翻板分拣小车、翻板式分拣装置及翻板式分拣系统的制作方法

1.本实用新型涉及物流分拣设备领域，尤其是翻板分拣小车、翻板式分拣装置及翻板式分拣系统。


背景技术：

2.分拣输送系统是将随机的、不同取向的物品，按一定要求进行分类的物料搬运系统，随着电子商务的飞速发展，物流行业也相应的快速发展，各种自动、半自动物流分拣系统、设备被研发并应用到实际分拣作业中。其中，翻板式分拣设备是利用翻板在分拣位置倾斜一定角度后，从而使其上的物品卸入到分拣口或其他分拣设备上。
3.已知的环形翻板式分拣设备大多数是以分拣小车为单元进行货物输送分拣，如申请人已申请的申请号为201820424978.4 所示结构，翻板分拣小车的翻板由顶升装置驱动来实现翻转，这种结构需要在翻板的两侧均设置顶升装置，并且顶升时对翻板具有一定的冲击力，分拣的柔性不佳。
4.同时，翻板分拣小车采用间隙设置的结构，其可分拣的包裹的尺寸及重量很大程度上会依赖于分拣小车尺寸和结构，而面对存在多种不同尺寸、不同重量的货物，尤其是存在较多大重量、大尺寸的货物以及各种各样的异形件时，大多数的翻板式分拣设备不能有效地适用，因此，在用于翻板式分拣设备分拣之前，需要先将包裹按照尺寸、重量进行预分拣以将可被翻板式分拣设备分拣的货物先筛选出以供翻板式分拣设备分拣，而对于大重量及大尺寸的货物，大多是选择叉车进行人工分拣，其分拣效率极其低下。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种翻板分拣小车、翻板式分拣装置及翻板式分拣系统。
6.本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：
7.翻板分拣小车，包括车架，所述车架上设置有滚轮及可相对所述车架转动的翻板，所述车架上设置有驱动所述翻板转动的动力源，所述翻板至少包括向同一方向凸出且前后分布的第一弧形侧面和第二弧形侧面，所述第一弧形侧面及第二弧形侧面的顶点的连线为所述第一弧形侧面及第二弧形侧面的对称轴；
8.所述第一弧形侧面及第二弧形侧面是圆弧，且所述第一弧形侧面所属的第一圆的第一半径小于等于所述第二弧形侧面所属的第二圆的第二半径；
9.或所述第一弧形侧面及第二弧形侧面是椭圆弧。
10.优选的，所述的翻板分拣小车中，所述第一圆是以车架上位于第一弧形侧面后方的球铰的旋转中心为圆心，以所述球铰的旋转中心到所述第一弧形侧面的水平距离为第一半径旋转一周得到的封闭曲线，所述第二圆是以所述车架转向时其尾端所绕的转弯旋转中心为圆心，以所述转弯旋转中心点到第二弧形侧面的水平距离为第二半径旋转一周得到的封闭曲线。
11.优选的，所述的翻板分拣小车中，所述第一弧形侧面及第二弧形侧面是圆弧且不相交，所述第一弧形侧面及第二弧形侧面至少一端的衔接侧面外设置有外延段。
12.优选的，所述的翻板分拣小车中，所述第一弧形侧面和第二弧形侧面是两个不同椭圆的包括端部的一段，所述第一弧形侧面的离心率大于所述第二弧形侧面的离心率。
13.优选的，所述的翻板分拣小车中，所述车架的底部水平设置次级板。
14.优选的，所述的翻板分拣小车中，所述动力源为带抱闸功能的伺服电机。
15.优选的，所述的翻板分拣小车中，所述车架顶部设置有固定座，所述固定座上水平设置一可自转且与所述滚轮的轴线垂直的支撑转轴，所述支撑转轴连接驱动其自转的动力源且其上设置有凸出到所述固定座上方的翻转件，所述翻转件的顶部设置所述翻板。
16.优选的，所述的翻板分拣小车中，所述翻板连接支撑件的一端，所述支撑件的另一端设置在所述车架上，所述支撑件跟随翻板转动。
17.翻板式分拣装置，包括环形轨道，所述环形轨道上设置有一圈上述任一的所述翻板分拣小车及驱动所述翻板分拣小车移动的驱动机构。
18.优选的，所述的翻板式分拣装置中，每个所述翻板的第一弧形侧面与其前方翻板的第二弧形侧面贴合，其第二弧形侧面与其后方翻板的第一弧形侧面贴合。
