加氢装置中循环氢旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置及其实施方法与流程

本公开属于石油加工
技术领域：
，涉及一种高压气体中液滴分离、气体选择性吸收以及吸收剂分离的集成装置，具体地说，本公开涉及一种加氢装置中循环氢的旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置及其实施方法。
背景技术：
截止2013年4月，我国正在运行的加氢裂化(改质)装置达40多套，总加工能力已经超过60.0mt/a，占原油一次加工能力的19.0％以上，远超世界平均水平。随着新一轮炼化企业大项目开工建设，以及老企业的扩能改造，加氢裂化装置犹如雨后春笋，装置总数量与总处理能力迅速增长，预计至2020年我国加氢裂化(改质)总处理能力将超过100.0mt/a。尽管加氢裂化技术在研发和应用方面都获得了长足的进步，但在原油加工的总流程中，加氢裂化装置的一次投资费用以及操作费用所占比例仍偏高。因此，为适应未来社会向“低碳、环保、高效、节能”的趋势发展，开发高能效、低投资的加氢裂化(改质)技术，是未来技术发展的重要方向。目前加氢装置普遍存在循环氢中夹带重烃、脱硫后的循环氢中夹带碱性胺液、循环氢脱液效率不高、设备成本和占地投资大等问题。循环氢中夹带重烃，这不仅增加了助剂消耗和原料流失，而且给下游关键设备的长周期运转带来了很大的危害而且会造成脱硫塔溶剂发泡，引起胺液跑损。循环氢中夹带碱性胺液，碱性胺液随着循环氢气体进入加氢反应器，使得催化剂的酸性活性位降低，降低了加氢脱硫的效率，缩短催化剂的寿命。传统的加氢装置循环氢脱烃、脱硫和控碱工艺中，一般采用四台高压分离设备串联的工艺，如图1所示，原料油和新氢进入加氢反应器1后从加氢反应器1出来的混合气通过空冷器2降温后进入冷高压分离器3-1进行循环氢和冷高分油的分离，冷高分油从冷高压分离器3-1下部流出，酸性污水从冷高压分离器3-1底部流出，分离后的循环氢在进入脱硫塔3-3之前先进入脱烃器3-2除去循环氢中夹带的重烃，减少后续脱硫工艺中溶剂发泡现象；在脱硫塔3-3中与贫胺液换热，脱硫后的循环氢进入脱胺器3-4中脱除循环氢中夹带的碱性胺液，富胺液从脱胺器3-4底部流出，防止液滴进入压缩机4引起喘振，并防止碱性胺液进入加氢反应器1中降低催化剂效率和寿命。上述流程中的冷高压分离器、脱烃器和脱胺器都采用重力沉降分离，分离效率不高，设备占地面积大而且难以解决循环氢带液的问题。同时，传统的循环氢微旋流脱硫、控碱技术中，从反应器中出来的混合气需要经过冷高压分离器、脱烃器、脱硫塔和脱胺器，高压设备较多，同时需要大量的高压阀门和管道，设备成本和占地投资大，不符合“低碳、环保、高效、节能”的发展趋势。为解决传统的加氢工艺中存在的问题，国内外许多学者对加氢工艺中循环氢的脱烃、脱硫和控碱进行了研究。中国专利cn101294104b发明了一种加氢裂化循环氢脱油脱水分离方法和装置，将旋流分离器引入到循环氢的脱烃和脱胺液过程中，可提高循环氢的脱液效率，提高循环氢浓度；但工艺流程较长，设备设备成本和占地投资大。中国专利cn101434381b提供了一种短流程循环氢脱硫方法和装置，将脱胺器内置于脱硫塔中，可将传统的四塔串联优化成三塔串联，并通过脱烃器内置分离器提高了脱烃效率；但无法避免循环氢脱烃后去往脱硫塔过程中轻烃析出引起的脱硫溶剂发泡。中国专利cn101935019b发明了一种旋流-过滤-膜组合型循环氢净化方法与装置，通过旋流分离和过滤相结合脱除循环氢中夹带的液滴，进而膜分离器脱除杂质气体，使循环氢得以净化，能有效减低循环氢中杂质组分的含量，制备高浓度的氢气；但该方法和装置主要使用于循环氢的提纯和净化，具有较大局限性，难以工业化应用于加氢装置中循环氢的脱烃、脱硫和控碱工艺。综上所述，本领域急需开发一种更短工艺流程、更佳工艺效果、更低建设投资、更少占地面积和更优操作条件的加氢装置中循环氢脱烃、脱硫以及控碱的装置及方法，提高循环氢中的分液效率的同时，降低设备成本和占地面积，构建更加紧凑的加氢装置。