工业危废焦油渣处理系统的制作方法

本申请涉及焦油渣处理技术领域，更具体地说，涉及一种工业危废焦油渣处理系统。

背景技术：

焦化行业，在生产过程中，会产生大量焦油渣。焦油渣的主要成分有：焦粉、煤粉、晶状高沸点聚合物(主要成分为“苯并芘”)和无机质。以前国内大多数焦化行业的焦油渣一般由沥青收购铺路使用或进行低价出售后与煤混合作为炼焦和燃料使用，这种处理方法既严重污染环境，又对资源造成浪费。近年来，随着国家环保力度的加大，国民环保意识的加强，焦油渣被列入危险废物名录，其合理、科学、环保处置成为一大难题。

因此，如何解决现有焦化行业对焦油渣(焦油渣中强致癌物“苯并芘”)的处理方法既污染环境又造成资源浪费的问题，成为本领域技术人员所需解决的重要技术问题。

技术实现要素：

为至少在一定程度上克服相关技术中存在的问题，本申请的目的在于提供一种工业危废焦油渣处理系统，其能够解决现有焦化行业对焦油渣(焦油渣中强致癌物“苯并芘”)的处理方法既污染环境又造成资源浪费的问题。

本发明提供了一种工业危废焦油渣处理系统，包括有：

送料机构，所述送料机构包括有临储焦油渣的料仓；

用于热解所述焦油渣的热解装置，所述热解装置包括有与所述料仓相连通的进料口、供固体碳料排出的出料口、与所述进料口和所述出料口相连通的波动热解床、用于加热所述波动热解床的燃烧室和与所述燃烧室相连通的热交换炉腔、位于所述波动热解床上方且与所述波动热解床相连通的油气通道、和用于将焦油渣沿所述波动热解床输送的输送装置；

用于重组所述焦油渣热解产生的油气的油气重组催化装置，所述油气重组催化装置与所述油气通道的出口相连通，所述油气重组催化装置连通至储油罐，且所述储油罐上设置有出气口、所述出气口与所述燃烧室相连通；

用于处理所述燃烧室内产生的废气的燃烧废气环保处理装置，所述燃烧废气环保处理装置的进气口与所述热交换炉腔的出气口相连通。

优选地，所述输送装置包括有位于所述波动热解床内的无轴叶片和用于驱动所述无轴叶片旋转的第一电机，所述无轴叶片与所述波动热解床同轴设置且长度相同。

优选地，所述送料机构还包括有位于所述料仓内的螺杆和用于驱动所述螺杆旋转的第二电机，所述第二电机固定安装在所述料仓的顶端，所述螺杆与所述料仓的出料口同轴设置，且所述螺杆的底端位于所述料仓的出料口处。

优选地，所述料仓上还设置有与氮气储罐相连通的氮气进口和用于将所述料仓内气体排出的排气口，所述排气口外连接有真空泵。

优选地，所述油气重组催化装置包括有用于使油气气固分离、碳分子重组及催化的催化装置和用于使油气液化的冷凝器，所述冷凝器与所述催化装置的出口相连通，所述催化装置与所述油气通道的出口相连通，且所述冷凝器连通至所述储油罐。

优选地，所述催化装置包括有用于使油气气固分离的气固分离异构重组塔和与所述气固分离异构重组塔的出气口相连通的催化塔，所述气固分离异构重组塔与所述油气通道的出口相连通，所述气固分离异构重组塔设置有出油口，所述出油口处连接有储油罐，所述催化塔的出口与所述冷凝器相连通，所述催化塔内设置有吸附降凝性催化剂。

优选地，所述燃烧废气环保处理装置包括有洗涤塔、盛装有弱碱冷却水的冷却池和uv光氧处理装置，所述洗涤塔的进气口与所述热交换炉腔的出口相连通，所述洗涤塔内设置有与所述冷却池相连通的喷淋装置、所述喷淋装置位于所述洗涤塔的出气口和进气口之间，所述uv光氧处理装置的进气口与所述洗涤塔的出气口相连通，且所述uv光氧处理装置内设置有紫外灯管和表面喷涂有纳米二氧化钛的玻璃管，所述uv光氧处理装置的出气口连通至排气筒。