19.优选的，所述的翻板式分拣装置中，所述驱动机构包括驱动所述车架底部的次级板水平直线运动的直线电机。
20.翻板式分拣系统，包括上述任一的翻板式分拣装置。
21.本实用新型技术方案的优点主要体现在：
22.本方案在翻板分拣小车上集成动力源驱动翻板翻动，可以省去顶升装置，节约设备成本，且有利于改善分拣的柔性，为实现多个翻板组合分拣创造了基础条件。结合对翻板的形状的设计，可以使相邻翻板分拣小车的翻板保持微小的间隙或中间区域紧贴，从而可以尽可能地减小或消除翻板之间的部分间隙，提高了设备的紧凑度，大大降低了货物，尤其是软包在多个翻板上卡货的风险。
23.在圆弧结构的第一弧形侧面和第二弧形侧面中，通过在它们两端分别增加外延段，可以有效地增加单个翻板的承载面积，保证转弯时物品在多个翻板上输送的稳定性。
24.本方案的小车结构简单，易于实现，且翻板的支撑可靠性高，同时可以有效减少电机轴受到的剪切力。
25.本方案的动力源采用带抱闸功能的电机，能够有效地使翻板保持水平状态，从而为物品在输送过程中提供稳定地支撑，保证分拣的可行性。
26.本方案采用平推式直线电机驱动次级板的方式来驱动翻板分拣小车沿环形轨道移动，能够有效地降低驱动结构所需的安装空间，有利于降低整机的高度。
27.本方案的翻板式分拣装置使相邻翻板的侧面的中间区域采用匹配的圆弧形状并紧贴设置，使翻板分拣小车以组合式的方式形成承载面并且多个所述翻板分拣小车的翻板同步动作，可以有效地承载不同尺寸的物品承载、输送及分拣，将翻板式分拣设备对货物尺寸的限制降到了最低，更适用于多种尺寸、多种重量的包裹分拣。同时，每个翻板仅承受物品的部分重量，因此，对单个翻板分拣装置分拣时所需的动力要求大大降低，从而可以有效地降低对动力源的要求，有利于降低设备成本。
28.本方案的分拣系统，可以根据不同的需要，采用先上包，后视觉识别确定包裹占用
的小车和/或采用先通过测量包裹的尺寸来确定所需要的小车数量并进行预约的方式，从而实现包裹所在小车的确定，以便于后续准确的控制分拣，应用更灵活。
附图说明
29.图1是本实用新型的翻板式分拣装置的俯视图（图中显示了装置的分布输送段）；
30.图2是本实用新型的翻板式分拣装置的主剖视图；
31.图3是本实用新型的翻板式分拣装置的端剖视图；
32.图4是图3中m区域的放大图；
33.图5是本实用新型的翻板分拣小车的第一视角立体图；
34.图6是本实用新型的翻板分拣小车的第二视角立体图；
35.图7是本实用新型的翻板分拣小车的主视图；
36.图8是本实用新型的翻板采用椭圆弧形侧面的俯视图；
37.图9是本实用新型的翻板采用椭圆弧形侧面且两端为平面的俯视图；
38.图10是本实用新型的翻板采用圆弧形且相交的第一弧形侧面和第二弧形侧面的俯视图（图中点状线部分示出了车架上的球铰及其后方连接的翻板分拣小车上的球铰的旋转球242）；
39.图11是本实用新型的翻板分拣小车采用图10所示翻板结构的转弯状态示意图（其中左侧翻板分拣小车开始转弯，右侧翻板分拣小车未转弯）；
40.图12是本实用新型的翻板采用圆弧形第一弧形侧面和第二弧形侧面且两端不具有外延段的俯视图；
41.图13是本实用新型的翻板采用圆弧形第一弧形侧面和第二弧形侧面且两端具有近似u形外延段的俯视图；
42.图14是本实用新型的翻板分拣小车采用图13所示翻板结构的转弯状态示意图（其中左侧翻板分拣小车开始转弯，右侧翻板分拣小车未转弯）；
43.图15是本实用新型的翻板采用圆弧形第一弧形侧面和第二弧形侧面且两端具有近似四边形外延段的俯视图；
44.图16是图2中n区域的放大图；
45.图17是本实用新型的翻板式分拣系统的第一实施例的俯视图；
46.图18是本实用新型的翻板式分拣系统的第二实施例的俯视图。
具体实施方式