技术实现要素：本公开提供了一种新颖的加氢装置中循环氢旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置及其实施方法，从而解决了现有技术中存在的问题。本公开在传统加氢装置循环氢脱烃、脱硫和控碱技术的最新研究基础上，将传统的冷高分、脱烃器组合并优化设计为旋流高分塔，将传统的脱硫塔、脱胺器组合并优化设计为旋流强化脱硫塔；在此基础上进一步将组合后的旋流高分塔、旋流强化脱硫塔组合并优化设计为高分-脱硫组合塔，将传统的四塔设备合并成一个塔，减少高压设备、管道、阀门等，在大大减少设备成本的同时，减少设备占地面积，构建更加紧凑的炼油装置。将冷高分和脱硫塔组合，冷高分去往脱硫塔的管道从设备内部走，管道在上升过程中同脱硫塔底部的贫胺液发生换热过程，保证管道中的循环氢混合气不会因为冷凝而析出油滴，引起胺液发泡，可减少消泡剂的使用量；利用基于离心分离原理的微旋流器对脱硫塔顶部循环氢夹带的碱性胺液进行高效分离，可有效降低循环氢的碱度，防止碱性胺液随着循环氢气体进入加氢反应器，降低催化剂的酸性活性位，缩短催化剂寿命的同时降低加氢脱硫的效率。本公开提供了更短工艺流程、更佳工艺效果、更低建设投资、更少占地面积和更优操作条件的加氢装置中循环氢旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置及其实施方法。一方面，本公开提供了一种加氢装置中循环氢旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置，该装置包括：承压壳体和设置在承压壳体内的集液隔板，其中，所述集液隔板将所述承压壳体分为气液分离段a和脱硫控碱段b，所述气液分离段a和脱硫控碱段b通过承压壳体内的升气管连通；其中，所述气液分离段a设有气液相进口、高分油出口、污水出口、聚结器、旋流脱烃管组、以及用于安装旋流脱烃管组的下塔管板；所述脱硫控碱段b中设有集液隔板、气相进口、升气管、气体分布器、富胺液出口、塔板、贫胺液进口、旋流反应脱胺管组、用于安装旋流反应脱胺管组的上塔管板、以及循环氢出口。在一个优选的实施方式中，所述承压壳体为立式圆筒形容器。在另一个优选的实施方式中，所述旋流脱烃管组由微旋流脱烃管并联组成，其中，单管处理量为30～60m3/h，对应压降为20～100mmh2o柱；在进气含液量为0.5g/m3时，气液分离效率为90％～96％。在另一个优选的实施方式中，所述旋流反应脱胺管组由旋流反应脱胺管并联组成，其中，单管处理量为30～60m3/h，对应压降为20～100mmh2o柱；在进气含液量为0.5g/m3时，气液分离效率为90％～96％。在另一个优选的实施方式中，所述升气管上口连接气体分布器，其中，所述气体分布器为列管式或环管式，其气体出口高于集液隔板以上富胺液的最高液面。在另一个优选的实施方式中，所述升气管为光管、翅片管或者沟槽管，部分浸没于集液隔板上的富胺液，循环氢在上升过程中同富胺液换热。在另一个优选的实施方式中，所述塔板为筛板、泡罩或浮阀。另一方面，本公开提供了一种加氢装置中循环氢旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置实施方法，该方法包括以下步骤：(a)循环氢的旋流分离脱烃操作：加氢反应器出口混合物冷却至40～55℃后，由旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置的气液相进口进入该装置的气液分离段a，并分配进入旋流脱烃管组中实施气液分离操作；液滴从旋流脱烃管组底流口流出并下落到聚结器进行油水分离后排出装置，脱烃后循环氢从旋流脱烃管组溢流口流出并通过升气管去往该装置的脱硫控碱段b，其含液浓度小于20mg/nm3；(b)循环氢的胺法逆流吸收主脱硫操作：步骤(a)中得到的脱烃后的循环氢通过气体分布器均布在塔截面上并向上进入塔板，同时贫胺液从贫胺液进口进入塔体，与循环氢在塔板进行接触传质，实现胺液对循环氢的主脱硫过程；以及(c)循环氢的旋流反应保安脱硫及除碱操作：步骤(b)中得到的完成主脱硫过程后的循环氢向上分配进入旋流反应脱胺管组，实现硫化氢的强化吸收和胺液液滴的高效分离；经过脱烃、脱硫和脱胺后的循环氢从旋流反应脱胺管组溢流流出并从塔顶循环氢出口排出，其硫化物浓度不高于10ppm，游离胺含量不高于20mg/nm3。