优选地，所述洗涤塔的出气口与所述uv光氧处理装置的进气口之间还设置有引风机，所述引风机的进风口朝向所述洗涤塔，所述引风机的出风口朝向所述uv光氧处理装置。

优选地，所述出料口处连接有降温临储仓，所述降温临储仓包括有内壳和套在所述内壳外的外壳，所述内壳和所述外壳之间留有冷却水通道，所述外壳上设置有与所述冷却水通道相连通的冷却水进口和冷却水出口，所述冷却水进口靠近所述降温临储仓的出料口设置，所述冷却水出口靠近所述降温临储仓的进料口设置。

优选地，所述降温临储仓的出料口连接有仓泵，所述仓泵上设置有供氮气进入的进气口、供仓泵内气体排出的出气口和出料管道。

本申请的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本申请提供了一种工业危废焦油渣处理系统，包括有送料机构、热解装置、油气重组催化装置和燃烧废气环保处理装置，送料机构将料仓内的焦油渣送入热解装置的波动热解床内，燃烧室和热交换炉腔对波动热解床加热，使波动热解床内的焦油渣热解生成油气(含有气态苯并芘)和固体碳料，油气通过油气通道排入到油气重组催化装置内，固体碳料通过出料口排出，燃烧产生的废气进入到燃烧废气环保处理装置内经过燃烧废气环保处理装置处理后达标排出，油气在油气重组催化装置内实现油气分离，分离处的油进入储油罐内存储，可燃气(包括苯并芘)进入到燃烧室内燃烧为热解装置提供热能、实现可燃气自用，由此通过该工业危废焦油渣处理系统，能够完成焦油渣处置，得到矿物油，固态碳渣、可燃气(自用)，除燃烧废气达标排放外无任何排放，做到微排放和零污染。如此设置，解决了现有焦化行业对焦油渣的处理方法既污染环境又造成资源浪费的问题。特别是利用“苯并芘”c20h12特有的物理化学特性转化成碳氢可燃气，科学的处置，变废为宝。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

图1是根据一示例性实施例示出的该工业危废焦油渣处理系统的结构示意图。

图中：

1、料仓；2、第二电机；3、螺杆；4、含氧监测仪；5、氮气进口；6、排气口；7、进料口；8、第一电机；9、无轴叶片；10、波动热解床；11、油气通道；12、热交换炉腔；13、燃烧室；14、出料口；15、冷却水进口；16、冷却水通道；17、冷却水出口；18、仓泵；19、进气口；20、气固分离异构重组塔；21、催化塔；22、冷凝器；23、储油罐；24、水阻器；25、气水分离器；26、冷却池；27、洗涤塔；28、喷淋装置；29、引风机；30、uv光氧处理装置；31、压缩空气罐；32、空压机；33、制氮机；34、氮气罐；35、进料通道；36、热空气通道；37、排气筒。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置的例子。

参照附图1，本具体实施方式提供了一种工业危废焦油渣处理系统，包括有送料机构、热解装置、油气重组催化装置和燃烧废气环保处理装置，送料机构将焦油渣送入到热解装置内，使焦油渣在波动热解装置内热解，生成油气、晶状苯并芘气化和固态碳渣，油气通过油气重组催化装置的气固分离、异构重组和催化后冷却液化，得到液体矿物油进入储油罐23。剩下的可燃气(即不可凝气，含有气化后的本苯并芘)作为热源进入热解装置的燃烧室内燃烧后生成的废气进入到燃烧废气环保处理装置内经过处理后达标排放。完成焦油渣处置的全过程，特别是科学处置了苯并芘，除燃烧废气达标排放外无任何排放，实现微排放和零污染。

其中，送料机构包括有料仓1，料仓1内盛装有待处置的焦油渣，热解装置包括有进料口7、出料口14、波动热解床10、用于加热波动热解床10的燃烧室13和与燃烧室13相连通热交换炉腔12、与波动热解床10相连通的油气通道11和输送装置，进料口7与料仓1相连通，波动热解床10与进料口7和出料口14相连通，焦油渣从料仓1通过进料口7进入到波动热解床10内，燃烧室13和热交换炉腔12对波动热解床10加热，使波动热解床10内的焦油渣热解、焦油渣中的矿物油及晶态苯并芘受热气化，与焦油渣中的无机物气固分离、生成油气和固体碳，输送装置将波动热解床10内的固体碳向出料口14输送，使固体碳从出料口14排出。