47.本实用新型的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本实用新型技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。
48.在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描
述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。
49.实施例1
50.下面结合附图对本实用新型揭示的翻板式分拣装置进行阐述，如附图1
‑
附图3所示，其包括环形轨道100，所述环形轨道100的具体结构可以根据需要进行设计，其中，所述环形轨道100的形状可以根据需要设置成规则的圆形、椭圆形或圆角多边形等各种规则或不规则的形状，优选的实施例中，如附图1所示，所述环形轨道100为腰形或圆角矩形，这样的环形轨道形状能够有效地减少转弯段的长度，有利于为增加分拣格口及供包台预留足够的空间。如附图4所示，所述环形轨道100的纵截面形状近似为u形，其槽口朝上，所述环形轨道100具体包括底板110，所述底板110的两侧垂直设置有侧板120、130，所述侧板120、130的顶部形成有滚轮限定槽121、131。
51.如附图1所示，所述环形轨道100上可沿其移动地设置有一圈依次连接的翻板分拣小车200，根据翻板分拣小车200上的翻板的不同形状，相邻所述翻板分拣小车200的两个翻板可以保持微间隙设置或它们相对的侧面的至少中间区域相接触，下面将具体阐述不同形状时相邻翻板的间隙状态，此处不作赘述。每个所述翻板分拣小车200具有驱动其翻板翻转的动力源，至少连续两个翻板分拣小车200的翻板形成一承载面a，所述承载面a移动到目标路由位置处，构成所述承载面a的翻板同步同向翻转，从而实现几个翻板上货物的分拣。
52.这种将多个所述翻板分拣小车200的翻板210组合进行一个货物输送和分拣的方式，能够灵活地适应不同尺寸的货物，因此设备使用时受货物尺寸的限制降到了最低，更适用于具有多种不同尺寸的货物应用场景的分拣要求。
53.所述翻板分拣小车200的具体结构同样可以根据需要设置，通常的结构中，如附图4
‑
附图5所示，其包括滚动设置在所述环形轨道100上的车架210及滚轮220。其具体结构可以根据需要设计，优选的实施例中，所述车架210包括连接在一起的第一柱体211、第二柱体212，所述第一柱体211、第二柱体212的轴线平行且它们是上下位设置，所述第一柱体211、第二柱体212的第一端2111、2121保持间距,它们的第二端2112、2122保持间距,并且在第一柱体211上设置有与其垂直且相对所述第一柱体211对称的轮支架213，所述轮支架213的两端分别可自转地设置有滚轮220，所述滚轮220的轴线是水平的且其直径大于所述轮支架213的高度且滚轮220的顶部和底部突出到所述轮支架213的上下两侧外，两个所述滚轮220滚动设置在所述环形轨道100的滚轮限定槽121、131中，从而避免翻转小车200在垂直方向上移动。
54.如附图4、附图5所示，所述轮支架213的底部还可自转且对称地设置在第一柱体211两侧的限位轮230，所述限位轮230的轴线是垂直的，且它们位于两个所述滚轮220的内侧，两个所述限位轮230与所述环形轨道100的两个侧板120、130的内壁贴合，从而限定所述车架210在所述环形轨道中的水平位置。
55.如附图5、附图7所示，所述第二柱体212的第一端还设置有一球铰240，所述球铰240固定在一与所述限位轮的轴线平行的轴214上，所述第一柱体212的第二端2122还设置有用于连接所述球铰240的螺孔2123，所述螺孔与球铰240上处于水平状态的螺杆241共轴，从而相邻的两个翻板分拣小车200的车架通过球铰240连接，并且所述球铰240的长度小于所述第一柱体211、第二柱体212的第一端的间距，且相邻所述翻板的间距小于所述球铰240的长度。这种车架结构地设计可以有效地解决球铰所需的安装空间问题，能够最大程度地
