输入优先级分料模块中对产品的分拣阈值进行设定得出优先级分料规则，所述优先级分料规则包括分料阈值和/或分料条件，并将一个ng料料盒设定为不符合分料规则设定条件的料盒，并对其标记不良标识符；将其余ng料料盒根据优先级分料规则进行优先级设定，所述优先级设定自优先级最高开始到优先级最低结束，并对其标记相应的标识符；每个优先级均设定有对应的分料阈值和/或分料条件。
6.所述优先级分料模式和非优先级分料模式均采用优先级分料规则为标准对ng料料盒进行标准比对。
7.优选地，当所述ng分拣模式选择法设定为优先级分料模式时，所述数据处理单元以优先级分料规则为标准对ng料料盒进行标准比对，所述优先级为低级的ng料料盒设定的分料阈值和/或分料条件包括高级的ng料料盒设定的分料阈值和/或分料条件；当ng料与ng料料盒比对过程中，优先级低级服从高级，即ng料从高级比对至低级直至符合其中一个ng料料盒设定的分料阈值和/或分料条件；当ng料不服从优先级低级服从高级时，即从低级比对至高级时，所述ng料比对直至ng料的数据落入最符合的高级ng料料盒的分料阈值和/或分料条件中；对当前ng料标记与该ng料料盒的标识符相同的标识标记；当ng料均不符合优先级料盒标准时，则判定该产品为不可修复的产品，对该ng料标记不良标识符。
8.优选地，当所述ng分拣模式选择法设定为非优先级分料模式时，所述数据处理单元以优先级分料规则为标准对ng料料盒进行标准比对，每个所述ng料料盒设定的分料阈值和/或分料条件不重合；当ng料满足某一料盒设定的分料阈值和/或分料条件时，则对当前ng料标记与该ng料料盒的标识符相同的标识标记；否则，判定产品为不可修复的产品，对该ng料标记不良标识符。
9.上文中，所述产品的缺陷是指不同种类的缺陷或同一种类的缺陷的不同阈值，不同种类的缺陷包括尺寸、形状、颜色、划伤、缺失；同一种类的缺陷的不同阈值范围包括尺寸的不同阈值、形状的不同阈值、颜色的不同阈值、划伤大小的不同阈值。
10.优选地，步骤s5替换为所述移动装置驱动所述出料口在所有第一入料口的上方规律地进行往复运动，当出料口移动至一个第一入料口的上方时，控制系统判断是否含有该料盒上标记结果对应的产品，若有，则真空发生装置停止吸附该对应的产品；若无，则出料口移动至下一个第一入料口的上方进行判断。
11.优选地，所述产品检测装置包括上料装置、移料装置、检测设备、下料装置和如上文所述的分料料盒，所述下料装置位于所述分料料盒的上方；所述检测设备用于检测产品并将产品检测数据传输至控制系统中，控制系统内的数据存储单元存储产品检测数据并将该数据传输至数据处理单元中进行分析。
12.优选地，所述下料装置上连接有载料组件，所述载料组件包括若干个吸嘴，每个所述吸嘴上均连接有真空发生装置，每个所述真空发生装置独立运行。
13.所述产品检测装置的使用方法，包括以下步骤：s11、通过上料装置将产品上料至移料装置中；s12、通过移料装置将产品移动至下料装置处；s13、移料装置移动过程中，检测设备对产品进行拍照并将产品检测数据传输至控制系统中；s14、控制系统中的数据处理单元分析完成后，驱动单元接收信号后驱动下料装置吸取移料装置中的产品并移动至分料料盒的上方，所述下料装置控制载料组件中的真空发生装置的启停完成产品的下料。
14.优选地，步骤s7中所述真空发生装置从左到右或从右到左依次停止吸附。
15.本技术还要求保护一种产品分料料盒，采用上文所述的检测分离方法进行分离，包括分料装置、收料装置和控制系统，所述收料装置包括若干个并列放置的料盒，每个所述料盒上均对应设置有一个第一入料口，所述分料装置包括移动装置和连接在移动装置上的分料器，所述分料器包括储料盘和出料口，所述移动装置带动出料口移动形成移动轨迹，所述第一入料口设置在所述移动轨迹的下方，所述移动装置包括旋转装置和/或横向移动装置；所述控制系统包括主控单元、数据存储单元、数据处理单元和驱动单元，所述主控单元用于向其他单元发射信号并接收其他单元的反馈信号；所述数据存储单元用于存储产品数据和料盒分类数据并将产品数据传输至数据处理单元中；数据处理单元分析产品是ng料还是ok料，并根据产品的具体缺陷将ng料进行分类，并将分类结果传输至驱动单元中；所述驱动单元用于驱动移动装置将出料口移动至产品对应的料盒中。
16.优选地，所述移动装置为旋转装置，所述分料器设置在所述旋转装置的输出端上，所述旋转装置带动出料口转动形成旋转轨迹，若干个所述第一入料口分布在旋转轨迹的下方。
17.优选地，所述移动装置为横向移动装置，所述横向移动装置包括滑轨和连接在滑轨上的安装座，所述分料器安装在安装座上，所述横向移动装置带动出料口横向移动形成移动轨迹，若干个所述第一入料口分布在移动轨迹的下方。
18.优选地，所述储料盘为敞开式料斗，所述储料盘与水平面之间形成倾角。
