一种全自动复检机的制作方法

1.本发明产品质检的技术领域，尤其涉及一种全自动复检机。


背景技术：

2.产品的品控是决定一件产品在市场上持续稳定发展的一个重要因素，而对于大批量生产的产品，光依靠人工的质检是难以实现了，因此可以使用全自动复检机对产品进行质量的再次检测，以保证出厂产品的质量稳定性。
3.在各种复检机中，设有aoi模块，即自动光学检测模块，在一般可以检测元件的缺件、多件、引脚情况、文字识别灯元件上的错误，也可以用于检测焊锡时部分位置无锡、少锡、短路、虚焊等缺陷，复检机内还设有大倍数显微镜对产品可能缺陷位置进行放大复判，从而对产品进行复检以便质量不合格的产品(以下简称ng产品)被挑出，当检测到ng产品时，aoi会将同批放入复检机内的产品的中的ng产品的图片和坐标反馈到复检机主机，即可在复检机出料端的产品中找到ng产品，工人需将ng产品取出并与aoi给出的图片进行对比，确定是否为aoi标记的ng产品；同时aoi模块把复检的信息上传到数据库进行分析管理。
4.根据上述中的相关技术，申请人认为存在有以下缺陷：部分ng产品的缺陷难以通过人眼识别，导致工人可能拿错ok产品代替ng产品，进而导致分流错误，同时，当ng产品较多时，需要多次比对主机的aoi照片，导致复检机停止工作，进而导致复检机的工作效率低下。


技术实现要素：

5.为了提高分流的准确度，提高复检机的工作效率从而减少人工的消耗，本发明提供一种全自动复检机。
6.一种全自动复检机，包括：
7.机体，两侧设有进料端和出料端；
8.输送带，设于机体内，且两端连接机体的出料端以及进料端；
9.aoi识别模块，设于机体内，包括检测器，检测器正对输送带；
10.传送带，设于所述机体出料端，且朝向远离所述机体的方向延伸；
11.推料组件，包括推块，所述推块能够滑动于传送带上，所述推块与所述传送带上表面抵接，所述推块能够从传送带的一侧滑动至传送带的另一侧；
12.计数模块，设于传送带上，与aoi识别模块、推料组件电连接，计数所述传送带上的产品数量，当所述计数模块计数到靠近推块的产品数等于aoi识别模块标记的ng产品所在标记数时，所述计数模块反馈信号至推料组件，使得推块滑动。
13.通过采用上述技术手段，将产品从机体进料端放在输送带上，输送带将产品传送至机体内，直至输送带上放满产品，输送带停止运动，aoi模块启动从而对产品进行检测，检测完毕后，aoi模块给出信号驱动输送带运动使得检测完毕的产品流出复检机，同时，aoi将检测结果信息发送至复检机以及计数模块，使得复检机以及计数模块获取ng产品的标号，
从而使得计数模块获得ng产品的标号，当计数模块计数到对应标号时，即ng产品靠近推块时，计数模块将电信号反馈至推料组件，从而使得推块在传送带上滑动并将ng产品从传送带上推落至传送带的另一侧，使得ng产品不与ok产品一同从传送带远离机体的一端输出，在减少检测完毕的产品堆积在机体出料端的情况下，使得ng产品与ok产品被分离，使得ng产品与ok产品的分流自动化，ng产品被取走或集中收纳，ok产品则从传送带的出料端流入下工位继续生产，从而有利于减少人力的消耗，且避免人工分流导致出现分流出错误的情况，进而大大提高分流的准确率。同时，工人可将被推离传送带的ng产品拿去与aoi检测并传送至机体的图片进行对比，从而进一步判断产品是否确定为ng产品，有利于减少判断是否为真实ng产品时复检机停止运行导致效率低下的情况。