缩短相邻翻板分拣小车200之间的间距，以避免物品在翻板上卡料的问题。
56.如附图5、附图6所示，所述车架210顶部设置有固定座250，所述固定座250的具体安装位置可以灵活调整，优选的，所述第一柱体211的顶部设置有位于其第一端的固定座250，所述固定座250具体是一个倒t形块体，所述固定座250上可自转地设置一支撑转轴260，所述支撑转轴260的轴线是水平的且与所述滚轮220的轴线是垂直的，所述支撑转轴260通过第一轴承270可自转地设置在所述固定座250上，所述支撑转轴260连接驱动其自转的动力源280且其上设置有凸出到所述固定座250上方的翻转件290，所述翻转件290的顶部设置所述翻板2100，所述支撑转轴260的轴线在所述翻板2100上的投影是所述翻板2100的对称轴，并且所述翻板2100的两端延伸到所述轮支架213的两侧一定距离，所述翻板2100的具体长度可以根据需要来设计，优选的，所述翻板2100的两端的间距约为所述轮支架的三倍，当然，在其他实施例中，所述翻板2100的长度也可以进行调整。
57.所述动力源280可以是各种可行的电机或旋转气缸等，更优的，考虑到由于所要分拣的货物的尺寸和重量较大，因此，为了避免翻板在货物的重力作用下出现翻动，导致无法有效地进行货物的输送，在更优的实施例中，所述动力源280为带抱闸功能的伺服电机，其固定在位于所述第一柱体顶部的电机座上，在所述翻板2100处于水平状态时，通过所述抱闸功能将所述伺服电机的电机轴锁死以避免翻板2100翻动，当需要分拣时，解除抱闸对电机轴的锁定，并驱动电机轴转动实现分拣。
58.如附图7所示，所述翻转件290包括一轴对称且与所述支撑转轴260垂直的类三角板291，所述支撑转轴260的一端固定在所述类三角板291一面的下顶角位置，所述类三角板291的顶边处垂直设置有一与顶边平齐的支撑板292，所述支撑板292与类三角板291之间设置有一与它们均垂直的强化板293，所述类三角板291及支撑板292设置所述翻板2100。
59.如附图5
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附图7所示，为了有效地对所述翻板2100提供支撑，所述翻板2100连接支撑件2200的一端，所述支撑件2200的另一端设置在所述车架210上的支撑块2300上，并且所述支撑块2300上通过第二轴承2500可自转地设置有与所述支撑转轴260共轴的转轴2500，所述转轴2500与所述支撑件2200的另一端连接，从而所述支撑件220跟随所述翻板210转动以对所述翻板210提供支撑。
60.所述翻板2100的形状可以设计成各种可行的形状，例如可以设计成圆角矩形、椭圆形、矩形、对称的多边形等，但是由于整个环形轨道100势必存在一定的弧形段（转弯段），在这些弧形段位置，翻板上的货物容易出现卡货的风险，尤其是对于软包件而言，这种风险更大。
61.因此，研究人员经过大量的研究，得到了一种能够有效解决上述问题的翻板结构：
62.具体的，如附图8所示，所述翻板2100包括向同一方向凸出（翻板分拣小车的前方）的第一弧形侧面2110和第二弧形侧面2120，所述第一弧形侧面2110位于所述第二弧形侧面2120的前方，它们顶点2111、2121的连线2130为它们的对称轴。所述第一弧形侧面2110的顶点2111伸出到所述第一柱体211的前端外，所述第二弧形侧面2120的顶点2121位于所述球铰240的旋转中心的前端。
63.所述第一弧形侧面2110及第二弧形侧面2120的具体形状可以根据需要进行调整。
64.在第一种可行的实施例中：所述第一弧形侧面2110及第二弧形侧面2120分别是一椭圆形的一段弧形，并且它们可以是相同形状的弧形。更优的，它们是两个不同的椭圆形的
