一种圆型干熄焦焦罐复合衬板的制作方法

本发明涉及焦化生产中使用的干熄焦焦罐，是一种圆型干熄焦焦罐复合衬板。

背景技术：

由于焦化企业生产湿熄焦不利于环境保护，所以近几年逐步改为生产干熄焦。而生产干熄焦需要使用大型敞口式干熄焦罐，用于焦炭在焦炉和干熄炉间的转运和提升。干熄焦罐的衬板需要在承受较大冲击力的同时，承受950℃-1050℃的高温，并且，在空载时，全部暴露在空气中氧化，这种高温重载与空载的转换约10分钟左右，特别是环境温度较低时，这种转换易导致衬板的使用寿命更低。为了解决这个问题，本领域技术人员采用耐热铸钢平板做干熄焦罐的衬板。这种zg2535cr24ni7sin的耐热铸钢虽有较高的耐热性能及较高的硬度，但是，它强度较低，易变形，抗热应力能力差，易产生热疲劳损坏，并易受化学物质侵蚀，耐冲击性能较低，衬板极易产生裂痕，特别是衬板磨薄后，极易产生变形、开裂等现象，导致干熄焦罐的门板及锥段等衬板的使用寿命仅为3-6个月左右，特别是当出现焦炉内头焦或尾焦烧不透的情况下，燃烧的头焦或尾焦易粘接在衬板上，该处衬板的使用寿命一般为1-2个月，当衬板出现比较严重的变形及裂纹时会导致焦罐的整体使用寿命降低。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种圆型干熄焦焦罐复合衬板，以解决现有技术的不足。

本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：一种圆型干熄焦焦罐复合衬板，包括数块焦罐底部衬板、锥段部位衬板和圆柱段部位衬板，每块衬板的内表面上均设置数条纵向和横向凸肋，使内表面形成数个凹槽，每块衬板上均开设与焦罐连接的通孔或在衬板背面设置与焦罐连接的安装柱，衬板的内表面均设置纳米陶瓷层，所述底部衬板是两个半圆形衬板、第一梯形衬板、第二梯形衬板和异形衬板；所述半圆形衬板上开设第一通孔和第二通孔，第二通孔为两个，半圆形衬板背面设置的安装柱是第一连接块，第一连接块为两个，平行分布；所述第一梯形衬板是平面板，第一梯形衬板上开设两个第三通孔和一个第四通孔，两个第三通孔和第四通孔呈三角形分布，第一梯形衬板的左右两侧面是直面，第一梯形衬板上的顶面和底面是弧面，第一梯形衬板背面的安装柱是第二固定块，第二固定块为两个、平形分布。每块衬板的背面上均设置凸起的拉筋，拉筋至少两条，呈交叉分布，拉筋的长度贯穿衬板的高度或宽度。所述第二梯形衬板是平面板，第二梯形衬板左右两侧面是直面，第二梯形衬板的顶面中间开设凹口，第二梯形衬板的底面是平面，第二梯形衬板背面设置的安装柱是第三固定块，第三固定块位于第二梯形衬板背面的中部，第二梯形衬板上开设第五通孔和第六通孔，第六通孔为两个，分布在凹口两侧。所述异形衬板是平面板，异形衬板是由第一斜面、第二斜面、第三斜面、曲面和弧面构成，第一斜面的一端与第三斜面的一端相交，第一斜面的另一端与弧面的一端相交，第三斜面另一端与曲面一端相交，曲面另一端与第二斜面一端相交，第二斜面另一端与弧面的另一端相交，异形衬板上开设第七通孔和第八通孔，异形衬板背面的安装柱是第四固定块。所述锥段部位的衬板是第三梯形衬板，第三梯形衬板是弧面板，第三梯形衬板的左右两侧面是直面，第三梯形衬板的顶面和底面均是弧面或直面，第三梯形衬板上开设两个第九通孔，两个第九通孔平行分布，第三梯形衬板背面的安装柱是第一挂钩，第一挂钩位于第三梯形衬板的下部。所述圆柱段部位的衬板是方形衬板，方形衬板是弧形板，方形衬板背面的安装柱是第二挂钩和第五固定块，第二挂钩位于方形衬板的下部，第五固定块位于方形衬板的上部。

