专利名称：一种利用生态油提取木焦油的装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种木焦油提取设备，更具体地讲，本实用新型涉及一种利用生 态油提取木焦油的装置。
背景技术：
木焦油是一种含烃类、酸类、酚类较高的有机化合物，属于耐高温材料，可耐高达 280度的温度，具有防水的特性，是防腐耐高温的极佳材料。其加工后可获得杂酚油、抗聚 剂、浮选起泡剂、木浙青等产品，多用于医药、合成橡胶、冶金、造船和油漆工业。其对植物有 助生长的功效和极佳的杀虫效果，因而也用作化工医药原料及植物营养调节生长素。传统生产木焦油的方式是通过将木本植物高温气化分解。如中国专利申请 200810015745. X公开的一种能在木炭制作过程中提取木焦油的生产工艺，其包括如下步 骤A、原材料筛选，经过离心筛选，淘汰树皮、树枝及其他粗糙杂物；B、将步骤A筛选后的 木屑、锯末送入烘干系统，经250摄氏度高温进行烘干，所得木屑、锯末的含水量不能超过 10 % ;C、将步骤B所得的木屑、锯末进行半成品成型加工，加工成型棒前，制棒成型机内的加 热温度要保证不低于180摄氏度；D、将步骤C所得半成品码放、晾干，等待装炉炭化；Ejf 步骤D所得半成品装入气化分解炉，当炉内温度升至200摄氏度时，木质素得到充分析出释 放，产生一定量的木焦油，随着温度不断提升，通过排气和释放管道，木焦油转化为液态，进 行收集。中国专利申请200910179498. 1公开了一种秸秆制炭过程中的烟尘回收及“木醋 液”、“木焦油”提取技术，这种技术包括烟尘的回收及“木醋液”、“木焦油”的提取，其过程 是在炭化窑的出口处，设一烟筒，该烟筒为夹层式，夹层内充以冷却水，并在烟筒最高处设 一个雾化水喷淋器，将炭化过程中的烟尘淋湿由漏斗回收即为“木醋液”、“木焦油”原液，每 1吨秸秆可供2亩地使用，因这种肥料中含有焦油可以防虫杀菌，种地生产出的粮食无化肥 农药，从秸秆制炭、做饭取暖到种田没有任何污染是真正的节能环保项目。中国专利申请200910300364. 0公开了一种利用制炭废气采集分离提纯清洁环保 新能源的方法及装置。其方法是使制炭烟气依次通过余热锅炉、木醋液分离装置和两级木 焦油分离装置，将制炭烟气中的木醋液和木焦油分离，获取纯净的可燃气。其装置包括经管 道依次连接的余热锅炉、木醋液分离装置、一级木焦油分离装置、二级木焦油分离装置、风 机和水封，余热锅炉上设有烟气进口，水封上设有纯净可燃气进口。该方案是将制炭过程产 生的废烟气通过净化后用来发电，同时提取废烟气中的木醋液和木焦油作为其它行业的原 料，是一项能量循环产业链系统工程，节约能耗。中国专利200920300500. 1公开了另一种从制炭烟气中分离木焦油的装置。其包 括支架，支架上设有炉体，炉体上部设有制炭烟气出口，炉体底部设有小锥筒，小锥筒与大 锥筒连接，大锥筒底部设有木焦油收集口，大锥筒侧面设有制炭烟气入口 ；炉体内设有过滤 器。其可为用制炭烟气发电提供纯净的可燃气，同时把木焦油从制炭烟气中分离出来，作为 其它行业的生产原料，减少大气污染，节约能源。
3[0007]上述技术均采用制炭烟气分离木焦油，耗时长，产量低，污染大。
发明内容针对现有技术的缺点，本实用新型的目的是提供一种利用生态油提取木焦油的装 置，以解决现有技术的耗时长、产量低、污染大的问题。为了实现上述本实用新型的目的，本实用新型提供了 一种利用生态油提取木焦油 的装置，其包括第一油水分离装置，该第一油水分离装置具有出液口和出油口 ；通过管道连接到第一油水分离装置出油口的油相存储装置；通过管道连接到第一油水分离装置出液口的第二油水分离装置，该第二油水分离 装置具有出油口，该第二油水分离装置的出油口通过管道连接油相存储装置；通过管道连接到第二油水分离装置的提取液存储装置。本实用新型中的第一油水分离装置具体包括搅拌装置，使油和水在搅拌的作用下 分层。操作时，可先向第一油水分离装置中的生态油加入水再进行搅拌。上述搅拌装置具体可为电机驱动的搅拌叶片。由于油的粘度较大，为了顺利进行搅拌，第一油水分离装置内可置有快速升温装 置，用于提高油温，降低油的粘度。同时为了便于运输油相存储装置中的油，油相存储装置 内也可置有快速升温装置。上述快速升温装置具体可为电加热管。本实用新型的第二油水分离装置为高速离心分离装置，用于分离提取液中残存的 油分。本实用新型还包括生态油存储装置，第一油水分离装置还具有进料口，第一油水 分离装置的进料口通过管道连接生态油存储装置，为了使生态油或经过分离后得到的油相及提取液顺利地通过管道进入其它装置， 各装置之间的连接管道上均置有抽水装置或抽油装置。上述抽水装置具体为离心泵，上述抽油装置具体为高粘度泵如齿轮泵。与现有技术相比，本实用新型采用生态油为提取原液，通过第一油水分离装置的 搅拌分层和第二油水分离装置的离心分离，只需要几个小时，就可以实现从生态油到产品 的分离，改变了依靠制炭烟气分离木焦油的传统方式，收集周期短，收集量大，污染小，利于 木焦油的规模化应用。
以下结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。