包括椭圆形的端部的一段弧形，并且所述第一弧形侧面2110的离心率大于所述第二弧形侧面2120的离心率。
65.采用这种设计，当两个所述翻板2100紧邻设置时，位于后方的翻板2100的第一弧形侧面2110的两端与前方的翻板2100的第二弧形侧面2120的两端的间距大于中间位置的间距，从而当所述翻板2100移动到所述环形轨道的转弯位置时，由于前后位置的翻板2100的转动角度的差异，后方的翻板2100的第一弧形侧面2110与前方的翻板2100的第二弧形侧面2120的内端的间距相对于直线环形轨道段两者的间隙要更小，从而避免卡料的风险。
66.如附图8所示，所述第一弧形侧面2110的两端延伸到所述第二弧形侧面2120的两端外，所述第二弧形侧面2120延伸到所述球铰240的旋转中心后侧，所述第一弧形侧面2110及第二弧形侧面2120的相同端通过弧形面2140衔接，但是这种结构中，所述翻板2100两端的间隙较大。
67.如附图9所示，在更优地实施例中，所述第一弧形侧面2110和第二弧形侧面2120的同向端平齐，因此所述翻板的两端为与所述支撑转轴260平行的竖平面2150，从而可以有效地增加翻板两端的宽度，避免在下包时，货物与其他不需要翻转的翻板2100产生干涉影响下包稳定性，同时便于与供包台和格口进行衔接。
68.在上述第一弧形侧面2110和第二弧形侧面2120为椭圆弧的实施例中，相邻所述翻板分拣小车200的翻板210之间的间距可以根据需来设置，优选为不超过5cm,进一步优选不超过3cm。
69.在上述第一种实施例中，为了避免相邻翻板2100之间在转向时出现干涉，相邻翻板之间仍需留有一定的间隙。在第二种更优的实施例中，如附图10所示，所述第一弧形侧面2110和第二弧形侧面2120均是圆弧，即它们的弧形均是一圆上的一段弧，且所述第一弧形侧面2110所属的第一圆c1是以所述车架210上位于所述第一弧形侧面2110后方的球铰240的旋转中心为圆心o1，以所述球铰240的旋转中心到所述第一弧形侧面210的水平距离为第一半径r1旋转一周得到的封闭曲线。所述第二弧形侧面220所属的第二圆c2的第二半径r2大于等于所述第一圆c1的第一半径r1，优选为所述第一半径r1与第二半径r2相等，所述第二圆c2是以所述车架210转向时其尾端所绕的转弯旋转中心（该翻板分拣小车的第二柱体所连接的位于其后方翻板分拣小车上的球铰的旋转中心）为圆心02，以所述转弯旋转中心点到第二弧形侧面220的水平距离为第二半径r2旋转一周得到的封闭曲线。
70.采用这种翻板形状时，如附图11所示，每个所述翻板2100的第一弧形侧面2110与其前方的翻板2100的第二弧形侧面2120贴合，其第二弧形侧面2120与其后方的翻板2100的第一弧形侧面2120贴合，此时，相邻翻板2100之间不存在间隙，从而可以有效地避免卡料情况的出现，同时，当一个翻板分拣小车由环形轨道直线段移动到转弯段进行转弯时，其后方的位于直线段的翻板分拣小车的翻板不会与转弯的翻板分拣小车的翻板发生干涉。
71.当所述第一弧形侧面2110及第二弧形侧面2120均为圆弧状时，所述第一弧形侧面2110和第二弧形侧面2120的弧长不同，如附图10、附图11所示，所述第一弧形侧面2110的弧长大于第二弧形侧面2120的弧长且它们的两端相交，所述第一弧形侧面2110的弧长大于所述第一圆的半圆弧长，所述第二弧形侧面的弧长小于所述第二圆的半圆弧长，从而所述翻板2100的外轮廓为月牙形。
72.在另外的实施例中，如附图13所示，所述第一弧形侧面2110的弧长大于第二弧形
侧面2120的弧长，且它们的两端不相交，所述第一弧形侧面2110的弧长小于所述第一圆的半圆弧长，所述第二弧形侧面2120的弧长小于所述第二圆的半圆弧长，从而所述翻板的外轮廓为扇形。