14.优选的，所述推料组件还包括均料板、驱动件和收集箱，所述驱动件驱动均料板转动，所述收集箱设于所述均料板下方，所述均料板水平时，所述均料板与所述传送带上表面齐平，所述均料板铰接于所述传送带一侧，所述均料板转动带动所述推块由远离的一侧朝向靠近均料板的一侧滑动。
15.通过采用上述技术手段，当计数模块计数到ng产品时，所述计数模块将信号反馈至驱动件，从而启动驱动件带动均料板转动，进而带动推块滑动，当推块将ng产品推动到传送带靠近均料板的一侧时，均料板正处于转动状态，即可将ng产品导流至收集箱的不同位置，有利于减少ng产品在收集箱内的一处堆积的情况，使得ng产品更加均匀地掉落至收集箱内；同时减少多个驱动动力源的设置，使得全自动复检机整体结构更加简单，且不用设置多根数据线对推块和均料板同时启动，使得推块和均料板可同时运动。
16.优选的，所述推料组件包括同步齿形带、主动带轮以及从动带轮，所述同步齿形带为环状，所述主动带轮和从动带轮带动同步齿形带运动，所述推块固定于所述同步齿形带，所述驱动件与所述主动带轮相连。
17.通过采用上述技术手段，驱动件驱动主动带轮转动，进而驱动同步齿形带以及从动带轮转动，进而带动推块转动，使得推块只有当其运动到靠近传送带上表面时才可与传送带上表面抵接，使得当推块推动ng产品后运动至与传送带分离的位置，使得推块不会阻挡位于ng产品后面的ok产品的运动。
18.优选的，所述推料组件还包括支撑架，所述主动带轮和从动带轮均转动连接于支撑架上，所述同步齿形带整体高于传送带，且所述同步齿形带位于传送带正上方的部分的最低点高于产品的最大厚度。
19.通过采用上述技术手段，支撑架将主动带轮、从动带轮以及同步齿形带抬高至高于传送带，且同步齿形带位于传送带正上方的部分的最低点高于产品的最大厚度，有利于减少同步齿形带的设置影响产品在传送带上传送的情况。
20.优选的，所述驱动件与所述均料板沿长度方向的一端连接，所述驱动件驱动均料板一端沿竖直方向往返运动，所述均料板一次往返运动带动推块沿同步齿形带运动两圈。
21.通过采用上述技术手段，驱动件驱动均料板朝向两侧倾斜摆动，当均料板朝向一侧摆动时，均料板带动推块运动一圈，即推动一次ng产品并使ng产品掉落到收集箱内的一侧；当均料板朝向另一侧摆动时，均料板带动推块再运动一圈，此时均料板朝向另一侧摆动，使得ng产品被推落到收集箱的另一侧内，使得ng产品更加均匀地掉落在收集箱内。
22.优选的，所述驱动件包括施力杆、第一棘爪、第一棘轮以及换向轮组，所述施力杆
沿长度方向的两端分别与均料板两端相连，所述第一棘爪与所述施力杆一端铰接，所述第一棘爪与第一棘轮啮合，所述第一棘轮通过换向轮组带动主动带轮转动。
23.通过采用上述技术手段，转动施力杆，使得施力杆带动第一棘爪运动，第一棘爪带动第一棘轮转动，使得第一棘轮带动换向轮组活动，进而带动主动带轮转动，设置第一棘爪和第一棘轮，有利于限制主动带轮的反转，使得主动带轮只能带动推块沿同一转向运动。
24.优选的，所述驱动件包括与支撑架转动连接的支撑轴，所述支撑轴贯穿施力杆的铰接点，所述支撑轴一端设有第二棘轮，所述施力杆一端铰接有与第二棘轮啮合的第二棘爪，所述第二棘轮与所述第一棘轮固定连接，所述第二棘轮齿数与所述第一棘轮的齿数相同，所述第二棘轮的直径与第一棘轮的直径不同。
25.通过采用上述技术手段，支撑轴的设置可为转动的施力杆做支撑，提高施力杆转动的稳定性。在支撑轴一端设于第一棘轮同齿数的第二棘轮，使得第一棘爪和第二棘爪可同时驱动第一棘轮和第二棘轮转动，使得第一棘轮与支撑轴以及施力杆之间的连接更加整体化且对第一棘轮的驱动更加稳定，第一棘轮不易与施力杆上的第一棘爪分离。
