本发明涉及脱模剂技术领域，特别是一种油性墙板脱模剂制作方法及其使用方法。
背景技术：
脱模剂是一种介于模具和成品之间的功能性物质。脱模剂有耐化学性，在与不同树脂的化学成份(特别是苯乙烯和胺类)接触时不被溶解。脱模剂还具有耐热及应力性能，不易分解或磨损；脱模剂粘合到模具上而不转移到被加工的制件上，不妨碍喷漆或其他二次加工操作。由于注塑、挤出、压延、模压、层压等工艺的迅速发展，脱模剂的用量也大幅度地提高。而在建筑行业中，由于装配式建筑的兴起，预制的墙板越来越多，而现有的脱模剂多为聚醚和脂油混合物，因而其成本较高，而且脱模剂的脱模效果较差，使其表面极易产生坑洼，或者容易与墙板发生粘结，使其不易于剥离，降低了脱模的效率，鉴于此，针对上述问题深入研究，遂有本案产生。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决上述问题，设计了一种油性墙板脱模剂制作方法及其使用方法，解决了现有的脱模剂多为聚醚和脂油混合物，因而其成本较高，而且脱模剂的脱模效果较差，使其表面极易产生坑洼，或者容易与墙板发生粘结，使其不易于剥离，降低了脱模的效率的问题。
实现上述目的本发明的技术方案为：一种油性墙板脱模剂的制作方法，包括以下步骤：步骤,ms1、确定原材料配比；ms2、称量组分；ms3、混合搅拌；ms4、分批灌装；
ms1：原材料分别选取机油、皂化液、光亮剂作为主要原料，其中机油占比35％-45％，皂化液占比35％-45％，光亮剂占比5％-15％，并且在反应釜中预注入5％-15％的纯水；
ms2：按照步骤ms1确定的配比分别称取上述原料；
ms3：在反应釜中预注入5％-15％的水，并依次将步骤ms2中称取的原料加入反应釜内，首先加入皂化液，其次加入光亮剂，加热反应釜使反应釜温度提升到60-70℃，并且进行20-40min的一次搅拌，搅拌期间不断加入机油，机油完全加入后再进行10min的二次搅拌；
ms4：将ms3中制得的反应产物静置5-10min，待其冷却至40-55℃，使用定装铁桶进行灌装。
所述步骤ms1中各原料配比占比为机油42％、皂化液42％、光亮剂8％以及8％的纯水。
所述步骤ms3中的一次搅拌的搅拌时间为30min。
所述步骤ms3中的反应釜温度保持在65℃。
所述步骤ms4中的定装铁通的容量为200kg。
包括以下步骤：步骤us1、清理模板；us2、涂覆脱模剂；us3、浇筑原浆；us4、静置脱模；
us1：涂刷水泥脱模剂前将模板清理干净，以模板上没有明显灰尘污垢附着为标准；
us2：使用刷子或者喷枪对模板进行脱模剂涂覆，首次涂覆覆盖模板表面1-3mm，静置10-15min后进行二次涂覆，涂覆厚度2-3mm；
us3：向模板内注入墙板原浆；
us4：静置1-2h使模板内的原浆凝固后，进行脱模。
所述步骤us2中首次涂覆厚度为2mm，二次涂覆的涂覆厚度为3mm。
所述步骤us2中静置时间为12min。
利用本发明的技术方案制作的油性墙板脱模剂制作方法及其使用方法，依照机油占比42％、皂化液占比42％、光亮剂占比8％以及水占比8％的配比生产的脱模剂，具有最好的脱模效果，依照此方法生产的脱模剂在实施过程中具有热模最佳，涂刷后成膜块，因而易于清理，不残留残浆，涂刷均匀，喷涂成雾状又能尽快成膜，材料易得，又具有良好的贮藏期，贮存有效期达到一年。
具体实施方式
本实施方案的特点为，包括以下步骤：步骤,ms1、确定原材料配比；ms2、称量组分；ms3、混合搅拌；ms4、分批灌装；
ms1：原材料分别选取机油、皂化液、光亮剂作为主要原料，其中机油占比35％-45％，皂化液占比35％-45％，光亮剂占比5％-15％，并且在反应釜中预注入5％-15％的纯水；
ms2：按照步骤ms1确定的配比分别称取上述原料；
ms3：在反应釜中预注入5％-15％的水，并依次将步骤ms2中称取的原料加入反应釜内，首先加入皂化液，其次加入光亮剂，加热反应釜使反应釜温度提升到60-70℃，并且进行20-40min的一次搅拌，搅拌期间不断加入机油，机油完全加入后再进行10min的二次搅拌；