本发明的优点是：它能够解决现有技术的不足。衬板的结构特点使其使用寿命大幅提高，试用情况统计表明，焦罐各部位的衬板使用寿命均最低达到24个月，各部位衬板在24个月内不产生裂痕、变形、腐蚀；耐冲击性高，在焦炉内的头焦或尾焦烧不透的情况下，也不会产生粘接在衬板上的现象。本发明的衬板对焦罐的保护有较好的作用，使焦罐的整体使用寿命大幅提高，本发明的衬板安装和更换均方便快捷，提高了生产效率，节约了生产成本。

附图说明

附图1是本发明圆型干熄焦焦罐衬板组合后的结构示意图；附图2是图1中a-a剖视结构示意图；附图3是图1的俯视结构示意图；附图4是焦罐上边沿衬板，即：第二异形板1的结构示意图；附图5是图4中b-b剖视结构示意图；附图6是图4的后视结构示意图；附图7是焦罐圆柱部位衬板中方形衬板3的结构示意图；附图8是图7中c-c剖视结构示意图；附图9是图7的后视结构示意图；附图10是焦罐锥段部位衬板4的结构示意图；附图11是图10中d-d的剖视结构示意图；附图12是图10的后视结构示意图；附图13是焦罐锥段部位衬板中第三梯形衬板5的结构示意图；附图14是图13中e-e剖视结构示意图；附图15是图13的后视结构示意图；附图16是焦罐底部衬板中第二梯形衬板6的结构示意图；附图17是图16中f-f的剖视结构示意图；附图18是图16的后视结构示意图；附图19是焦罐底部衬板中第一梯形衬板7的结构示意图；附图20是图19中g-g剖视结构示意图；附图21是图19的后视结构示意图；附图22是焦罐底部衬板中半圆形衬板8的结构示意图；附图23是图22中h-h的剖视结构示意图；附图24是图22的后视图；附图25是焦罐底部衬板中异形衬板9的结构示意图；附图26是图25中i-i剖视结构示意图；附图27是图25的后视结构示意图。

具体实施方式

对照附图对本发明做进一步说明。

本发明所述的一种圆型干熄焦焦罐复合衬板，包括数块焦罐底部衬板、锥段部位衬板和圆柱段部位衬板，每块衬板的内表面上均设置数条纵向和横向凸肋，使内表面形成数个凹槽，每块衬板上均开设与焦罐连接的通孔或在衬板背面设置与焦罐连接的安装柱，衬板的内表面均设置纳米陶瓷层，所述底部衬板是两个半圆形衬板8、第一梯形衬板7、第二梯形衬板6和异形衬板9，这些衬板形状不同结构不同，两个半圆形衬板8、数块第一梯形衬板7、数块第二衬板6和四块异形衬板9在使用时均安装在焦罐的底面上。这些衬板根据使用需要更换一块个或多块；所述半圆形衬板8上开设第一通孔40和第二通孔39，第二通孔39为两个，半圆形衬板8背面设置的安装柱是第一连接块41，第一连接块41为两个，平行分布；所述第一梯形衬板7是平面板，第一梯形衬板7上开设两个第三通孔35和一个第四通孔34，两个第三通孔35和第四通孔34呈三角形分布，第一梯形衬板7的左右两侧面是直面，第一梯形衬板7上的顶面和底面是弧面，第一梯形衬板7背面的安装柱是第二固定块36，第二固定块36为两个、平形分布。本发明所述的圆型干熄焦焦罐复合衬板还包括上边沿衬板