26.优选的，所述换向轮组包括锥齿轮一、锥齿轮二、锥齿轮三以及锥齿轮四，所述锥齿轮一与第一棘轮同轴转动，所述锥齿轮一与锥齿轮二啮合，所述锥齿轮二底部与锥齿轮三底部固定连接并同轴转动，所述锥齿轮三与锥齿轮四啮合，所述锥齿轮四与主动带轮同轴转动。
27.通过采用上述技术手段，第一棘轮转动带动锥齿轮一转动，锥齿轮一进而将动力传递至与其啮合的锥齿轮二，进而依次传递至锥齿轮三、锥齿轮四以及主动带轮，通过换向轮组的传动使得推块运动，有利于节省动力源。
28.相比现有技术，本发明的有益效果在于：
29.aoi将检测结果信息发送至复检机以及计数模块，使得复检机以及计数模块获取ng产品的标号。当计数模块计数到对应标号时，即ng产品靠近推块时，计数模块将电信号反馈至推料组件，使得推块在传送带上滑动并将ng产品从传送带上推落至传送带的另一侧，使得ng产品不与ok产品一同从传送带远离机体的一端输出。在减少检测完毕的产品堆积在机体出料端的情况下，使得ng产品与ok产品被分离，使得ng产品与ok产品的分流自动化，ng产品被取走或集中收纳，ok产品则从传送带的出料端流入下工位继续生产，从而有利于减少人力的消耗，且避免人工分流导致出现分流出错误的情况，进而大大提高分流的准确率。
附图说明
30.图1为全自动复检机的结构示意图；
31.图2为用于示意推料组件的结构示意图；
32.图3为用于示意支撑架的结构示意图。
33.图中：1、机体；2、传送带；3、推块；4、均料板；5、收集箱；6、信号发射器；7、挡板；8、同步齿形带；9、主动带轮；10、从动带轮；11、支撑架；12、施力杆；13、第一棘爪；14、第一棘轮；15、驱动气缸；16、收集箱；17、连接杆；18、第二棘轮；19、第二棘爪；20、转动套；21、锥齿轮一；22、锥齿轮二；23、锥齿轮三；24、锥齿轮四。
具体实施方式
34.以下结合附图对本技术的示范性实施例做出说明，其中包括本技术实施例的各种细节以助于理解，应当将它们认为仅仅是示范性的。因此，本领域普通技术人员应当认识到，可以对这里描述的实施例做出各种改变和修改，而不会背离本技术的范围和精神。同样，为了清楚和简明，以下的描述中省略了对公知功能和结构的描述。
35.需要说明的是，本发明中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本公开的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。
36.另外，本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，如无特殊说明，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
37.以下结合附图1-图3对本发明作进一步详细说明。
38.本发明实施例公开一种全自动复检机。参照图1以及图2，机体1，两侧设有进料端和出料端；
39.输送带，设于机体1内，且两端连接机体1的出料端以及进料端；
40.aoi识别模块，设于机体1内，包括检测器，检测器正对输送带；
41.传送带2，设于机体1出料端，且朝向远离机体1的方向延伸；
42.推料组件，包括推块3，推块3能够滑动于传送带2上，推块3与传送带2上表面抵接，推块3能够从传送带2的一侧滑动至传送带2的另一侧；