需要说明的是，油气通道11位于波动热解床10的上方，以便于油气排出，并且固体碳或焦油渣不会将油气通道11封堵。

油气通道11通过管道与油气重组催化装置相连通，通过热交换使可凝油气降温液化，生成液态油进入储油罐23，并且储油罐23上方设置出气口，出气口与水阻器24和气水分离器25相通，再由管道与燃烧室13的燃烧器连通，不可凝气(含苯并芘)为其提供燃料，这样，实现了可燃气的自用，利于节省资源和成本。

热交换炉腔12的出口与燃烧废气环保处理装置的洗涤塔27的进气口相连通，燃烧室13产生的高温恒温气体通过热交换炉腔12对波动热解床加热后的废气经过系列环保处置后达标排放，实现了微排放和零污染。

焦油渣热解后生成可再生商品资源和作为该系统的自用热解能源使用的不可凝气体，其中，可再生商品资源包括液态的矿物油(矿物油约占焦油渣总量的16-18％)和固态的焦、煤粉及无机物等(约占总量的70％)；气态的不可凝气，约占总量的8-10％，并且不可凝气主要包括可燃气(主要为甲烷成分)和苯并芘(分子式c20h12高温可燃，燃烧生成水h2o和二氧化碳co2)。

如此设置，解决了现有焦化行业对焦油渣的处理方法既污染环境又造成资源浪费的问题。

本实施例中，波动热解床由耐高温耐腐蚀耐磨的特殊无缝厚壁钢管组成。输送装置可以为无轴叶片波动输送装置，输送装置包括有位于波动热解床10内的无轴叶片9和安装在波动热解床10外端的第一电机8，第一电机8用来驱动无轴叶片9旋转，以通过无轴叶片9旋转将波动热解床10内的焦油渣或固态碳渣沿波动热解床10输送。

需要说明的是，第一电机8和无轴叶片9之间还设置由减速机、减速机通过短轴与无轴叶片9连接。

进一步地，无轴叶片9和波动热解床10同轴设置，并且无轴叶片9的长度与波动热解床10的长度相同，这样，既能够使波动热解床10内的焦油渣或固态碳渣全部顺着无轴叶片9沿波动热解床10移动，在移动过程中完成热解作用；同时由于叶片不停旋转，在波动热解床10内起到“机械清焦”作用，有效地避免了焦油渣中胶质沥青质结焦在热解装置内壁上，影响热交换效力的问题，又将完成热解后的固态碳渣输送至出料口14。

无轴叶片9与波动热解床10相匹配，即可以是无轴叶片9的直径与波动热解床10的内径相同，以使叶片能够完全将波动热解床10内的焦油渣或固态碳渣带动使其移动，从而避免焦油渣中的胶质和沥青质附着在波动热解床10的内壁上(称为“结焦”)，影响热交换效率。

在一些实施例中，热解装置包括有第一热解床和第二热解床，第一热解床和第二热解床均设置有波动热解床10、进料口7、出料口14、油气通道11和输送装置，并且第一热解床的出料口和第二热解床的进料口通过进料通道35相连通，以使第一热解床的波动热解床10内的焦油渣能够进入到第二热解床的波动热解床10内，并使经过裂解后生成的固态碳渣从第二热解床的出料口排出，并且第一热解床和第二热解床并排设置、上下组合设置，这样，既能够处理较多的焦油渣，提高焦油渣的处理效率，又不会增加热解装置的占地面积。

