本技术涉及工件质量检测，尤其是涉及一种全自动涡流探伤硬度检测装置。
背景技术：
1、涡流探伤是一种无需与工件直接接触的检测装置。待检产品沿着直线导轨进入探伤工位，激磁线圈内被施加电流形成涡流磁场，由激磁线圈建立交变磁场，该交变磁场通过待检产品，并与之发生电磁感应作用，在待检产品内部建立涡流。待检产品中的涡流也会产生自己的磁场，该涡流磁场的作用改变了原磁场的强弱，进而导致线圈电压和阻抗发生改变。当导体表面或近表面出现缺陷时，将影响到涡流的强度和分布，涡流的变化又引起了检测线圈电压和阻抗的变化，根据这一变化，就可以间接知道工件是否存在裂纹、砂点等缺陷。
2、相关技术中的涡流探伤及硬度检测装置通常包括检测架，检测架的台面上设置有用于输送工件的输送带、用于检测工件硬度的硬度检测器、用于检测工件是否存在裂纹的涡流探伤检测器、以及用于对不合格品进行分选踢出的分选器，检测架位于分选器侧方设置有次品箱，用于对次品进行统一收集，收集满后由人工进行更换空置的次品箱继续存储。
3、针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷，其虽然能够对次品进行收集但是无法对不同次品进行分类，在后续对次品进行处理时还需要进行二次分选，故有待改善。
技术实现思路
1、为了实现次品的即时分类，本技术提供一种全自动涡流探伤硬度检测装置。
2、本技术提供的一种全自动涡流探伤硬度检测装置采用如下的技术方案：
3、一种全自动涡流探伤硬度检测装置，包括检测架及设置于检测架上的工件输送带，所述检测架上沿工件输送带设置有硬度检测器及涡流探伤检测器，所述检测架还设置有回收输送带，所述回收输送带设置有支撑块，所述支撑块设置有下层输送槽及位于下层输送槽上方且相连通的上层输送槽，所述上层输送槽及下层输送槽分别用于放置不同种类的次品，所述检测架设置有次品分选机，所述次品分选机用于将不同种类的次品分别转移至相对应的下层输送槽或上层输送槽内。
4、通过采用上述技术方案，实现了次品的即时分类和高效回收。具体而言：
5、回收输送带设置有支撑块，支撑块设有下层输送槽和上层输送槽，可以分别放置不同种类的次品，避免了次品混合带来的二次分选问题。
6、次品分选机设置两个，以分别对不同种类的次品进行转运，并且将不同种类的次品分别转移到相应的输送槽内，提高了分选效率和准确性。
7、硬度检测器和涡流探伤检测器共同作用，确保了对工件的全面检测，减少了漏检率，提高了产品质量控制水平。
8、优选的，所述次品分选机包括与检测架转动连接的旋转底座，所述旋转底座连接有升降驱动件，所述升降驱动件连接有伸缩驱动件，所述伸缩驱动件转动连接有用于对次品进行夹持的夹爪，所述伸缩驱动件与夹爪之间还连接有角度调节驱动。
9、通过采用上述技术方案，次品分选机能够灵活地调整夹爪的位置和角度，从而精确地抓取不同种类的次品，并将其准确地转移到相应的下层输送槽或上层输送槽内，提高了次品分类的效率和准确性。具体来说：
10、旋转底座与检测架转动连接，使得次品分选机能够在水平方向上自由旋转，从而实现将工件输送带到回收输送带之间的转运。
11、升降驱动件连接旋转底座和伸缩驱动件，可以实现夹爪在垂直方向上的移动，确保夹爪能够到达不同高度的次品。
12、伸缩驱动件与夹爪之间的角度调节驱动，可以在夹爪接近次品时调整其角度，保证夹爪能够平稳地抓住次品，避免因角度不当导致的抓取失败。此外，针对例如方形的工件，可以将其中一种次品夹取后直接放置于下层输送槽，将另一种次品夹取后转动90度后放置于上层输送槽，利用方形工件的长度方向和宽度方向的尺寸差异，以分别稳定的放置于下层输送槽及上层输送槽。
13、优选的，所述夹爪包括与伸缩驱动件相连的安装板，所述安装板两侧均设置有夹板，所述安装板与夹板之间连接有夹持驱动件。
14、通过采用上述技术方案，实现了夹爪结构的优化设计，使得夹爪能够在伸缩驱动件的带动下准确、稳定地夹持住不同形状和大小的次品，提高了次品分选的可靠性和效率。具体来说，安装板作为夹爪的基础结构，确保了夹爪的整体稳定性；夹板的设计使得夹爪能够适应多种次品类型，增加了设备的适用范围；夹持驱动件的加入进一步增强了夹爪的夹持力度，保证了次品在转移过程中的安全性，避免了次品脱落的风险。
15、优选的，所述安装板与夹板之间还设置有夹持弹性件，所述夹持弹性件用于将夹板朝向安装板施力。