43.计数模块，设于传送带2上，与aoi识别模块、推料组件电连接，计数传送带2上的产品数量，当计数模块计数到靠近推块3的产品数等于aoi识别模块标记的ng产品所在标记数时，计数模块反馈信号至推料组件，使得推块3滑动。
44.将产品从机体1进料端放在输送带上，输送带将产品传送至机体1内，直至输送带上放满产品，输送带停止运动，aoi模块启动从而对产品进行检测，检测完毕后，aoi模块给出信号驱动输送带运动使得检测完毕的产品流出复检机。同时，aoi将检测结果信息发送至复检机以及计数模块，使得复检机以及计数模块获取ng产品的标号，从而使得计数模块获得ng产品的标号。当计数模块计数到对应标号时，即ng产品靠近推块3时，计数模块将电信号反馈至推料组件，从而使得推块3在传送带2上滑动并将ng产品从传送带2上推落至传送带2的另一侧，使得ng产品不与ok产品一同从传送带2远离机体1的一端输出，在减少检测完毕的产品堆积在机体1出料端的情况下，使得ng产品与ok产品被分离，使得ng产品与ok产品的分流自动化，ng产品被取走或集中收纳，ok产品则从传送带2的出料端流入下工位继续生产，从而有利于减少人力的消耗，且避免人工分流导致出现分流出错误的情况，进而大大提高分流的准确率。同时，工人可将被推离传送带2的ng产品拿去与aoi检测并传送至机体1的图片进行对比，从而进一步判断产品是否确定为ng产品，有利于减少判断是否为真实ng产品时复检机停止运行导致效率低下的情况。
45.参照图2以及图3，在本实施例中，推料组件还包括均料板4、驱动件和收集箱165，驱动件驱动均料板4转动，收集箱165设于均料板4下方，均料板4水平时，均料板4与传送带2上表面齐平，均料板4铰接于传送带2一侧，均料板4转动带动推块3由远离的一侧朝向靠近
均料板4的一侧滑动。
46.参照图2以及图3，当计数模块计数到ng产品时，计数模块将信号反馈至驱动件，从而启动驱动件带动均料板4转动，进而带动推块3滑动，当推块3将ng产品推动到传送带2靠近均料板4的一侧时，均料板4正处于转动状态，即可将ng产品导流至收集箱165的不同位置，有利于减少ng产品在收集箱165内的一处堆积的情况，使得ng产品更加均匀地掉落至收集箱165内；同时减少多个驱动动力源的设置，使得全自动复检机整体结构更加简单，且不用设置多根数据线对推块3和均料板4同时启动，使得推块3和均料板4可同时运动。
47.计数组件包括信号发射器6，在本实施例中，信号发射器6设为红外线发射器，红外线的射出方向与传送带2的宽度方向一致，信号发射器6设于推料组件靠近机体1的一侧。
48.均料板4为长方板，均料板4远离传送带2的一侧一体连接有挡板7，挡板7为与均料板4长度方向一致的长方板，挡板7垂直于均料板4的上表面，使得ng产品被推动带均料板4上后不会从均料板4远离传送带2的一侧掉落，在本实施例中，推块3设置为橡胶块，在经过挡板7时发生形变而略过挡板7，因而不会受到阻碍。
49.参照图2以及图3，在本实施例中，推料组件包括同步齿形带8、主动带轮9以及从动带轮10，同步齿形带8为环状，主动带轮9和从动带轮10带动同步齿形带8运动，推块3与同步齿形带8外周壁固定连接，驱动件与主动带轮9相连。
50.参照图2以及图3，驱动件驱动主动带轮9转动，进而驱动同步齿形带8以及从动带轮10转动，进而带动推块3转动，使得推块3只有当其运动到靠近传送带2上表面时才可与传送带2上表面抵接，使得当推块3推动ng产品后在同步齿形带8的带动下运动至与传送带2分离的位置，使得推块3不会阻挡位于ng产品后面的ok产品的运动。