需要说明的是，第一热解床和第二热解床的油气通道11均连通至油气重组催化装置。

燃烧室13靠近第二热解床的出料口设置，并且第一热解床和第二热解床均设置有热交换炉腔12，两个热交换炉腔12由热空气通道36相连通，第一热解床上的热交换炉腔12的出气口与燃烧废气环保处理装置相连通，第二热解床的热交换炉腔12的进气口与燃烧室13相连通，第二热解床的热交换炉腔12的出气口与第一热解床的热交换炉腔12的进气口通过热空气通道36相连通，这样，使燃烧室13产生的废气能够经过第二热解床的热交换炉腔12进入到第一热解床的热交换炉腔12内，并将燃烧产生的热量带入到热交换炉腔12内，从而对波动热解床10加热，使波动热解床10内的焦油渣热解生成油气和固态碳渣。如此，第一热解床和第二热解床共用一个燃烧室13，利于简化该热解装置的结构。

并且，燃烧室13内设置有燃烧器、用于调节所述燃烧器进气量的温控器，温控器与燃烧器电连接，当温控器所检测的温度超出预设温度范围后，温控器控制燃烧器的可燃气进口阀门关闭，使可燃气不能进入到燃烧室13内，使燃烧室13内的火苗减小甚至熄灭，当温控器检测的温度低于或处于预设温度范围内时，燃烧器的可燃气进口阀门开启，使可燃气进入燃烧室13内，燃烧为波动热解床10提供热量。

第一热解床和第二热解床均包括有外壳和绝热保温层，绝热保温层套在热交换炉腔12外，外壳套在绝热保温层外，外壳由不锈钢装饰面板组成，绝热保温层由绝热浇筑料、耐火浇筑料、硅酸钠纤维板三层叠加而成，以防止热交换炉腔12内的热量散失。

其中，输送装置的第一电机8安装在外壳上，且第一电机8的驱动轴穿过外壳、伸入到波动热解床10内通过短轴与无轴叶片9相连接。

并且，第一热解床和第二热解床上设置的输送装置的输送方向相反，且第一电机8均靠近波动热解床10的进料口7设置，以便于实现焦油渣或固态碳渣的输送。

在本实施例中，热解装置的出料口14连接有降温临储仓，降温临储仓包括有内壳和外壳，外壳套在内壳外，并且外壳和内壳之间设置有冷却水通道16，外壳上设置有冷却水进口15和冷却水出口17，冷却水进口15和冷却水出口17均与冷却水通道16相连通，且冷却水进口15靠近降温临储仓的出料口设置，冷却水出口17靠近降温临储仓的进料口设置，以便于对进入降温临储仓内的固态碳渣降温。

需要说明的是，冷却水通道16为外壳和内壳之间的间隙，且冷却水通道16环绕在内壳外，即冷却水从冷却水进口15进入冷却水通道16后，将冷却水通道16填充满后才能从冷却水出口17排出，以对降温临储仓整体降温，提高了降温效率。

为了便于将固态碳渣排出，在降温临储仓的出料口还连接有仓泵18，并且在仓泵18上设置有供氮气进入的进气口19、供仓泵18内气体排出的出气口和供固态碳渣排出的出料管道，由于管道和降温临储仓内可能会存在可燃气，向仓泵18内输入氮气作为动力，既便于将固态碳渣输送出，又提高了安全性。

这里，仓泵18上设置有三个供氮气进入的进气口19，分别设置在靠近仓泵18进口的位置、仓泵18的中部和仓泵18的出口处，这样，使输送固态碳渣的气流力均匀，更便于固态碳渣的输出。

仓泵18上的进气口19与供氮装置相连接，供氮装置包括有依次连接的压缩空气罐31、空压机32、制氮机33和氮气罐34，氮气罐34与仓泵18的进气口19连接，以为仓泵18提供氮气。该制氮装置以空气为原料，在一定压力条件下，利用氧和氮等不同性质的气体在膜中具有不同的渗透速率来使氧和氮分离。它具有结构更为简单、体积更小、无切换阀门、维护量更少、产气更快、增容方便等优点。

在本实施例中，送料机构还包括有螺杆3和用于驱动螺杆3旋转的第二电机2，螺杆3位于料仓1内，第二电机2固定安装在料仓1的顶端，螺杆3与料仓1的出料口同轴设置，并且螺杆3的底端位于料仓1的出料口处，这样，螺杆3能够将料仓1内的焦油渣输送到料仓出料口处，以便于焦油渣从料仓出料口进入到热解装置内。