73.当然，在其他实施例中，如附图12所示，所述第一弧形侧面2110和第二弧形侧面2120的弧长也可以相同，此时，它们的弧长小于所述第一圆的半圆弧长，且它们的两端均平齐，它们的对应端通过与所述支撑转轴260平行的竖平面2160衔接。
74.进一步，为了能够增加翻板的承载面积，使得在环形轨道处，多个翻板上的物品能够更稳定地输送，如附图13
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附图15所示，在所述翻板2100的第一弧形侧面2110和第二弧形侧面2120采用不相交的圆弧且弧长均小于第一圆的半圆弧的实施例中，所述第一弧形侧面2110和第二弧形侧面2120的至少一端的衔接侧面2170外还设置外延段2180，优选所述第一弧形侧面2110和第二弧形侧面2120的两端的衔接侧面2170外对称设置有外延段2180。所述外延段2180的形状可以根据需要进行设计，以所述延伸段2180的形状满足相邻两个翻板转向时不会干涉为准，并且，相邻两个翻板的外延段2180之间具有一定的间隙。
75.如附图13、附图14所示，当所述第一弧形侧面2110及第二弧形侧面2120的外轮廓形状为扇形时，所述外延段2180的外轮廓接近为u形。即所述外延段2180包括端部弧形2181，衔接所述端部弧形2181及第一弧形侧面的第一弧形延伸段2182以及衔接所述端部弧形2181及第二弧形侧面的第二弧形延伸段2182，所述球铰的旋转中心到第一弧形延伸段2182的不同位置的水平距离递增或递减，所述球铰的旋转中心到所述第一弧形延伸段与第一弧形侧面的衔接端的水平距离最小且等于所述第一半径。所述转弯旋转中心到所述第二弧形延伸段的不同位置的水平距离递增或递减，所述转弯旋转中心到所述第二弧形延伸段与第二弧形侧面的衔接端的水平距离最小且等于所述第二半径。
76.如附图15所示，当所述第一弧形侧面2110及第二弧形侧面2120的弧长相等时，所述外延段2180的外轮廓可以是三角形、梯形或扇形或者其他可行的形状。
77.如附图2所示，所述环形轨道100上还设置有驱动一圈所述翻板分拣小车200沿所述环形轨道100移动的驱动机构300，所述驱动机构300可以采用各种可行的方式来驱动一圈所述翻板分拣小车转动，在一种可行的实施例中，可以采用链式驱动机构（图中未示出）来驱动，即一圈所述翻板分拣小车连接一链条，所述链条套装在两个链轮上，其中一个链轮连接驱动其自转地电机。
78.在另一种可行的实施例中，可以采用摩擦驱动结构（图中未示出）来驱动，即在每个翻板分拣小车200上（车架的底部）设置一摩擦板，所述摩擦板是垂直设置的，在所述环形轨道上设置有与所述摩擦板接触的摩擦轮，所述摩擦轮的轴线同样是垂直的，所述摩擦轮由一安装位置固定的电机来驱动自转，通过摩擦轮与摩擦板之间的摩擦力来驱动所述摩擦板移动，所述摩擦驱动结构中驱动所述摩擦板移动的结构也可采用如申请号为201811247583.2所揭示的结构。
79.在又一种可行的实施例中，也可以采用电磁驱动地方式来实现驱动，即，如附图16所示，在每个所述翻板分拣小车200上（车架的底部）设置有次级板310，在所述环形轨道上设置有通过电磁驱动所述次级板直线移动的直线电机320，所述间隙330优选在，的所述直线电机320的具体结构为已知技术，此处不作赘述。
80.更优的实施例中，所述次极板320是水平设置的，所述直线电机320与所述次级板
310之间保持微小间隙330，这样可以更好地减小设备高度。
81.实施例2
82.本实施例揭示了一种翻板式分拣系统，如附图17所示，包括上述实施例1中所述的翻板式分拣装置1000，所述翻板分拣装置1000的环线长度可以根据不同的应用场景需要进行设计，此处不作限定。
