润滑油及其制备方法

专利名称：润滑油及其制备方法
技术领域：
本发明涉及一种润滑组合物，特别涉及一种润滑油；除此之外本发明还涉及到这种润滑油的制备方法。
采用不同的制造工艺，对石墨进行不同的处理，对其质量会产生很大的影响。在传统工艺中，一般在精细研磨机中先对石墨进行研磨，研磨至2～15μm，然后将石墨掺到润滑油中，同时加入各种石油添加剂，制成复合润滑油，这种润滑油在储放或者应用过程中会产生大量的石墨分层和沉淀。
除此之外，还可以采用调和工艺将石墨添加到润滑油中。这种工艺，首先会对石墨进行表面处理，使其悬浮分散在基础润滑油中，但是在储放或者使用过程中还是会出现分层和沉淀的问题。出现石墨分层和沉淀的润滑油具有较差的抗极压性能，会对使用这种润滑油的机器或者设备产生不良影响。
为了实现上述目的，本发明提供一种润滑油，其组份及含量为基础油84～90％添加剂9.5～15％石墨0.1～0.4％偶联剂0.04～0.3％分散剂0.1～0.3％所有的百分数为重量百分数。
本发明还提供一种润滑油，其中的基础油可以是基础油150SN(以下简称为150SN)、基础油400SN(以下简称为400SN)，和基础油150BS(以下简称为150BS)，使用150SN较佳。
本发明还提供一种润滑油，其中的石墨为石墨粉，其中大于85(重量)％的石墨粉的粒径小于10μm。
本发明还提供一种润滑油，其中的偶联剂可以是诸如三(二辛基-磷酰氧基)钛酸异丙酯的单烷氧基磷酸酯型钛酸酯、单烷基钛酸酯、复合型单烷氧基类钛酸酯、焦磷酸型单烷氧基、羧酸型单烷氧基，和二脂肪酰氧基钛酸乙-酯，使用三(二辛基-磷酰氧基)钛酸异丙酯较佳。
本发明还提供一种润滑油，其中的分散剂可以是成份为单烯基丁二酰亚胺的分散剂、成份为聚异丁烯双丁二酰亚胺的无灰分散剂，采用聚异丁烯双丁二酰亚胺较佳。
本发明还提供一种润滑油，其中的添加剂可以是粘度指数改进剂(以下简称为OCP)、聚α-烯烃(以下简称T803B)、四水合酒石酸钾纳(以下简称为T1288)、硫磷双辛基碱性辛盐(以下简称为T203)、苯三唑脂肪胺盐(以下简称为T406)，和甲基硅油(以下简称为T901)，使用OCP、T803B、T1288和T203作为添加剂较佳。
本发明还提供一种润滑油，其中的添加剂为OCP、T803B、T1288和T203，其含量分别为OCP 3～5％T803B 0.5～1％T1288 4～6％T2032～3％所有的百分数为重量百分数。
除此之外，本发明还提供一种润滑油的制备方法，其步骤为a.在带有搅拌器的反应釜中，利用150SN充分接触润湿石墨粉；b.采用150SN稀释三(二辛基-磷酰氧基)钛酸异丙酯，将稀释的三(二辛基-磷酰氧基)钛酸异丙酯滴加在石墨粉中，进行表面活性处理，搅拌30分钟，得到表面活性处理溶液；c.采用150SN稀释聚异丁烯双丁二酰亚胺，将稀释的聚异丁烯双丁二酰亚胺加入表面活性处理溶液中，继续搅拌30分钟，进行分散胶体化处理，得到分散胶体化溶液；
d.在分散胶体化溶液中加入150SN，送入45～60MPa的高压均质化处理装置进行高压均质化处理，得到高压均质化溶液；e.在小于70℃的温度下，将150SN，OCP、T803B、T1288、T203和高压均质化溶液送入30～35MPa的高压均质化处理装置进行二次高压均质化处理；从而得到所述润滑油。
所有实施例中所采用的石墨为石墨粉，其中大于85％的石墨粉的粒径小于10μm。
实施例1如

图1所示，使用的原料为采用874.6kg的150SN作为基础油、采用30kg的OCP、采用10kg的T803B、采用60kg的T1288、采用20kg的T203、采用4kg的石墨粉、采用0.4kg的三(二辛基-磷酰氧基)钛酸异丙酯作为偶联剂、采用1kg的聚异丁烯双丁二酰亚胺作为分散剂。
在带有搅拌器的反应釜中，利用适量的150SN充分接触润湿石墨粉；采用适量的150SN稀释三(二辛基-磷酰氧基)钛酸异丙酯，将稀释的三(二辛基-磷酰氧基)钛酸异丙酯滴加在石墨粉中，进行表面活性处理，搅拌30分钟，得到表面活性处理溶液；采用适量的150SN稀释聚异丁烯双丁二酰亚胺，将稀释的聚异丁烯双丁二酰亚胺加入表面活性处理溶液中，继续搅拌30分钟，进行分散胶体化处理，得到分散胶体化溶液；在分散胶体化溶液中加入适量150SN，送入50MPa的高压均质化处理装置进行高压均质化处理，得到高压均质化溶液；在小于70C的温度下，将剩余的150SN，OCP、T803B、T1288、T203和高压均质化溶液送入30MPa的高压均质化处理装置进行二次高压均质化处理得到润滑油。