其中，螺杆3通过连接轴安装在第二电机2的驱动轴上，并且，料仓1包括有用于盛装焦油渣的第一部分和位于第一部分下方的第二部分，第二部分呈漏斗状，料仓1的出料口位于第二部分的底端，螺杆3位于第二部分内，并且螺杆3上的叶片的直径沿第二部分的顶端至底端逐渐减小，且与第二部分相匹配，以便于将焦油渣导向料仓1的出料口，使焦油渣更容易从料仓1的出料口排出。

为了防止含氧空气进入到热解装置内而产生不安全隐患，在料仓1上设置有氮气进口5和排气口6，氮气进口5与氮气储罐相连通，并在排气口6外连接有真空泵，向料仓1内充入氮气，使料仓1内的空气被真空泵抽出，实现氮气和氧气的置换，从而实现料仓1内无氧，从而在向热解装置排入焦油渣的同时不会将氧气带入到热解装置内，排除了不安全隐患。

并且，料仓1还设置有供焦油渣进入的进料口，在料仓1进料口处设置有进料阀门、在料仓1的出料口处设置有出料阀门，在料仓1内还设置有含氧监测仪4，含氧监测仪4与出料阀门可通信地连接，当含氧监测仪4检测的含氧值低于预设值时，出料阀门开启，使料仓1的出料口打开，使料仓1内的焦油渣排入到热解装置内，从而避免氧气进入到热解装置内而影响焦油渣的裂解。

料仓1上的氮气进口5与仓泵18的出气口相连通，无需增加额外的氮气装置，从而简化了结构。

本实施例中，油气重组催化装置包括有催化装置和冷凝器22，催化装置用来使油气催化、净化、重组，催化装置与油气通道11相连通，冷凝器22与催化装置的出口相连通，冷凝器22连通至储油罐23，即油气从油气通道11进入到催化装置内，经过催化装置的催化净化和重组后生成不可凝气体和矿物油(这里的矿物油为气态)，再从催化装置进入到冷凝器22内，经过冷凝器22的冷却作用，使矿物油液化，并流入到储油罐23内，而不可凝气体(可燃气)从储油罐23进入到燃烧室13，如此，实现了油气的分离，从而得到矿物油和不可凝气体(含有苯并芘)。

其中，催化装置包括有气固分离异构重组塔20和催化塔21，气固分离异构重组塔20能够使进入其内部的油气裂化重组，异构反应，气固分离，使大部分碳氢原子重新组合成所需要的分子结构，催化塔21内设置有催化剂，以使进入催化塔21的油气组分进一步发生裂变反应、并同时脱硫脱色除臭，使其进入泠凝器后，变成液态油和可燃气，由于苯并芘不溶于油，所以成为气态混合在可燃气中。

这里，催化剂包括有氧化铝、氢氧化锌、偏硅酸钠，氧化铜，高岭土及稀土镧、钒等。利用其稀土聚氢特性，吸附油气中的灰分、胶质、硫分，达到脱蜡、降凝、除硫除臭的作用，从本质上提高油的质量。

需要说明的是，在料仓1内还设置有催化剂，并且催化剂与焦油渣混合在一起，混合比例为一吨焦油渣混合2-3千克催化剂。使焦油渣和催化剂进入热解装置内，一起热解，目的是使焦油渣热解所需要的“活化能”，避免焦油渣简单直接加热，在温和的环境下热解，提高效率，降低消耗。

本实施例中，油气重组催化装置与燃烧室13之间设置有安全装置，以防止管道回火、引起燃爆。安全装置包括有水阻器24和气水分离器25，水阻器24与储油罐23的出气口相连通，并且水阻器24内盛装有水，水阻器24内设置有安装在水阻器24进口的通管，通管的出口没在水面以下，以使进入到水阻器24内的不可凝气体能够排入水内，实现水封；气水分离器25的进口与水阻器24的出口相连通，气水分离器25的出口与燃烧室13连通，以使不可凝气体进入到气水分离器25内经过水气分离后、气体进入到燃烧室13内，并且气水分离器25内设置有鲍尔环填料，通过改变气流，实现水气分离。

