一种蓄电池自动短路检测设备的制作方法

1.本发明涉及蓄电池检测设备技术领域，尤其涉及一种蓄电池自动短路检测设备。


背景技术：

2.蓄电池，又称可充电电池，泛指所有在电量用到一定程度之后可以被再次充电、反复使用的化学能电池的总称，它可以将化学能直接转化成电能，是一种可再充电反复使用的电池，然而在蓄电池生产过程中，蓄电池加酸前必须先检测其内部是否有短路现象，一旦有短路的蓄电池加酸后，就有发生蓄电池烧坏甚至爆炸的危险。
3.专利号cn113884921a公开了一种蓄电池多通道短路测试装置，通过运输辊道对蓄电池进行输送，检测头下侧的检测片对从下侧输送通过的蓄电池进行检测，从而实现对蓄电池短路测试的自动化，但是该装置采用多个蓄电池同时进行检测，需要工作人员在傍边进行观察，从而便于快读对检测不合格的产品进行拿出，使合格和不合格产品之间进行区分，并且蓄电池在检测过程中缺少定位机构，蓄电池位置的偏移容易造成检测结构的偏差，需要人工在检测，从而使检测效率降低，影响生产效率，因此，这个问题亟待解决。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种蓄电池自动短路检测设备，蓄电池通过在输送台上进行输送，输送到安装板下侧时，定位清理机构对蓄电池进行定位和清理，检测机构对定位清洁后的蓄电池进行检测，检测后通过分料机构根据检测结果进行分类输送，减少人力作业，解决了背景技术中检测位置不准确并且检测后不易区分的问题。
5.本发明提供一种蓄电池自动短路检测设备，包括输送台，输送台两侧设有支撑柱，支撑柱上端之间设有安装板，安装板上设有检测机构；输送台中间设有分料机构，支撑柱内侧设有定位清理机构。
6.进一步改进在于：检测机构包括检测头、检测片、检测仪；所述检测头设有多个并等距设置在安装板下侧，检测片对应连接在检测头上，检测仪设置在安装板上侧，检测头通过导线与检测仪连接。
7.进一步改进在于：分料机构包括分料板和驱动气缸；输送台中间设有空槽，空槽设置在安装板下方，分料板通过铰链活动设置在空槽内，驱动气缸设置在输送台下侧，驱动气缸输出端与分料板下侧连接，分料板通过驱动气缸带动沿铰链转动方向进行翻转。
8.进一步改进在于：所述输送台下侧设有倾斜设置的导料板，分料板翻转后与导料板较高一端对接，导料板较低一侧放置有放料台。
9.进一步改进在于：定位清理机构包括定位杆和清洁头；定位杆通过转轴转动连接在支撑柱上，支撑柱侧边设置电机，电机通过转轴带动定位杆进行翻转，两侧的定位杆反向错位设置，定位杆翻转后呈矩形设置，清洁头在定位杆上侧边上等距设置。
10.进一步改进在于：所述定位杆内侧边为弧形面，通过弧形面的设置，便于定位杆转动贴合在蓄电池侧边，清洁头位置高于蓄电池。
11.进一步改进在于：所述清洁头通过进风管连接风机，清洁头通过风机进风进行吹风清洁，减少蓄电池上的粉尘和杂物，减少对检测的影响。
12.进一步改进在于：所述支撑柱为伸缩结构，支撑柱侧边设有调节螺栓，通过调节支撑柱高度从而对安装板的高度进行调节，便于适用于对不同尺寸的蓄电池进行检测检测，调节螺栓对支撑柱进行锁定。
13.本发明的有益效果：1、本发明通过设置定位清洁机构，通过定位杆的翻转对输送的蓄电池进行定位，便于蓄电池进行定点检测，定位杆内侧边采用弧形面结构，在与蓄电池接触时，通过弧形面滑动，从而推动蓄电池移动到定位位置，提高蓄电池定位的便利性；并且定位杆上设置清洁头，在定位杆定位的同时，通过清洁头进行吹风，对蓄电池进行吹风清洁，从而减少杂物对检测的影响，提高检测的准确性，提高检测效果。
14.2、本发明通过设置分料机构，蓄电池在输送台上输送到分料板上，通过检测机构对蓄电池进行短路检测，驱动气缸根据检测机构的检测结果带动分料板进行翻转，使不合格的蓄电池通过分料板的翻转滑落到导料板上，并沿导料板滑落到放料台上集中放置，便于后续对不合格产品的集中处理，减少了人工操作，大大提高了生产的便利性。
15.3、本发明通过设置可伸缩的支撑柱用于安装板的安装，通过调节支撑柱的高度来调节安装板的高度，从而便于检测机构对不同型号尺寸的蓄电池进行短路检测，提高了检测设备的适用性，提高生产的便利性。