在一个优选的实施方式中，所述气液分离段a和气体脱硫控碱段b的压力为8～20mpa。在另一个优选的实施方式中，所述气液分离段a采用旋流脱烃管组强化分离过程，所述脱硫控碱段b采用塔板吸收完成主脱硫过程、采用旋流反应脱胺管组完成强化脱硫-控碱过程。有益效果：本公开的加氢装置中循环氢旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置及其实施方法的主要优点在于：(1)该集成装置将原循环氢脱硫过程所需4台设备的功能集成在一台设备。该集成装置内部功能区分为气液分离段a和气体脱硫控碱段b；气液分离段a采用旋流脱烃管组强化分离过程，气体脱硫控碱段b采用塔板吸收完成主脱硫过程、采用旋流反应分离管完成保安脱硫-控碱过程。在加氢装置循环氢系统中，该集成装置可以取代重力沉降式冷高压分离器、脱烃器、脱胺器和板式脱硫塔4台设备功能。(2)该集成装置使得加氢装置中循环氢脱硫处理工艺流程缩短和优化。该集成装置可将原循环氢系统中冷高压分离器、脱烃器、脱硫塔、脱胺器4台设备串联操作的工艺流程缩短为一台设备完成，短流程避免了循环氢由于压力降和管道降温造成的轻烃析出，引起脱硫过程胺液发泡；循环氢在集成设备内可同富胺液换热，避免循环氢中轻烃冷凝析出；高效的旋流脱胺法可防止碱性胺液随循环氢气体进入加氢反应器中污染加氢催化剂。(3)该集成装置使得加氢装置中循环氢脱硫处理工艺成本降低。将原加氢工艺中的四塔设备合并成一个塔，减少高压设备、管道、阀门的数量，大大减少设备成本的同时，减少设备占地面积，构建更加紧凑的炼油装置。(4)该集成装置使得循环氢脱硫过程操作更为本质安全、更为简易。原来循环氢系统工艺流程长，导致脱硫塔塔底出现冷凝析油积累，容易引起发泡，需要频繁定期从脱硫塔底部高压阀门撇油操作，增加了装置的本质不安全性。该集成装置避免冷凝析油的出现，高压阀门不必频繁操作。附图说明附图是用以提供对本公开的进一步理解的，它只是构成本说明书的一部分以进一步解释本公开，并不构成对本公开的限制。图1是传统加氢装置中循环氢脱烃、脱硫和控碱工艺系统流程图。图2是本发明优选实施方式中应用本发明的新型加氢装置中循环氢旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置的短流程加氢装置流程图。图3是本发明优选实施方式的新型加氢装置中循环氢旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置简图。图4是本发明优选实施方式中旋流脱烃管组33和旋流反应脱胺管组37的压降与分离效率关系曲线。图5是本发明优选实施方式中旋流脱烃管组33和旋流反应脱胺管组37的处理量与压降关系曲线。具体实施方式本申请的发明人经过广泛而深入的研究后发现，石油加氢脱硫工艺中，循环氢中容易夹带硫化氢，容易造成设备腐蚀和降低加氢脱硫效率，所以需对循环氢进行脱硫处理；现有的石油加工脱硫工艺中多以胺液作为吸收剂，采用湿法脱硫，在脱硫之前需通过脱烃器对循环氢进行脱烃，在脱硫之后需通过脱胺器对循环氢进行脱胺。针对传统的加氢装置循环氢脱烃、脱硫和脱胺处理方法中总存在分离效率不高、设备体积大、工艺流程长以及轻烃析出引起溶剂发泡等问题，本发明提出了如下解决思路和方法：(1)针对传统设备基于重力分离，丝网分离原理设计，存在设备表观中表观气速小、分离效率低、设备体积大的问题，提出微旋流分离强化方法。利用离心力场气液两相密度差实现液滴的高效分离，其分离因子是重力沉降的几千倍，具有分离效率高、压降低、结构紧凑和操作维护简单等优点。(2)针对传统工艺中脱硫和脱胺效率不高引起加氢脱硫效率下降、催化剂寿命降低等问题，提出胺法逆流脱硫完成主脱硫过程，辅以旋流脱硫保安脱硫过程，同时高效分离脱硫碱液的思路。旋流场中胺液液滴的高速自转加快了气液界面的更新速率，有助于胺液对硫化氢的吸收，同时利用旋流场中气液分离的作用高效脱除循环氢夹带的胺液液滴，实现强化脱硫和脱胺的双重作用。