鲍尔环填料是一种新型填料,是针对拉西环的一些主要缺点加以改进而出现的，是在普通拉西环的壁上开八层长方形小窗，小窗叶片在环中心相搭，上下面层窗位置相互交搭而成。鲍尔环由于环壁开孔，大大提高了环内空间及环内表面的利用率，气流阻力小，液体分布均匀。具有通量大、阻力小、分离效率高及操作弹性大等优点，从而将不可凝气体中的水分分离。

油气通道11通过管道与气固分离异构重组塔20、催化塔21相连通，通过催化剂作用，使其碳氢分子重组，定向生成柴油分子，并通过催化剂的吸附及分子筛作用，使油气(含苯并芘)变得洁净。通过热交换、油气降温液化，生成液态油进入储油罐23，由于苯并芘分子不溶于油，随不可凝气通过水阻器24和气水分离器25处理后，由管道与燃烧室13的燃烧器连通，作为热源为其提供燃料。这样，实现了可燃气的自用，利于节省资源和成本。

本实施例中，燃烧废气环保处理装置包括有洗涤塔27、装有弱碱冷却水的冷却池26和uv光氧处理装置30，洗涤塔27的进气口与热交换炉腔12的出口相连通，uv光氧处理装置30的进气口与洗涤塔27的出气口相连通，使废气依次经过洗涤塔27和uv光氧处理装置30后，通过排气筒37达标排入到大气中。

其中，洗涤塔27内设置有喷淋装置28，喷淋装置28与冷却池26相连通，能够将冷却池26内的弱碱冷却水导入到洗涤塔27内，喷淋装置28设置在洗涤塔27的出气口与进气口之间，以便于进入洗涤塔27内的废气能够经过喷淋装置28的喷淋，使废气尽可能地接触弱碱冷却水，从而实现降温除尘脱硫的目的。这里，弱碱冷却水循环使用不外排，少量蒸发损耗后适量补充。

需要说明的是，洗涤塔27的出气口位于洗涤塔27的顶端，洗涤塔27的进气口位于洗涤塔27的底端，以使进入洗涤塔27内的燃烧废气均经过喷淋装置28，以避免燃烧废气没有经过降温除尘脱硫就进入到uv光氧处理装置30内。

这里，喷淋装置28可以为高压喷头，且喷淋装置28可以设置有多个、并上下均匀排列，以进一步地对废气降温除尘脱硫的更加彻底，提高了效率。

uv光氧处理装置30内设置有紫外灯管和表面喷涂有纳米级二氧化钛的玻璃管，紫外灯管可以环绕玻璃管设置，uv光氧处理装置30的进气口和出气口可以分别设置在玻璃管的两端，使燃烧废气进入到玻璃管，经过紫外灯管的照射，并在二氧化钛的催化作用下最终被氧化为水和二氧化碳排入大气中，从而实现对废气的处理，实现微排放、零污染。

需要说明的是，uv光氧处理装置30的出气口连通排气筒37，排气筒37高度不得小于15米，且在排气筒37的15米处留有检测口。

其中，紫外灯管定额发射出253.7μm和185.0μm二个波段的紫外线，其中253.7μm的紫外线能将废气成分中的(笨类、醚类、氨、硫)有害物质的分子键打乱；185.0μm紫外线能使空气中的氧分子生成臭氧。利用特定波长的高能uv光束的高效杀菌能力，裂解恶臭气体中细菌的分子键，破坏细菌的核酸(dna)，裂解恶臭气体如：氨、三甲胺、硫化氢、甲硫氢、甲硫醇、甲硫醚、二甲二硫、二硫化碳和苯乙烯，硫化物h2s、voc类，苯、甲苯、二甲苯的分子链结构，使有机或无机高分子恶臭化合物分子链，迅速降解转变成低分子化合物，如co2、h2o等。彻底达到脱臭及杀灭细菌的目的。