19.优选地，所述储料盘的一端的高度高于与其相对的另一端的高度，所述储料盘的长度从该端向与其相对的另一端逐渐减小；所述料盒包括ok料料盒和若干个ng料料盒，一个所述ng料料盒用于放置具有相同缺陷的ng料，所述ok料料盒用于放置ok料。
20.优选地，所述收料装置还包括料盒支架，所述料盒支架上设置有若干个第二入料口，若干个所述料盒并列放置在料盒支架上，每个料盒对应一个第二入料口。
21.优选地，所述第二入料口与所述第一入料口的数量相同，所述第二入料口与第一入料口之间通过入料通道进行连接。
22.由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：1.本发明通过设置横向移动装置或旋转装置在料盒的第一入料口的上方运动，通
过移动装置、检测设备和下料装置之间的配合实现对检测完的产品根据具体的产品缺陷进行实时分类并自动下料至对应的料盒中，方便ng料进行后续加工处理或二次检测，自动化程度高，无需工作人员进行手动分类，降低了企业的人力成本；2.本发明通过ng分拣模式选择法对料盒进行分类并标识，并针对产品的分拣阈值进行设定得出优先级分料规则；对料盒通过控制系统内的数据处理单元对检测设备检测到的产品数据进行转化，将转化后的产品数据与优先级分料规则进行比对，找出对应的料盒并将产品标记与该料盒对应的标记，实现产品的检测分类，无需外加传感器或信号传输装置，无需人工操作，自动化程度高，工作效率高，分类精度高。
附图说明
23.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的一些附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为本发明实施例一中产品分料料盒的整体结构示意图；图2为本发明实施例一中的产品分料料盒和下料装置的结构示意图；图3为本发明实施例一中的产品检测分离方法的流程示意图。
25.其中，1、分料装置；2、收料装置；3、料盒；4、第一入料口；5、分料器；6、储料盘；7、出料口；8、旋转装置；9、料盒支架；10、第二入料口；11、下料装置；12、载料组件；13、吸嘴。
具体实施方式
26.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.实施例一如附图1所示，一种产品分料料盒，包括分料装置1、收料装置2和控制系统，所述收料装置2包括若干个并列放置的料盒3，每个所述料盒3上均对应设置有一个第一入料口4，所述分料装置1包括移动装置和连接在移动装置上的分料器5，所述分料器5包括储料盘6和出料口7，所述移动装置带动出料口7移动形成移动轨迹，所述第一入料口4设置在所述移动轨迹的下方，所述移动装置包括旋转装置和/或横向移动装置；所述控制系统包括主控单元、数据存储单元、数据处理单元和驱动单元，所述主控单元用于向其他单元发射信号并接收其他单元的反馈信号；所述数据存储单元用于存储产品数据和料盒分类数据并将产品数据传输至数据处理单元中；数据处理单元分析产品是ng料还是ok料，根据产品的具体缺陷将ng料进行分类，并将分类结果传输至驱动单元中；所述驱动单元用于驱动移动装置将出料口移动至产品对应的料盒中。
28.进一步的，所述移动装置为旋转装置8，所述分料器设置在所述旋转装置的输出端上，所述旋转装置8带动出料口转动形成旋转轨迹，若干个所述第一入料口分布在旋转轨迹的下方。
29.进一步的，所述储料盘6为敞开式料斗，所述储料盘与水平面之间形成倾角。
30.进一步的，所述储料盘6的一端的高度高于与其相对的另一端的高度，所述储料盘的长度从该端向与其相对的另一端逐渐减小。
31.进一步的，所述料盒包括2个ok料料盒和7个ng料料盒，一个所述ng料料盒用于放置具有相同缺陷的ng料，所述ok料料盒用于放置ok料。
32.进一步的，所述收料装置还包括料盒支架9，所述料盒支架上设置有9个第二入料口10，9个所述料盒并列放置在料盒支架上，每个料盒对应一个第二入料口。
33.进一步的，所述第二入料口与所述第一入料口的数量相同，所述第二入料口与第一入料口之间通过入料通道(未示出)进行连接。
34.如附图2所示，本实施例还涉及一种产品检测装置，包括上料装置、移料装置、检测设备、下料装置11和如上文所述的分料料盒，所述下料装置11位于所述分料料盒的上方；所述检测设备用于检测产品并将产品检测数据传输至控制系统中，控制系统内的数据存储单元存储产品检测数据并将该数据传输至数据处理单元中进行分析。
35.进一步的，所述下料装置11上连接有载料组件12，所述载料组件12包括若干个吸嘴13，每个所述吸嘴上均连接有真空发生装置，每个所述真空发生装置独立运行。
36.进一步的，所述下料装置为机械手。
