一种环保低碳液压油组合物的制作方法

1.本发明属于润滑油技术领域，具体涉及一种环保低碳液压油组合物。


背景技术：

2.在全球加速进入低碳经济时代的背景下，没有组织或个人可以忽略绿色的意义。 减碳已成为主流趋势，更是企业提高竞争力的有利途径之一。液压油产品也需要符合 低碳环保节约能源的号召。
3.综上所述，现有技术中存在以下问题：如何能提供一种低碳减排同时还具有良好 的过滤性、破乳性和水解安定性的液压油产品。


技术实现要素：

4.本发明所解决的技术问题是如何能提供一种低碳减排同时还具有良好的过滤性、 破乳性和水解安定性的液压油产品的问题。
5.为实现上述目的，本发明提出一种环保低碳液压油组合物，包括以下重量百分含 量的组分：再炼制基础油为40％～99％，基础油为1％～60％，复合剂为0.6％～1.0％， 抗氧剂为0.1％～0.4％，降凝剂为0.05％～0.3％，抗泡剂为0.001％～0.01％，破乳剂为 0.001％～0.01％。
6.进一步地，所述基础油为一类或二类基础油中的一种或几种。
7.进一步地，所述复合剂为烷基锌二硫代磷酸盐、丁基化石炭酚和亚磷酸芳酯的混 合物。
8.进一步地，所述烷基锌二硫代磷酸盐占所述复合剂的重量百分数为40％～49.9％， 所述丁基化石炭酚占所述复合剂的重量百分数为20％～29.9％，所述亚磷酸芳酯占所 述复合剂的重量百分数为1％～4.9％，其余为矿物油。
9.进一步地，所述抗氧剂为n-苯基苯胺与2,4,4-三甲基戊烯衍生物。
10.进一步地，所述抗泡剂为非有机硅聚合物。
11.进一步地，所述破乳剂为聚醚型二醇类聚合物。
12.进一步地，所述降凝剂为聚甲基丙烯酸酯高聚物。
13.进一步地，所述抗氧剂含量为0.2％～0.3％。
14.进一步地，所述降凝剂为0.1％。
15.本发明的有益效果是：本发明中加入了再炼制基础油，实现了废润滑油的回收利 用，具有显著的碳减排效果，碳减排强度达43.12％，而且液压油依然保持了优异的 热稳定性及氧化安定性、抗磨性、耐腐蚀性，以及良好的过滤性、破乳性和水解安定 性。本技术利用再炼制基础油的配方开发液压油产品，在保证产品具有优异的热稳定 性及氧化安定性、抗磨性、耐腐蚀性，以及良好的过滤性、破乳性和水解安定性以外， 由于使用了废润滑油回收利用炼制的再炼制基础油，还能具有显著的碳减排效果。
具体实施方式
16.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述， 显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发 明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他 实施例，都属于本发明保护的范围。
17.在本发明实施例中，提供了一种环保低碳液压油组合物，包括以下重量百分含量 的组分：再炼制基础油为40％～99％，基础油为1％～60％，复合剂为0.6％～1.0％，抗 氧剂为0.1％～0.4％，降凝剂为0.05％～0.3％，抗泡剂为0.001％～0.01％，破乳剂为 0.001％～0.01％。
18.基础油为一类或二类基础油中的一种或几种。所用再炼制基础油含量为40％～ 99％，优选为50％～90％，更优选为60％～80％。所用其他的基础油含量为1％～60％，优 选为10％～50％，更优选为20％～40％。本发明中，再炼制基础油是指废润滑油回收再 炼制的基础油，产品配方加入再炼制基础油，对比使用非再炼制基础油配方液压油具 有显著的碳减排效果，计算表明，每吨使用再炼制基础油生产的产品比使用非再炼制 基础油生产的液压油产品，碳减排强度达43.12％。其他基础油优选为一类或二类基 础油中的一种或几种。
19.复合剂为烷基锌二硫代磷酸盐、丁基化石炭酚和亚磷酸芳酯的混合物。烷基锌二 硫代磷酸盐占所述复合剂的重量百分数为40％～49.9％，所述丁基化石炭酚占所述复 合剂的重量百分数为20％～29.9％，所述亚磷酸芳酯占所述复合剂的重量百分数为1％～4.9％，其余为矿物油。所用复合剂含量为0.6％～1.0％，优选为0.75％～0.95％， 更优选为0.8％～0.9％。本发明中的复合剂是一种多功能添加剂，为烷基锌二硫代磷 酸盐、丁基化石炭酚和亚磷酸芳酯的混合物，其中烷基锌二硫代磷酸盐占所述复合剂 的重量百分数为40％～49.9％，所述丁基化石炭酚占所述复合剂的重量百分数为20％～ 29.9％，所述亚磷酸芳酯占所述复合剂的重量百分数为1％～4.9％。其中烷基锌二硫代 磷酸盐的特点在于具有多功能性，它不仅是一种优良的抗磨剂，兼具极压性能，还是 一种有效的氧化和腐蚀抑制剂；丁基化石炭酚是一种防腐蚀剂；亚磷酸芳酯是一种抗 氧剂。
20.抗氧剂为n-苯基苯胺与2,4,4-三甲基戊烯衍生物。抗泡剂为非有机硅聚合物。 破乳剂为聚醚型二醇类聚合物。降凝剂为聚甲基丙烯酸酯高聚物。所用抗氧剂含量为 0.1％～0.4％，优选为0.15％～0.35％，更优选为0.2％～0.3％。本发明中的抗氧剂是n