图1是本实用新型具体实施例的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，本实用新型的具体实施例包括第一油水分离装置1、油相存储装置 2、第二油水分离装置3、提取液存储装置4、生态油存储装置5、抽水装置601、抽油装置602。其中，第一油水分离装置1具有进料口、进水口、出液口、出油口。其包括搅拌装置101如电机驱动的搅拌叶片和快速升温装置102如电加热管。连接进水口有一条进水管道，该进水管道上设有抽水装置601如离心泵。生态油存储装置5通过管道连接第一油水分离装置1的进料口，该管道上连接有 抽油装置602如齿轮泵或其它高粘度泵。油相存储装置2通过管道连接第一油水分离装置 的出油口，该管道上连接有抽油装置602如齿轮泵或其它高粘度泵。油相存储装置2通过管道连接第一油水分离装置1的出油口，该管道上连接有抽 油装置602如齿轮泵或其它高粘度泵，油相存储装置2内也置有快速升温装置102如电加 热管。第二油水分离装置3如高速离心分离装置通过管道连接第一油水分离装置1的出 液口，该管道上连接有抽水装置601如离心泵。第二油水分离装置3的出油口通过管道连 接油相存储装置2，该管道上连接有抽油装置602如齿轮泵或其它高粘度泵。提取液存储装置4通过管道连接第二油水分离装置3如高速离心分离装置。本实用新型具体实施例的工作过程是生态油存储装置5中的生态油通过抽油装 置602如齿轮泵进入第一油水分离装置1中，然后通过连接进水口的进水管道向第一油水 分离装置1中加入一定量的水，经过快速升温装置102如电加热管加热一段时间后，开启搅 拌装置101如电机驱动的搅拌叶片进行搅拌，使油相和提取液分层。油相通过抽油装置602 如齿轮泵抽到油相存储装置2中储存。提取液通过抽水装置601如离心泵进入第二油水分 离装置3如高速离心分离装置，在这里提取液中残存的油相进一步分离。进一步分离后的 油相通过抽油装置602如齿轮泵进入油相存储装置2 ；进一步分离后的提取液进入提取液 存储装置4。虽然本实用新型以较佳实施例揭露如上，但并非用以限定本实用新型实施的范 围。任何本领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的发明范围内，当可作些许的改进， 即凡是依照本实用新型所做的同等改进，应为本实用新型的发明范围所涵盖。
权利要求一种利用生态油提取木焦油的装置，其特征在于，该装置包括第一油水分离装置，所述第一油水分离装置具有出液口和出油口；油相存储装置，所述油相存储装置通过管道连接到所述第一油水分离装置出油口；第二油水分离装置，所述第二油水分离装置通过管道连接到所述第一油水分离装置出液口，所述第二油水分离装置具有出油口，所述第二油水分离装置的出油口通过管道连接到所述油相存储装置；提取液存储装置，所述提取液存储装置通过管道连接到所述第二油水分离装置。
2.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第一油水分离装置包括搅拌装置。
3.如权利要求2所述的装置，其特征在于，所述搅拌装置为电机驱动的搅拌叶片。
4.如权利要求2所述的装置，其特征在于，所述第一油水分离装置内置有快速升温装置。
5.如权利要求4所述的装置，其特征在于，所述油相存储装置内置有快速升温装置。
6.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述快速升温装置为电加热管。
7.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第二油水分离装置为高速离心分离装置。
8.如权利要求1所述的装置，其特征在于，还包括生态油存储装置，所述第一油水分 离装置还具有进料口，所述第一油水分离装置的进料口通过管道连接到所述生态油存储装置。
9.如权利要求1-8之一所述的装置，其特征在于，所述管道上均置有抽水装置或抽油装置。
10.如权利要求9所述的装置，其特征在于，所述抽水装置为离心泵，所述抽油装置为高粘度泵。
专利摘要本实用新型公开了一种利用生态油提取木焦油的装置，其包括第一油水分离装置，第一油水分离装置具有出液口和出油口；通过管道连接第一油水分离装置出油口的油相存储装置；通过管道连接第一油水分离装置出液口的第二油水分离装置，第二油水分离装置具有出油口，第二油水分离装置的出油口通过管道连接油相存储装置；通过管道连接所述第二油水分离装置的提取液存储装置。本实用新型采用生态油为提取原液，通过第一油水分离装置的搅拌分层和第二油水分离装置的离心分离，只需要几个小时，就可以实现从生态油到产品的分离，改变了依靠制炭烟气分离木焦油的传统方式，收集周期短，收集量大，污染小，利于木焦油的规模化应用。
文档编号C10C1/18GK201729802SQ20102024349
公开日2011年2月2日 申请日期2010年6月30日 优先权日2010年6月30日
发明者唐国强, 常厚春, 张开辉, 曾剑飞, 郁家清, 陈燕芳, 马革 申请人:广州迪森热能技术股份有限公司