37.本技术还涉及一种产品检测分离方法，采用如上文所述的装置，包括如下步骤：s1、通过上料装置将产品上料至移料装置中；s2、通过移料装置将产品移动至下料装置处；s3、移料装置移动过程中，检测设备对产品进行拍照并将产品检测数据传输至控制系统中；s4、控制系统中的数据存储单元将检测设备所检测的产品检测数据进行存储并传输至数据处理单元中，数据处理单元根据产品检测数据通过图像处理技术分析产品是ng料还是ok料；s5、根据产品的具体缺陷将ng料进行分类，并将分类结果传输至控制系统中，控制系统传输信号至驱动单元中，驱动单元接收信号后驱动下料装置吸取移料装置中的产品并移动至分料料盒的上方；s6、根据产品检测数据及其分类结果对料盒及其对应的第一入料口进行标记，一个料盒对应ok料或一种缺陷的ng料，并将标记结果存储至数据存储单元中；s7、所述下料装置控制载料组件中的真空发生装置的启停完成产品的下料，当一个产品落入分料器中时，所述旋转装置根据控制系统中对该产品分析后的分类结果将出料口旋转至与其相对应的第一入料口的上方；s8、重复步骤s7，直至下料装置中的所有产品均已被分类完成并传输至对应的料盒中；s9、重复步骤s1
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s8，直至所有的产品均完成检测分离。
38.进一步的，步骤s7中所述真空发生装置从右到左依次停止吸附。
39.在另一种实施例中，步骤s7可替换为所述旋转装置驱动所述出料口在所有第一入料口的上方规律地进行往复运动，当出料口移动至一个第一入料口的上方时，控制系统判断是否含有该料盒上标记结果对应的产品，若有，则真空发生装置停止吸附该对应的产品；
若无，则出料口移动至下一个第一入料口的上方进行判断。
40.进一步的，对所述ok料料盒标记标识符a，当步骤s4分析出产品为ok料时，将该产品标记与ok料料盒同样的标识符a。
41.如附图3所示，步骤s5和步骤s6采用的具体方法包括ng分拣模式选择法，所述ng分拣模式选择法在控制系统中的数据处理单元中运行，所述ng分拣模式选择法包括产品公差标准计算、优先级分料模式和非优先级分料模式。
42.进一步的，将产品公差标准计算后输入优先级分料模块中对产品的分拣阈值进行设定得出优先级分料规则，所述优先级分料规则包括分料阈值和/或分料条件，并将一个ng料料盒设定为不符合分料规则设定条件的料盒，并对其标记不良标识符b；将剩余的6个ng料料盒根据优先级分料规则进行优先级设定，所述优先级设定自优先级最高开始到优先级最低结束，并对其标记相应的标识符c/d/e/f/g/h；每个优先级均设定有对应的分料阈值和/或分料条件。
43.进一步的，当所述ng分拣模式选择法设定为优先级分料模式时，所述数据处理单元以优先级分料规则为标准对ng料料盒进行标准比对，所述优先级为低级的ng料料盒设定的分料阈值和/或分料条件包含较高级的ng料料盒设定的分料阈值和/或分料条件。
44.在本实施例中，ng料与ng料料盒比对过程中，优先级低级服从高级，即ng料从高级比对至低级直至符合其中一个ng料料盒设定的分料阈值和/或分料条件，对当前ng料标记与该ng料料盒的标识符相同的标识标记。
45.进一步的，当ng料均不符合优先级料盒设定的分料阈值和/或分料条件时，则判定该产品为不可修复的产品，对该ng料标记不良标识符b。
46.具体的，如下表所示，本实施例以尺寸检测分类为例，介绍一种优先级分料模式的优先级设定方法表中，在规则设定中，分料阈值或分料条件的范围：设定规则6＞设定规则5＞设定规则4＞设定规则3＞设定规则2＞设定规则1。
47.在另一种实施例中，ng料与ng料料盒比对过程中，不服从优先级约定，优先级低级不服从高级，即ng料从低级比对至高级，所述ng料比对直至ng料的数据落入最符合的高级ng料料盒的分料阈值和/或分料条件中；对当前ng料标记与该ng料料盒的标识符相同的标
识标记。
48.进一步的，当所述ng分拣模式选择法设定为非优先级分料模式时，所述数据处理单元以优先级分料规则为标准对ng料料盒进行标准比对，每个所述ng料料盒设定的分料阈值和/或分料条件不重合；当ng料满足某一料盒设定的分料阈值和/或分料条件时，则对当前ng料标记与该ng料料盒的标识符相同的标识标记；否则，判定产品为不可修复的产品，对该ng料标记不良标识符b。
49.实施例2本实施例是在上述实施例1的基础上进行的，与上述实施例相同之处不予赘述。
50.本实施例中，所述移动装置为横向移动装置，所述横向移动装置包括滑轨和连接在滑轨上的安装座，所述分料器安装在安装座上，所述横向移动装置带动出料口横向移动形成移动轨迹，若干个所述第一入料口分布在移动轨迹的下方。
51.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。