16、通过采用上述技术方案，夹持弹性件的设置使得夹板能够在夹持过程中保持稳定的压力，从而确保次品在被抓取和转移过程中的稳固性，避免因夹持力不足而导致次品掉落的风险。
17、优选的，所述检测架底部设置有料箱，所述料箱包括上层回收区及下层回收区，所述上层回收区侧壁设置有上层回收口，所述上层回收口处设置有内滑板，所述内滑板的顶部位于下层输送槽与上层输送槽之间用于引导下层输送槽内的次品进入上层回收口，所述下层回收区设置有下层回收口，所述下层回收口处设置有外滑板，所述外滑板的顶部位于上层输送槽上方用于引导上层输送槽内的次品进入下层回收口。
18、通过采用上述技术方案，料箱的上层回收区和下层回收区可以分别收集不同种类的次品，内滑板和外滑板的设计确保了不同输送槽内的次品能够准确无误地进入对应的回收区，从而实现了次品的即时分类，提高了后续处理效率。
19、优选的，所述料箱内部还设置有良品回收区，所述良品回收区侧壁设置有良品回收口，所述良品回收口处设置有良品滑板，所述良品滑板的顶部位于工件输送带上方用于引导良品进入良品回收口。
20、通过采用上述技术方案，实现了良品与次品的自动分离和分类，提高了生产效率和产品质量控制水平。具体而言：
21、良品回收区：通过设置良品回收区，可以将经过检测合格的工件直接送入良品回收区，避免了良品与次品混杂的问题。
22、良品滑板：良品滑板的设置确保了良品能够顺利从工件输送带上滑入良品回收区，减少了机械操作的复杂性和故障率。
23、良品回收口：良品回收口的设计使得良品能够顺畅地进入良品回收区，进一步保证了良品的高效回收和管理。
24、优选的，所述料箱内部设置有竖板，所述竖板的一侧形成良品回收区而另一侧通过与竖板相连的横板分隔形成上层回收区及下层回收区。
25、通过采用上述技术方案，这种设计使得良品和不同种类的次品可以分别存放在不同的区域，实现了次品的即时分类和良品的有效分离，提高了后续处理的效率，减少了二次分选的工作量。具体而言，竖板的设置确保了良品和次品之间的物理隔离，避免了混淆；横板的分隔则进一步细化了次品的存放，使得不同种类的次品可以分别存放在上层回收区和下层回收区，便于后续的分类处理。
26、优选的，所述竖板与料箱滑动连接，所述料箱内部设置有用于对竖板位置进行锁止的锁止组件，所述料箱侧壁设置有供横板穿过并可滑动的让位孔。
27、通过采用上述技术方案，竖板与料箱滑动连接，使得竖板可以根据需要调整位置，从而灵活地调节良品回收区和次品回收区的大小。同时，料箱内部设置的锁止组件可以确保竖板在调整到位后固定不动，避免在使用过程中因震动或其他原因导致竖板移位。此外，料箱侧壁设置的让位孔允许横板自由滑动，方便了横板位置调节。
28、优选的，所述横板包括若干横杆且相邻横杆之间设置有连接绳，所述料箱设置有用于限制任意横杆进入料箱内部的限位组件。
29、通过采用上述技术方案，横板具有一定的柔性和稳定性，可以更好地适应不同大小的次品和良品的回收需求。且通过这种柔性的横板的设计可使得位于料箱之外的横板可以自然下垂贴合料箱外侧壁，从而不占用太多外部的横向空间。同时，料箱设置有限位组件，用于限制外部的横杆进入料箱内部，确保横板在工作过程中（支撑次品的状态下）不会发生移位或脱落，提高了整个装置的可靠性和安全性。
30、优选的，所述限位组件包括与料箱滑动连接的拨杆，所述拨杆位于两横杆之间且拨杆的底部与让位孔内壁相抵。
31、通过采用上述技术方案，限位组件能够有效防止横杆在滑动过程中脱落，确保横杆在正确的位置上稳定运行，从而保证次品和良品的准确分类与回收。具体而言，拨杆的设计使得横杆在移动过程中受到约束，避免因意外碰撞或振动而导致横杆移位，提高了设备的可靠性和稳定性。
32、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
33、1. 实现了次品的即时分类，通过设置上层输送槽和下层输送槽分别用于放置不同种类的次品，减少了后续处理过程中需要进行二次分选的步骤，降低了工作量和时间成本；
34、2. 提高了检测效率和准确性，通过硬度检测器和涡流探伤检测器的组合使用，能够全面评估工件的整体质量和表面缺陷，确保检测结果的可靠性；
35、3. 优化了次品的自动分选过程，次品分选机的多自由度设计（旋转底座、升降驱动件、伸缩驱动件和角度调节驱动）使得夹爪能够精准地将不同种类的次品转移到相应的输送槽内，提升了系统的自动化程度和操作灵活性。