83.在一些实施例中，可以通过人工将扫码并将货物放置到所述翻板式分拣装置1000的翻板分拣小车上，但是由于有些货物的尺寸和重量很大，人工上包时存在一定不便，虽然可以通过人工控制平衡吊等辅助器械来进行上包，但是效率较低。因此，如附图17所示，在更优的方式中，在所述环形轨道200的侧部还设置有供包台2000及分拣格口3000。
84.所述供包台2000优选位于所述翻板式分拣装置1000的直线段，从而便于保证供包的稳定性。所述供包台2000的具体结构为已知技术，其通常采用多段式输送结构，并且其集成有称重、测体型和扫码功能，如已知的各种dws供包台，如申请号为201710511270.2 、202010303866.5 所揭示的结构。更优的实施例中，所述供包台2000可以是已知的各种六面扫码供包线，例如申请号为201922221682.x所揭示的结构，在所述供包台2000处，可以通过视觉识别来确定货物的尺寸（尤其是最大长度）和在供包台上的状态。
85.在确定了货物的尺寸和状态后，可以根据货物的尺寸和状态来预约能够形成足够大的承载面a的数个翻板分拣小车200，然后供包台2000控制其不同段的输送参数从而将货物输送至所预约的数个翻板分拣小车200上，在后续分拣时，只要控制预约的数个翻板分拣小车200同时启动同向倾斜即可完成分拣。
86.在另一种方式中，可以在货物供应到所述翻板式分拣装置上之后，再确定所述货物所占据的翻板分拣小车是哪些，因此，如附图18所示，在所述环形轨道100上方还设置有位于供包台2000和分拣格口3000之间的图像采集装置4000，所述图像采集装置4000的镜头向所述翻板，通过图像采集装置4000采集图像，从而可以确定货物所占用的翻板分拣小车200，从而可以准确地控制多个翻板分拣小车同步动作。
87.所述分拣格口3000包括滑槽，所述滑槽的下端可以设置容器或其他输送设备，具体根据需要来设计，当然，在一些非包裹分拣应用领域，也不是必须的，可以省去。在更优的实施例中，如附图17所示，所述分拣格口3000中的至少一个设定为强排格口3100，当所述系统仅有一个供包台2000时，所述强排格口3100设置为所述翻板分拣小车200最后经过的一个分拣格口。如附图17、附图18所示，当所述系统中的供包台2000设置在轨道的两个较长的直线段的两侧时，所述强排格口3100设置为翻板分拣小车200在该直线段最后经过的一个分拣格口，当货物错过分拣格口或未有效获取路由时，则将货物从强排格口排出，以免占用多个翻板分拣小车影响后续货物的供包。
88.整个系统工作时，可以通过控制装置结合各种传感器来进行环线运行、翻板分拣小车、供包台、图像采集装置的自动控制，相应的连接、通讯结构为已知技术，此处不作赘述。
89.实施例3
90.本实施例揭示了一种翻板式分拣方法，至少包括如下步骤：
91.s1,货物进入到供包台后，至少获取货物的重量及目标路由（分拣格口位置）。
92.s2，在货物移动至翻板分拣小车上后，通过图像采集装置采集翻板分拣小车的顶
部图像，并分析确定货物所占据的翻板分拣小车，并跟踪所述货物的位置。
93.s3,在货物跟随翻板分拣小车移动到目标路由位置处时，货物所在的多个翻板分拣小车的电机启动，驱动多个所述翻板同步同向翻动完成分拣。
94.实施例4
95.本实施例还揭示了一种翻板式分拣方法，至少包括如下步骤：
96.s10,货物进入供包台，在供包台处获取货物的重量、目标路由及货物的尺寸及在供包台上的状态，在确定货物的尺寸和状态后，在供包台处确定货物所需的翻板分拣小车的数量（该数量的翻板分拣小车能够形成不小于所述货物尺寸的承载面a）并预约对应数量的翻板分拣小车。
97.s20，供包台根据相应的控制参数将货物输送至预约的数个翻板分拣小车上。
98.s30，在货物跟随翻板分拣小车移动到目标路由位置处时，货物所在的多个翻板分拣小车的电机启动，驱动多个所述翻板同步同向翻动完成分拣。
99.本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。