51.在本实施例中，同步齿形带8的长度方向与传送带2的宽度方向一致，同步齿形带8水平段的长度大于传送带2的宽度。
52.参照图2以及图3，在本实施例中，推料组件还包括支撑架11，主动带轮9和从动带轮10均转动连接于支撑架11上，同步齿形带8整体高于传送带2，且同步齿形带8位于传送带2正上方的部分的最低点高于产品的最大厚度。
53.参照图2以及图3，支撑架11将主动带轮9、从动带轮10以及同步齿形带8抬高至高于传送带2，且同步齿形带8位于传送带2正上方的部分的最低点高于产品的最大厚度，有利于减少同步齿形带8的设置影响产品在传送带2上传送的情况。
54.在本实施例中，同步齿形带8靠近传送带2的水平段到传送带2上表面的距离等于产品的厚度，推块3为方块，推块3的厚度为产品的厚度的两倍。
55.参照图2以及图3，在本实施例中，驱动件与均料板4沿长度方向的一端连接，驱动件驱动均料板4一端沿竖直方向往返运动，均料板4一次往返运动带动推块3沿同步齿形带8运动两圈。
56.参照图2以及图3，驱动件驱动均料板4朝向两侧倾斜摆动，当均料板4朝向一侧摆动时，均料板4带动推块3运动一圈，即推动一次ng产品并使ng产品掉落到收集箱165内的一侧；当均料板4朝向另一侧摆动时，均料板4带动推块3再运动一圈，此时均料板4朝向另一侧摆动，使得ng产品被推落到收集箱165的另一侧内，使得ng产品更加均匀地掉落在收集箱165内。
57.参照图2以及图3，在本实施例中，驱动件包括施力杆12、第一棘爪13、第一棘轮14
以及换向轮组，施力杆12沿长度方向的两端分别与均料板4两端相连，第一棘爪13与施力杆12一端铰接，第一棘爪13与第一棘轮14啮合，第一棘轮14通过换向轮组带动主动带轮9转动。
58.参照图2以及图3，转动施力杆12，使得施力杆12带动第一棘爪13运动，第一棘爪13带动第一棘轮14转动，使得第一棘轮14带动换向轮组活动，进而带动主动带轮9转动，设置第一棘爪13和第一棘轮14，有利于限制主动带轮9的反转，使得主动带轮9只能带动推块3沿同一转向运动。
59.在本实施例中，驱动件还包括驱动气缸15，支撑架11侧壁一体连接有用于安装驱动气缸15的连接架，驱动气缸15的活塞端部与施力杆12下表面抵接。在初始状态下，施力杆12与水平面之间的夹角为45
°
；当计数模块计数到n(即第1、3、5、7
……
)次ng产品时，驱动气缸15驱动施力杆12朝向一侧转动90
°
；当计数模块计数到第2n(即第2、4、6、8
……
)次ng产品时，驱动气缸15驱动施力杆12朝向另一侧转动90
°
，即回到初始状态；从而实现施力杆12朝向两侧倾斜的状态。
60.在本实施例中，收集箱165为放箱，收集箱165放置在支撑架11内，收集箱165的长度大于施力杆12的长度，且收集箱165沿长度方向的一侧与支撑架11抵接，支撑架11限制收集箱165的摆放位置，有利于减少收集箱165摆放偏差导致ng产品难以落入收集箱165的情况。
61.在本实施例中均料板4沿长度方向的两端分别一体连接有连接杆17，连接杆17垂直于均料板4设置，连接杆17垂直于施力杆12，且两根连接杆17分别与施力杆12沿长度方向的两端固定连接，使得施力杆12转动时同步带动均料板4转动。
62.第一棘轮14中空，第一棘轮14一体连接有嵌圈以及限制板，限制板为与第一棘轮14同轴心的圆板，嵌圈为与第一棘轮14同轴心的圆环，支撑架11一体连接有承接梁，承接梁贯穿有传力轴，传力轴贯穿限制板，且传力轴贯穿限制板的一端伸入嵌圈内并一体连接有连接板，连接板面积大于传力轴截面面积，从而限制第一棘轮14与支撑架11分离，使得第一棘轮14转动连接于支撑架11上。