(3)针对传统的多台单一功能的设备的串联工艺，存在设备成本和占地面积大、高压管线长，设备压降大，易造成轻烃析出引起胺液发泡的问题，提出设备功能的集成新思路。将传统的冷高分、脱烃器组合并优化设计为微旋流高分塔，将传统的脱硫塔、脱胺器组合并优化设计为微旋流强化脱硫塔。在此基础上进一步将组合后的旋流高分塔、旋流强化脱硫塔组合并优化设计为高分-脱硫组合塔。集成设备中冷高分去往脱硫塔的管道从设备内部走，同时管道在上升过程中同脱硫塔底部的贫胺液发生换热过程，可有效避免轻烃因压力和温度降低而析出。基于上述研究及发现，本发明创造性地开发了一种新型加氢装置中循环氢旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置及其实施方法，有效解决了现有加氢装置循环氢处理中存在的问题。在本公开的第一方面，提供了一种加氢装置中循环氢旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置，该装置包括：承压壳体和设置在承压壳体内的集液隔板，其中，所述承压壳体为立式圆筒形容器；所述集液隔板将所述承压壳体分为气液分离段a和脱硫控碱段b，所述气液分离段a和脱硫控碱段b通过承压壳体内的升气管连通；其中，所述气液分离段a设有气液相进口、高分油出口、污水出口、聚结器、旋流脱烃管组、以及用于安装旋流脱烃管组的下塔管板；所述脱硫控碱段b中设有集液隔板、气相进口、升气管、气体分布器、富胺液出口、塔板、贫胺液进口、旋流反应脱胺管组、用于安装旋流反应脱胺管组的上塔管板、以及循环氢出口。在本公开中，所述旋流脱烃管组由微旋流脱烃管并联组成，其中，单管处理量为30～60m3/h，对应压降为20～100mmh2o柱；在进气含液量为0.5g/m3时，气液分离效率为90％～96％，可调节并联数量和布管方式以满足不同的处理量需要。在本公开中，所述旋流反应脱胺管组由旋流反应脱胺管并联组成，其中，单管处理量为30～60m3/h，对应压降为20～100mmh2o柱；在进气含液量为0.5g/m3时，气液分离效率为90％～96％，可调节并联数量和布管方式以满足不同的处理量需要。在本公开中，所述升气管上口连接气体分布器，其中，所述气体分布器为列管式或环管式，其气体出口高于集液隔板以上富胺液的最高液面。在本公开中，所述升气管为光管、翅片管或者沟槽管，部分浸没于集液隔板上的富胺液，循环氢在上升过程中同富胺液换热，可避免循环氢中轻烃冷凝析出引起脱硫过程溶剂发泡。在另一个优选的实施方式中，所述塔板为筛板、泡罩、浮阀等结构形式。在本公开的第二方面，提供了一种加氢装置中循环氢旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置实施方法，该方法包括以下步骤：(a)循环氢的旋流分离脱烃操作：加氢反应器出口混合物冷却至40～55℃后，由旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置的气液相进口进入该装置的气液分离段a，并分配进入旋流脱烃管组中实施气液分离操作；液滴从旋流脱烃管组底流口流出并下落到聚结器进行油水分离后排出装置，脱烃后循环氢从旋流脱烃管组溢流口流出并通过升气管去往该装置的脱硫控碱段b，其含液浓度小于20mg/nm3；(b)循环氢的胺法逆流吸收主脱硫操作：步骤(a)中得到的脱烃后的循环氢通过气体分布器均布在塔截面上并向上进入塔板，同时贫胺液从贫胺液进口进入塔体，与循环氢在塔板进行接触传质，实现胺液对循环氢的主脱硫过程；以及(c)循环氢的旋流反应保安脱硫及除碱操作：步骤(b)中得到的完成主脱硫过程后的循环氢向上分配进入旋流反应脱胺管组，实现硫化氢的强化吸收和胺液液滴的高效分离；经过脱烃、脱硫和脱胺后的循环氢从旋流反应脱胺管组溢流流出并从塔顶循环氢出口排出，其硫化物浓度不高于10ppm，游离胺含量不高于20mg/nm3。在本公开中，所述气液分离段a和气体脱硫控碱段b的压力为8～20mpa。在本公开中，所述气液分离段a采用旋流脱烃管组强化分离过程，所述脱硫控碱段b采用塔板吸收完成主脱硫过程、采用旋流反应脱胺管组完成强化脱硫-控碱过程。