附图说明
16.图1是本发明的主视结构图。
17.图2是收料台俯视结构图。
18.图3是翻料板结构示意图。
19.图4是输送台俯视结构示意图。
20.其中：1-输送台，2-支撑柱，3-安装板，4-检测头，5-检测片，6-检测仪，7-分料板，8-驱动气缸，9-导料板，10-放料台，11-定位杆，12-清洁头，13-调节螺栓。
具体实施方式
21.为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
22.如图1-4所示，本实施例提供一种蓄电池自动短路检测设备，包括输送台1，输送台1表面设有输送滚轮，蓄电池放置在输送台1上，通过输送滚轮带动进行输送。输送台1两侧设有支撑柱2，支撑柱2上端之间设有安装板3，支撑柱2为伸缩结构，支撑柱2侧边设有调节螺栓13，通过调节支撑柱2的高度，从而调节安装板3的高度，调节螺栓13对调节高度后的支撑柱2进行锁定。安装板3上设有检测机构，通过检测机构对输送通过安装板3下侧的蓄电池进行短路检测；检测机构包括检测头4、检测片5、检测仪6；所述检测头4设有多个并等距设置在安装板3下侧，检测片5对应连接在检测头4上，检测仪6设置在安装板3上侧，检测头4通过导线与检测仪6连接，多个检测头4分别对下侧的输送蓄电池进行对应检测，一次进行多个检测，从而提高检测效率。
23.支撑柱2内侧设有定位清理机构，定位清理机构包括定位杆11和清洁头12；定位杆
11形状根据输送的蓄电池数量进行选择，采用l型、f型、e型等结构，定位杆11内侧边为弧形面，通过采用弧形面，便于定位杆11与蓄电池接触时沿弧面进行推动，从而对蓄电池进行定位。定位杆11通过转轴转动连接在支撑柱2上，支撑柱2侧边设置电机，通过电机带动转轴转动，从而使定位杆进行翻转对蓄电池进行定位。两侧的定位杆11反向错位设置，定位杆11翻转后成矩形分布，从多面对蓄电池进行定位，提高定位的精确性。
24.清洁头12在定位杆11上侧边上等距设置，清洁头12通过进风管连接风机，清洁头12通过风机进风进行吹风清洁；清洁头12在定位杆11翻转定位时对准蓄电池上侧，通过风机工作吹风，清洁头12对准蓄电池上侧进行吹风清洁，减少蓄电池杂物的存留，从而减少对蓄电池检测的影响，提高检测效果。
25.输送台1中间设有分料机构，分料机构包括分料板7和驱动气缸8；输送台1中间设有空槽，空槽设置在安装板3下方，分料板7通过铰链活动设置在空槽内，驱动气缸8设置在输送台1下侧，驱动气缸8输出端与分料板7下侧连接，分料板7通过驱动气缸8带动沿铰链转动方向进行翻转，驱动气缸8与检测仪6电性连接；输送台1下侧设有倾斜设置的导料板9，分料板7翻转后与导料板9较高一端对接，导料板9较低一侧放置有放料台10。蓄电池输送到安装板3下侧，并输送到分料板7上，检测机构对蓄电池进行检测，检测仪6根据检测结果控制驱动气缸带动分料板7沿铰链进行转动翻转，使不合格的产品通过分料板7的翻转滑动到导料板9上，并沿导料板9滑动到放料台10上集中放置，从而便于后续的集中处理，提高生产的便利性。
26.在实际生产中，通过工作人员将蓄电池排列放置在输送台1上，蓄电池在输送台1上输送到安装板3下侧，并停放在分料板7上，电机带动定位杆11转动，通过定位杆11对蓄电池进行推动定位，定位的同时，清洁头12通过风机进风向蓄电池上侧进行吹风，通过清洁头12吹风对蓄电池上侧进行清洁，减少杂物的粘附，提高检测效果；蓄电池定位完成后，检测片5与蓄电池接触，检测仪6通过检测头4对蓄电池进行检测；安装板3位置通过支撑柱2进行调节，使检测机构适用于不用型号尺寸的蓄电池的检测，提高适用性。检测完成后，定位杆11翻转解除对蓄电池的定位，驱动气缸8根据检测仪6的检测结构进行工作，带动不合格蓄电池下侧的分料板7进行转动，使不合格的蓄电池从分料板7上滑动到导料板9上，并沿导料板9滑动到放料台10上集中放置，便于后续的集中处理；合格的蓄电池在输送台1上继续输送进行后续工序，减少人工操作，提高检测效率。