比较例1在精细研磨机中对石墨进行研磨，研磨至2～15μm，然后将石墨掺到发动机润滑油中，同时加入各种石油添加剂，制成复合润滑油。
采用同样的测试方法对实施例1与比较例1中所得的润滑油进行各个指标的测定，并将测定结果列于表1中。
表1实施例和比较例中所得润滑油的质量比较


实施例2如图1所示，使用的原料为采用868kg的150SN作为基础油、采用50kg的OCP、采用5kg的T803B、采用40kg的T1288、采用30kg的T203、采用1kg的石墨粉、采用3kg的三(二辛基-磷酰氧基)钛酸异丙酯作为偶联剂、采用3kg的聚异丁烯双丁二酰亚胺作为分散剂。
在带有搅拌器的反应釜中，利用适量的150SN充分接触润湿石墨粉；采用适量的150SN稀释三(二辛基-磷酰氧基)钛酸异丙酯，将稀释的三(二辛基-磷酰氧基)钛酸异丙酯滴加在石墨粉中，进行表面活性处理，搅拌30分钟，得到表面活性处理溶液；采用适量的150SN稀释聚异丁烯双丁二酰亚胺，将稀释的聚异丁烯双丁二酰亚胺加入表面活性处理溶液中，继续搅拌30分钟，进行分散胶体化处理，得到分散胶体化溶液；在分散胶体化溶液中加入适量150SN，送入60MPa的高压均质化处理装置进行高压均质化处理，得到高压均质化溶液；在小于70℃的温度下，将剩余的150SN，OCP、T803B、T1288、T203和高压均质化溶液送入35MPa的高压均质化处理装置进行二次高压均质化处理得到润滑油。
实施例3如图1所示，使用的原料为采用871kg的150SN作为基础油、采用40kg的OCP、采用8kg的T803B、采用50kg的T1288、采用25kg的T203、采用2.5kg的石墨粉、采用1.5kg的三(二辛基-磷酰氧基)钛酸异丙酯作为偶联剂、采用2kg的聚异丁烯双丁二酰亚胺作为分散剂。
在带有搅拌器的反应釜中，利用适量的150SN充分接触润湿石墨粉；采用适量的150SN稀释三(二辛基-磷酰氧基)钛酸异丙酯，将稀释的三(二辛基-磷酰氧基)钛酸异丙酯滴加在石墨粉中，进行表面活性处理，搅拌30分钟，得到表面活性处理溶液；采用适量的150SN稀释聚异丁烯双丁二酰亚胺，将稀释的聚异丁烯双丁二酰亚胺加入表面活性处理溶液中，继续搅拌30分钟，进行分散胶体化处理，得到分散胶体化溶液；在分散胶体化溶液中加入适量150SN，送入55MPa的高压均质化处理装置进行高压均质化处理，得到高压均质化溶液；在小于70℃的温度下，将剩余的150SN，OCP、T803B、T1288、T203和高压均质化溶液送入32MPa的高压均质化处理装置进行二次高压均质化处理得到润滑油。
实施例4如图1所示，使用的原料为采用874.5kg的400SN作为基础油、采用35kg的OCP、采用7kg的T803B、采用55kg的T1288、采用23kg的T203、采用2kg的石墨粉、采用2kg的单烷基钛酸酯作为偶联剂、采用1.5kg的单烯基丁二酰亚胺作为分散剂。
在带有搅拌器的反应釜中，利用适量的400SN充分接触润湿石墨粉；采用适量的400SN稀释单烷基钛酸酯，将稀释的单烷基钛酸酯滴加在石墨粉中，进行表面活性处理，搅拌30分钟，得到表面活性处理溶液；采用适量的400SN稀释单烯基丁二酰亚胺，将稀释的单烯基丁二酰亚胺加入表面活性处理溶液中，继续搅拌30分钟，进行分散胶体化处理，得到分散胶体化溶液；在分散胶体化溶液中加入适量400SN，送入55MPa的高压均质化处理装置进行高压均质化处理，得到高压均质化溶液；在小于70℃的温度下，将剩余的400SN，OCP、T803B、T1288、T203和高压均质化溶液送入30MPa的高压均质化处理装置进行二次高压均质化处理得到润滑油。
实施例5如图1所示，使用的原料为采用867.5kg的150BS作为基础油、采用45kg的OCP、采用9kg的T803B、采用45kg的T1288、采用27kg的T203、采用3kg的石墨粉、采用1kg的二脂肪酰氧基钛酸乙二酯作为偶联剂、采用2.5kg的单烯基丁二酰亚胺作为分散剂。