在本公开中，脱烃后气相仅通过升气管进入脱硫控碱段b，短流程可避免输送过程中循环氢由于压力降和管道降温造成的轻烃析出，引起脱硫过程溶剂发泡。以下参看附图。图2是本发明优选实施方式中应用本发明的新型加氢装置中循环氢旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置的短流程加氢装置流程图。如图2所示，原料油和新氢进入加氢反应器1后从加氢反应器1出来的氢气混合气(主要成分为循环氢、硫化氢和烃类物质)通过空冷器2降温冷凝后直接进入旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置3中进行循环氢混合气中脱烃、脱硫和脱胺处理，在旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置3中循环氢混合气与贫胺液换热，处理后的洁净循环氢经过压缩机4后直接返回到加氢反应器1中参与反应，冷高分油从旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置3下部流出，酸性污水从旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置3底部流出，富胺液从旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置3下部流出；本工艺中将原来的冷高分、脱烃器、脱硫塔和脱胺器四个塔设备组合成一个旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置3，大大减少了高压设备、阀门、管道等的数量和设备的占地面积，降低设备成本和土地资源的同时，提高设备本身和操作的安全性；旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置3取消了传统的从冷高分到脱硫塔的较长的管道输送，可抑制管道中物流(循环氢)在传送过程中温度下降，部分轻烃析出，进而污染脱硫塔中的胺液，造成胺液发泡。图3是本发明优选实施方式的新型加氢装置中循环氢旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置简图。如图3所示，经空冷器降温后的混合气从旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置的气液相入口32进入气液分离段a中，并分配进入旋流脱烃管组33中实施气液分离操作：液滴从旋流脱烃管组33底流口流出并下落到聚结器315进行油水分离后排出装置，脱烃后循环氢从旋流脱烃管组33溢流口流出并通过升气管35去往集成装置的脱硫控碱段b；升气管35中循环氢在上升的过程中与脱硫塔设备部分底部的胺液发生换热过程，可防止循环氢温度和压力降低析出油滴而引起胺液发泡；进入脱硫控碱段b的循环氢通过气体分布器311均布在塔截面上并向上进入塔板310，同时贫胺液从贫胺液进口36进入塔体，与循环氢在塔板310进行接触传质，实现胺液对循环氢的主脱硫过程；完成主脱硫过程后的循环氢向上分配进入旋流反应脱胺管组37，胺液液滴在离心力作用下绕轴线公转的同时，自身产生高速自转，加快胺液液滴表面物质的更新，强化吸收循环氢中夹带的硫化氢气体，从而强化整个装置的脱硫效率；同时，胺液液滴在旋流反应脱胺管组37中离心分离的作用下，从旋流反应脱胺管组7底流口排出返回到塔板310区域，实现碱性胺液的高效分离，防止循环氢夹带碱性胺液返回到加氢反应器中降低催化剂的酸性活性位，缩短催化剂寿命的同时降低加氢脱硫的效率；经过脱烃、脱硫和脱胺后的循环氢从集成装置顶部循环氢出口38排出，经过压缩机后直接返回到加氢反应器中继续参与反应；其中，该装置包括：承压壳体31和设置在承压壳体31内的集液隔板312，所述集液隔板312将所述承压壳体31分为气液分离段a和脱硫控碱段b，所述气液分离段a和脱硫控碱段b通过承压壳体31内的升气管35连通；所述气液分离段a设有气液相进口32、高分油出口316、污水出口317、聚结器315、旋流脱烃管组33、以及用于安装旋流脱烃管组33的下塔管板314；所述脱硫控碱段b中设有集液隔板312、气相进口34、升气管35、气体分布器311、富胺液出口313、塔板310、贫胺液进口36、旋流反应脱胺管组37、用于安装旋流反应脱胺管组37的上塔管板39、以及循环氢出口38。