ms4：将ms3中制得的反应产物静置5-10min，待其冷却至40-55℃，使用定装铁桶进行灌装；依照机油占比42％、皂化液占比42％、光亮剂占比8％以及水占比8％的配比生产的脱模剂，具有最好的脱模效果，依照此方法生产的脱模剂在实施过程中具有热模最佳，涂刷后成膜块，因而易于清理，不残留残浆，涂刷均匀，喷涂成雾状又能尽快成膜，材料易得，又具有良好的贮藏期，贮存有效期达到一年。
实施例：对比例1：依照如下方法制造油性墙板脱模剂，依照如下步骤进行：步骤1，原材料分别选取机油、皂化液、光亮剂作为主要原料，其中机油占比37％，皂化液占比37％，光亮剂占比13％，并且在反应釜中预注入13％的纯水；步骤2，按照步骤1确定的配比分别称取上述原料；步骤3，在反应釜中预注入13％的水，并依次将步骤2称取的原料加入反应釜内，首先加入皂化液，其次加入光亮剂，加热反应釜使反应釜温度提升到,65℃，并且进行30min的一次搅拌，搅拌期间不断加入机油，通过皂化液分解机油，使其溶于水形成脂肪酸盐，发生皂化反应使其乳化，机油完全加入后再进行10min的二次搅拌；步骤4，将步骤3中制得的反应产物静置8min，待其冷却至50℃，使用200kg定装铁桶进行灌装，得到第一组脱模剂。
对比例2：依照如下方法制造油性墙板脱模剂，依照如下步骤进行：步骤1，原材料分别选取机油、皂化液、光亮剂作为主要原料，其中机油占比42％，皂化液占比42％，光亮剂占比8％，并且在反应釜中预注入8％的纯水；步骤2，按照步骤1确定的配比分别称取上述原料；步骤3，在反应釜中预注入8％的水，并依次将步骤2称取的原料加入反应釜内，首先加入皂化液，其次加入光亮剂，加热反应釜使反应釜温度提升到65℃，并且进行30min的一次搅拌，搅拌期间不断加入机油，通过皂化液分解机油，使其溶于水形成脂肪酸盐，发生皂化反应使其乳化，机油完全加入后再进行10min的二次搅拌；步骤4，将步骤3中制得的反应产物静置8min，待其冷却至50℃，使用200kg定装铁桶进行灌装，得到第二组脱模剂。
对比例2：依照如下方法制造油性墙板脱模剂，依照如下步骤进行：步骤1，原材料分别选取机油、皂化液、光亮剂作为主要原料，其中机油占比45％，皂化液占比45％，光亮剂占比5％，并且在反应釜中预注入5％的纯水；步骤2，按照步骤1确定的配比分别称取上述原料；步骤3，在反应釜中预注入5％的水，并依次将步骤2称取的原料加入反应釜内，首先加入皂化液，其次加入光亮剂，加热反应釜使反应釜温度提升到,65℃，并且进行30min的一次搅拌，搅拌期间不断加入机油，通过皂化液分解机油，使其溶于水形成脂肪酸盐，发生皂化反应使其乳化，机油完全加入后再进行10min的二次搅拌；步骤4，将步骤3中制得的反应产物静置8min，待其冷却至50℃，使用200kg定装铁桶进行灌装，得到第三组脱模剂。
将以上三组对比例得到的第一组、第二组以及第三组脱模剂分别涂覆到三个模具中，首先对模具进行首次涂覆，首次涂覆厚度均设定为2mm，间隔15min进行二次涂覆，二次涂覆厚度为3mm，并且在其内注入墙板原浆，然后分别进行脱模实验，通过对比三者的脱模情况；
第一组脱模剂由于其中的机油含量较少，没有起到很好的隔离效果，出现了脱模剂部分粘黏墙板，而皂化液的成分较少，润滑效果非常差，脱模剂粘黏在墙板表面不易于清理；
使用第二组脱模剂的脱模墙板，涂覆粘接力好，容易涂刷，且墙板表面光洁；
第三组墙板，由于脱模剂中的机油以及皂化机的含量较多，二者反应产物溶于水的部分较少，产生了凝结现象，并且由于光亮剂的成分减少，导致墙板表面出现坑洼，虽然较第一组坑洼减少，但是涂刷过程中不易粘粘模板；
由此对比可以得出，依照机油占比42％、皂化液占比42％、光亮剂占比8％以及水占比8％的配比生产的脱模剂，具有最好的脱模效果，依照此方法生产的脱模剂在实施过程中具有热模最佳，涂刷后成膜块，因而易于清理，不残留残浆，涂刷均匀，喷涂成雾状又能尽快成膜，材料易得，又具有良好的贮藏期，贮存有效期达到一年。
上述技术方案仅体现了本发明技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本发明的原理，属于本发明的保护范围之内。