在带有搅拌器的反应釜中，利用适量的150BS充分接触润湿石墨粉；采用适量的150BS稀释二脂肪酰氧基钛酸乙二酯，将稀释的二脂肪酰氧基钛酸乙二酯滴加在石墨粉中，进行表面活性处理，搅拌30分钟，得到表面活性处理溶液；采用适量的150BS稀释单烯基丁二酰亚胺，将稀释的单烯基丁二酰亚胺加入表面活性处理溶液中，继续搅拌30分钟，进行分散胶体化处理，得到分散胶体化溶液；在分散胶体化溶液中加入适量150BS，送入50MPa的高压均质化处理装置进行高压均质化处理，得到高压均质化溶液；在小于70℃的温度下，将剩余的150BS，OCP、T803B、T1288、T203和高压均质化溶液送入35MPa的高压均质化处理装置进行二次高压均质化处理得到润滑油。
实施例6如图1所示，使用的原料为采用837kg的150SN作为基础油、采用50kg的OCP、采用6kg的T803B、采用50kg的T1288、采用25kg的T203、采用2.5kg的石墨粉、采用2kg的复合型单烷氧基类钛酸酯作为偶联剂、采用2.5kg的单烯基丁二酰亚胺作为分散剂。
在带有搅拌器的反应釜中，利用适量的150SN充分接触润湿石墨粉；采用适量的150SN稀释复合型单烷氧基类钛酸酯，将稀释的复合型单烷氧基类钛酸酯滴加在石墨粉中，进行表面活性处理，搅拌30分钟，得到表面活性处理溶液；
采用适量的150SN稀释单烯基丁二酰亚胺，将稀释的单烯基丁二酰亚胺加入表面活性处理溶液中，继续搅拌30分钟，进行分散胶体化处理，得到分散胶体化溶液；在分散胶体化溶液中加入适量150SN，送入45MPa的高压均质化处理装置进行高压均质化处理，得到高压均质化溶液；在小于70℃的温度下，将剩余的150SN，OCP、T803B、T1288、T203和高压均质化溶液送入33MPa的高压均质化处理装置进行二次高压均质化处理得到润滑油。
权利要求
1.一种润滑油，其组份及含量为基础油 84～90％添加剂 9.5～15％石墨 0.1～0.4％偶联剂 0.04～0.3％分散剂 0.1～0.3％所有的百分数为重量百分数。
2.如权利要求1所述的润滑油，其特征在于所述基础油为150SN。
3.如权利要求1所述的润滑油，其特征在于石墨为石墨粉，其中大于85(重量)％的石墨粉的粒径小于10μm。
4.如权利要求1所述的润滑油，其特征在于所述偶联剂为三(二辛基-磷酰氧基)钛酸异丙酯。
5.如权利要求1所述的润滑油，其特征在于所述分散剂为聚异丁烯双丁二酰亚胺。
6.如权利要求1、2、3、4或5所述的润滑油，其特征在于所述添加剂为OCP、T803B、T1288和T203。
7.如权利要求6所述的润滑油，其特征在于所述添加剂为OCP、T803B、T1288和T203的含量分别为OCP 3～5％T803B 0.5～1％T1288 4～6％T2032～3％所有的百分数为重量百分数。
8.一种润滑油的制备方法，其步骤为a.在带有搅拌器的反应釜中，利用150SN充分接触润湿石墨粉；b.采用150SN稀释三(二辛基-磷酰氧基)钛酸异丙酯，将稀释的三(二辛基-磷酰氧基)钛酸异丙酯滴加在石墨粉中，进行表面活性处理，搅拌30分钟，得到表面活性处理溶液；c.采用150SN稀释聚异丁烯双丁二酰亚胺，将稀释的聚异丁烯双丁二酰亚胺加入表面活性处理溶液中，继续搅拌30分钟，进行分散胶体化处理，得到分散胶体化溶液；d.在分散胶体化溶液中加入150SN，送入45～60MPa的高压均质化处理装置进行高压均质化处理，得到高压均质化溶液；e.在小于70℃的温度下，将150SN，OCP、T803B、T1288、T203和高压均质化溶液送入30～35MPa的高压均质化处理装置进行二次高压均质化处理；从而得到所述润滑油。
全文摘要
本发明涉及一种润滑组合物，特别涉及一种润滑油，以及这种润滑油的制备方法。本发明的润滑油是由84～90％的基础油、9.5～15％的添加剂、0.1～0.4％的石墨、0.04～0.3％的偶联剂和0.1～0.3％的分散剂组成(所有的百分数为重量百分数)。通过高压均质法和二次高压均质法制备润滑油。以解决现有技术中存在的储放和使用过程中的分层和沉淀问题。
文档编号C10M143/12GK1456646SQ03121329
公开日2003年11月19日 申请日期2003年3月26日 优先权日2003年3月26日
发明者谭志强 申请人:谭志强