本发明所述各衬板均为独立加工，独立售出，可根据使用情况随时更换焦罐任一部位的衬板。本发明所述各部位的衬板均安装在圆型干熄焦焦罐上使用。焦罐底部的衬板包括两块半圆形衬板组成的圆型衬板，圆型衬板的外围分布第一梯形衬板7，第一梯形衬板7的窄面与圆型衬板的外围靠近或相触，数块第一梯形衬板7组成圆形，数块第一梯形衬板7的宽面外表面处分布第二梯形衬板6和异形衬板9，异形衬板9为四块，图中所示的序号10、序号15和序号20均为异形衬板，它们的形状及结构均与异形衬板9相同，每两块一组，对称安装，焦罐底部的衬板从圆型衬板中间实现开合放料，四块异形衬板9分别安装在开合处两侧。第一梯形衬板7的数量和第二梯形衬板6的数量根据焦罐的直径大小设置。所有底部衬板均安装在同一水平面内。

底部衬板上面是锥段部位衬板，这部分衬板分两层，第一层衬板的结构是第三梯形衬板5，第二层衬板是梯形衬板4，如图10所示，梯形衬板4的形状与第三梯形衬板5相同，尺寸有差别，其上开设的通孔数量和位置有差别，背面结构相同。锥段部位的上面是圆柱段部位衬板，圆柱段部位的衬板数量最多，这些衬板均与方形衬板3结构相同，圆柱段衬板最上端是上边沿衬板1，它近似方形衬板，但上部有一个向外的倾斜角度。本发明所述焦罐任一部位的衬板均具有在24个月内不产生变形、裂痕、耐冲击、抗热应力能力强、不易产生热疲劳损坏的优点，同时，也不易受化学物质侵蚀。

本发明提供的进一步方案是：每块衬板的背面上均设置凸起的拉筋，拉筋至少两条，呈交叉分布，拉筋的长度贯穿衬板的高度或宽度。这种结构可使衬板具有高的抗冲击性，防止出现裂纹。

本发明所述的第二梯形衬板6是平面板，第二梯形衬板6左右两侧面是直面，第二梯形衬板6的顶面中间开设凹口48，第二梯形衬板6的底面是平面，第二梯形衬板6背面设置的安装柱是第三固定块31，第三固定块31位于第二梯形衬板6背面的中部，第二梯形衬板6上开设第五通孔29和第六通孔30，第六通孔30为两个，分布在凹口48两侧。

本发明所述的异形衬板9是平面板，异形衬板9是由第一斜面24、第二斜面33、第三斜面43、曲面38和弧面28构成，第一斜面24的一端与第三斜面43的一端相交，第一斜面24的另一端与弧面28的一端相交，第三斜面43另一端与曲面38一端相交，曲面38另一端与第二斜面33一端相交，第二斜面33另一端与弧面38的另一端相交，异形衬板9上开设第七通孔44和第八通孔45，异形衬板9背面的安装柱是第四固定块46。

本发明所述锥段部位的衬板是第三梯形衬板5，第三梯形衬板5是弧面板，第三梯形衬板5的左右两侧面是直面，第三梯形衬板5的顶面和底面均是弧面或直面，第三梯形衬板5上开设两个第九通孔25，两个第九通孔25平行分布，第三梯形衬板5背面的安装柱是第一挂钩26，第一挂钩26位于第三梯形衬板5的下部。

本发明所述圆柱段部位的衬板是方形衬板3，方形衬板3是弧形板，方形衬板3背面的安装柱是第二挂钩17和第五固定块16，第二挂钩17位于方形衬板3的下部，第五固定块16位于方形衬板3的上部。

本发明所述的上边沿衬板是第二异形板1，第二异形板1左右两侧面和底面是直面，第二异形板1的顶面是向外倾斜的小斜面49，第二异形板1背面的安装柱是两个第三挂钩12和一个第六固定块11，第六固定块11位于第二异形板1的中部，第三挂钩12位于第二异形板1的下部，在两个第三挂钩12之间安装螺柱挂钩13。