63.传力轴远离嵌圈的一端周壁还一体连接有限制环，限制环与承接梁远离嵌圈的一侧抵接，从而限制连接板与承接梁分离，使得第一棘轮14的安装更加稳固牢靠。
64.参照图2以及图3，在本实施例中，驱动件包括与支撑架11转动连接的支撑轴，支撑轴贯穿施力杆12的铰接点，支撑轴一端设有第二棘轮18，施力杆12一端铰接有与第二棘轮18啮合的第二棘爪19，第二棘轮18与第一棘轮14固定连接，第二棘轮18齿数与第一棘轮14的齿数相同，第二棘轮18的直径与第一棘轮14的直径不同。
65.参照图2以及图3，支撑轴的设置可为转动的施力杆12做支撑，提高施力杆12转动的稳定性。在支撑轴一端设于第一棘轮14同齿数的第二棘轮18，使得第一棘爪13和第二棘爪19可同时驱动第一棘轮14和第二棘轮18转动，使得第一棘轮14与支撑轴以及施力杆12之间的连接更加整体化且对第一棘轮14的驱动更加稳定，第一棘轮14不易与施力杆12上的第一棘爪13分离。
66.在本实施例中，施力杆12为面对称杆状，施力杆12的中部一体连接有中空的转动套20，转动套20套接在支撑轴外周，转动套20的内周壁与支撑轴的外周壁抵接，有利于增强施力杆12的抗弯强度，减少施力杆12折损的情况。
67.在本实施例中，第二棘轮18较靠近施力杆12，第二棘轮18的直径小于第一棘轮14的直径，第二棘轮18的直径为第一棘轮14直径的7/8，施力杆12沿传送带2宽度方向的一侧一体连接有延长杆，第二棘爪19和第一棘爪13依次套接在延长杆上，延长杆远离施力杆12的一端插接有限制块，限制块与第一棘爪13抵接，从而限制第一棘爪13与延长杆分离。
68.在本实施例中，第一棘爪13和第二棘爪19均为l字型，第一棘爪13靠近第一棘轮14的一端弯曲并与第一棘轮14的斜齿外侧贴合，第二棘爪19靠近第二棘轮18的一端弯曲并与第二棘轮18的斜齿外侧贴合，使得第一棘爪13更加紧密地抓紧第一棘轮14，使得第二棘爪19更加紧密地抓紧第二棘轮18，有利于提高第一棘爪13与第二棘爪19驱动第一棘轮14与第二棘轮18的稳固程度。
69.参照图2以及图3，在本实施例中，换向轮组包括锥齿轮一21、锥齿轮二22、锥齿轮三23以及锥齿轮四24，锥齿轮一21与第一棘轮14同轴转动，锥齿轮一21与锥齿轮二22啮合，锥齿轮二22底部与锥齿轮三23底部固定连接并同轴转动，锥齿轮三23与锥齿轮四24啮合，锥齿轮四24与主动带轮9同轴转动。
70.参照图2以及图3，第一棘轮14转动带动锥齿轮一21转动，锥齿轮一21进而将动力传递至与其啮合的锥齿轮二22，进而依次传递至锥齿轮三23、锥齿轮四24以及主动带轮9，通过换向轮组的传动使得推块3运动，有利于节省动力源。
71.锥齿轮一21与锥齿轮二22均竖直设置，锥齿轮一21的水平直径的长度方向与传送带2的长度方向一致，锥齿轮二22的水平直径的长度方向与传送带2的宽度方向一致。当锥齿轮一21转动90
°
时，锥齿轮四24转动360
°
，锥齿轮一21、锥齿轮二22、锥齿轮三23以及锥齿轮四24各自的直径可根据所需空间进行调整，使得最终输入与输出的转速比为1:4，从而达到均料板4一次倾斜带动推块3转动一周的效果，在将传送带2上的ng产品推动至传送带2的另一侧后可以转动回原位等待下一次推料，有利于减少推块3阻碍ok产品前进的情况。
72.上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。