二氧化钛在紫外光的照射下，会产生类似光合作用的光催化反应，产生出氧化能力极强的自由氢氧基和活性氧，具有很强的光氧化还原功能，可氧化分解各种有机化合物和部分无机物，能破坏细菌的细胞膜和固化病毒的蛋白质，可杀灭细菌和分解有机污染物，把有机污染物分解成无污染的水(h2o)和二氧化碳(co2)，因而具有极强的杀菌、除臭、防霉、防污自洁、净化空气功能。

本实施例中，洗涤塔27和uv光氧处理装置30之间还设置有引风机29，引风机29的进风口朝向洗涤塔27，引风机29的出风口朝向uv光氧处理装置30，以使洗涤塔27内形成负压，并保持燃烧产生的恒温热空气在热交换炉腔12内保持负压，使燃烧产生的热空气快速通过热交换炉腔12由热交换炉腔12的出口排出，使排气速度与热交换成正比，提高热交换效率。

需要说明的是，洗涤塔27内的废气是向上流动，喷淋装置28喷出的弱碱冷却水向下，在引风机29工作时不会将液体抽出，并且在洗涤塔27顶部设置有水气分离装置。

在本实施例中，该系统处于完全封闭状态，以避免含氧空气进入影响焦油渣热解和产生不安全隐患等。焦油渣采用专用封闭式车辆运送到料仓1内，装卸焦油渣均采用机器人操作，料仓1的容积为10立方米，并且料仓1为密封结构，该系统中的各个装置之间通过密封管路连接，以保证该系统的密封性，每个管路上均设置有防爆阻火保护装置，防爆阻火保护装置可以是是国标管道阻火器及国标防爆片。

并且，在工作一段时间后，油气中带有的固态物质如碳渣粉末等会沉积在管路下方，时间长了容易堵塞，不易清除，很麻烦，又不安全，在管路端部设置管道氮气清扫装置，以用有压力的氮气清扫，这样随时保证管道畅通，安全又方便。

该系统的设备采用智能化全自动远程控制，车间无人化，操作工人计算机控制，无需接触危废，即该系统包括有控制装置，控制装置与第一电机8、第二电机2、燃烧室13内的燃烧器、仓泵18、进料阀门、出料阀门、含氧监测仪4、引风机29、喷淋装置28、紫外灯管等均可通信地连接，以控制其工作，从而实现自动控制，实现智能化远程操作，隔绝了操作人员与危废的接触。

本具体实施方式提供的该工业危废焦油渣处理系统，由送料机构按处置速度匀速送料至热解装置内，在输送装置以波动速度为200-240cm/分，热解温度为500℃±25℃，在温度与“波动”的作用下，焦油渣开始物理分解，矿物油及挥发物(主要为苯并芘)从中气化分解出来，随微压力(0.003mpa)，进入到气固分离异构重组塔20和催化塔21内，使其在催化剂作用下，进一步裂变反应，对长构烷烃和单支链烷烃进行裂解，保留环烷烃、多只链烷及芳烃，同时脱硫脱色除臭，然后进入冷凝器22，通过热交换冷却后变成液态油，存储在储油罐23内，不可凝气体(以甲烷为主)和有害气体(主要为苯并芘)进入到水阻器24和气水分离器25，再进入到燃烧室13内燃烧，燃烧过程中产生大于1100℃高温，供热解装置作为热源使用，燃烧废气进入到燃烧废气环保处理装置，经过洗涤塔27的洗涤和uv光氧处理装置30的处理后实现降温除尘脱硫和光氧催化处理，有害物质去除率达到99.99％，通过排气筒37实现无害化达标排放。剩下的固态碳渣排入降温临储仓内，降温后(小于150℃)由仓泵18排入到固碳料仓1内打包出售。由该系统完成了焦油渣的处置，得到矿物油、固态碳渣、可燃气(自用)、除燃烧废气达标排放外无任何排放，实现了微排放、零污染。

焦油渣经热解处理后，产生的固态碳渣约占焦油渣总量的70％左右，主要成分为焦粉占48-50％左右，20％左右为无机物，热值达到5000大卡左右，可作发电厂、水泥厂、砖厂等燃料使用。

可以理解的是，上述各实施例中相同或相似部分可以相互参考，在一些实施例中未详细说明的内容可以参见其他实施例中相同或相似的内容。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。