图4是本发明优选实施方式中旋流脱烃管组33和旋流反应脱胺管组37的压降与分离效率关系曲线。如图4所示，本发明中旋流脱烃管组33和旋流反应脱胺管组37的分离效果最高可达95％(极值点)，当压降在13mm—110mmh2o柱之间时都处于高效工作区(20mmh2o柱为临界点)，说明其操作弹性很大。图5是本发明优选实施方式中旋流脱烃管组33和旋流反应脱胺管组37的处理量与压降关系曲线。如图5所示，本发明中旋流脱烃管组33和旋流反应脱胺管组37的压降随着处理量的增大而增大，但单管的处理量不超过40m3/h时，压降不超过50mmh2o柱，压降与其他分离技术相比较低。实施例下面结合具体的实施例进一步阐述本发明。但是，应该明白，这些实施例仅用于说明本发明而不构成对本发明范围的限制。下列实施例中未注明具体条件的试验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。除非另有说明，所有的百分比和份数按重量计。实施例1：使用本发明的加氢装置中循环氢旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置进行柴油加氢改质。(1)工艺流程如图2-3所示。(2)装置参数参见下表1。表1实施例1中集成装置设计参数项目气液分离段a脱硫控碱段b公称直径，mm22002200切线高度，mm490016200压力，mpa11.1711.15温度，℃5050主要介质h2、h2s、烃类液滴h2、h2s和胺液液滴(3)物料参数参见下表2。表2实施例1中物料参数(4)实施效果本实施例应用新型的加氢装置中循环氢旋流分液-旋流脱硫-旋流控碱集成装置，能有效达到加氢流程中循环氢的脱烃、脱硫和脱胺目的，同时与传统的循环氢旋流脱硫-控碱装置相比具有许多无法比拟的优势，具体体现在以下四个方面：(1)工艺效果：循环氢中硫化氢含量由100ppm降低到1ppm以下，装置运行稳定，循环氢脱硫效率达到96％以上，脱硫后循环氢返回到反应器中可使脱硫催化剂寿命延长2000多小时；工艺流程的缩短，避免了压力降、管道冷凝引起的轻烃析出，整个集成装置平均回收液态烃流量10.89kg/h，气相色谱分析循环氢气中c5+以上的含量从平均0.99％降到了0.28％，游离烃的浓度从平均3000mg/m3降低到观测不到油。旋流反应强化脱硫使装置胺液消耗量同比降低60％，出装置循环氢中胺液液滴含量降至16mg/nm3。同时，循环氢换热的优化(循环氢和富胺液换热)，避免了循环氢降温造成冷凝轻烃析出，引起脱硫塔溶剂发泡，降低了装置定期的撇油量。(2)建设投资：将传统加氢脱硫工艺中四塔集成为一个设备，设备总重仅190吨，相比传统工艺减少近160吨，同时短流程减少了工艺流程中高压设备、阀门、管道的数量，大大减低了加氢工艺的建设成本。(3)装置占地：集成装置占地面积仅5m2，与传统的四塔工艺相比，节省占地面积45m2，并使整个加氢工艺流程更加紧凑。(4)操作条件：通过高分塔和脱硫塔组合，降低脱硫塔中溶剂发泡现象，减少装置的撇油量，从而减少高压阀门的开关次数，提高装置的本质安全性；同时，设备减少后，管道、阀门的减少，使得装置的密封面数量大大减少，提升了装置的安全性。上述所列的实施例仅仅是本公开的较佳实施例，并非用来限定本公开的实施范围。即凡依据本申请专利范围的内容所作的等效变化和修饰，都应为本公开的技术范畴。在本公开提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同每一篇文献被单独引用作为参考那样。此外应理解，在阅读了本公开的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本公开作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。当前第1页12