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苯基苯胺与2,4,4-三甲基戊烯衍生物，用于改善润滑油的热稳定性和氧化安定性。
21.所用降凝剂含量为0.05％～0.3％，优选为0.07％～0.2％，更优选为0.1％。降凝剂 通过共晶或吸附改变蜡结晶的形状、大小和数量，抑制润滑油形成晶网，保持油品流 动。本领域技术人员可以根据降凝剂的具体种类在上述范围内进行选择添加。本发明 对降凝剂的来源没有特殊限定，市售商品即可。在本发明具体实施例中，优选降凝剂 为聚甲基丙烯酸酯高聚物。
22.本发明中，以利用再炼制基础油生产的低碳液压油组合物的总重量计，所用抗泡 剂含量为0.001％～0.01％，优选为0.001％～0.005％。抗泡剂作为一种表面活性剂，能 降低润滑剂的局部表面张力，吸附在气泡表面或侵入气泡从而导至泡沫破裂。本发明 对抗泡剂的来源没有特殊限定，市售商品即可。在本发明具体实施例中，优选抗泡剂 为非有机硅
聚合物。
23.本发明中，以利用再炼制基础油生产的低碳液压油组合物的总重量计，所用破乳 剂含量为0.001％～0.01％，优选为0.001％～0.003％。润滑油在使用中不可避免的会产 生水或水汽，进而润滑油和水就会混合在一起，造成润滑油的乳化。乳化后的油品会 对设备造成损坏，同时产生可以腐蚀设备的酸性物质，加快了设备的锈蚀和磨损，使 得设备使用寿命降低。破乳剂可以快速的将润滑油和水进行分离，避免了润滑油的乳 化，起到了保护设备的作用。在本发明具体实施例中，优选破乳剂为聚醚型二醇类聚 合物。
24.本发明的技术方案为：
25.本发明提供了一种环保低碳液压油组合物(一种利用再生基础油生产的低碳液压 油)，包括以下重量百分含量的组分：
26.再炼制基础油40％～99％；
27.其他基础油1％～60％；
28.复合剂0.6％～1.0％；
29.抗氧剂0.1％～0.4％；
30.降凝剂0.05％～0.3％；
31.抗泡剂0.001％～0.01％；
32.破乳剂0.001％～0.01％。
33.本发明中，以利用再炼制基础油生产的低碳液压油组合物的总重量计，所用再炼 制基础油含量为40％～99％，优选为50％～90％，更优选为60％～80％。所用其他基础油 含量为1％～60％，优选为10％～50％，更优选为20％～40％。本发明中，再炼制基础油 是指废润滑油回收再炼制的基础油，产品配方加入再炼制基础油，对比使用非再炼制 基础油配方液压油具有显著的碳减排效果，计算表明，每吨使用再炼制基础油生产的 产品比使用非再炼制基础油生产的液压油产品，碳减排强度达43.12％。其他基础油 优选为一类或二类基础油中的一种或几种。
34.本发明中，以利用再炼制基础油生产的低碳液压油组合物的总重量计，所用复合 剂含量为0.6％～1.0％，优选为0.75％～0.95％，更优选为0.8％～0.9％。本发明中的复 合剂是一种多功能添加剂，为烷基锌二硫代磷酸盐、丁基化石炭酚和亚磷酸芳酯的混 合物，其中烷基锌二硫代磷酸盐占所述复合剂的重量百分数为40％～49.9％，所述丁 基化石炭酚占所述复合剂的重量百分数为20％～29.9％，所述亚磷酸芳酯占所述复合 剂的重量百分数为1％～4.9％。其中烷基锌二硫代磷酸盐的特点在于具有多功能性， 它不仅是一种优良的抗磨剂，兼具极压性能，还是一种有效的氧化和腐蚀抑制剂；丁 基化石炭酚是一种防腐蚀剂；亚磷酸芳酯是一种抗氧剂。
35.本发明中，以利用再炼制基础油生产的低碳液压油组合物的总重量计，所用抗氧 剂含量为0.1％～0.4％，优选为0.15％～0.35％，更优选为0.2％～0.3％。本发明中的抗 氧剂是n-苯基苯胺与2,4,4-三甲基戊烯衍生物，用于改善润滑油的热稳定性和氧化 安定性。
36.本发明中，以利用再炼制基础油生产的低碳液压油组合物的总重量计，所用降凝 剂含量为0.05％～0.3％，优选为0.07％～0.2％，更优选为0.1％。降凝剂通过共晶或吸 附改变蜡结晶的形状、大小和数量，抑制润滑油形成晶网，保持油品流动。本领域技 术人员可
以根据降凝剂的具体种类在上述范围内进行选择添加。本发明对降凝剂的来 源没有特殊限定，市售商品即可。在本发明具体实施例中，优选降凝剂为聚甲基丙烯 酸酯高聚物。
37.本发明中，以利用再炼制基础油生产的低碳液压油组合物的总重量计，所用抗泡 剂含量为0.001％～0.01％，优选为0.001％～0.005％。抗泡剂作为一种表面活性剂，能 降低润滑剂的局部表面张力，吸附在气泡表面或侵入气泡从而导至泡沫破裂。本发明 对抗泡剂的来源没有特殊限定，市售商品即可。在本发明具体实施例中，优选抗泡剂 为非有机硅聚合物。
38.本发明中，以利用再炼制基础油生产的低碳液压油组合物的总重量计，所用破乳 剂含量为0.001％～0.01％，优选为0.001％～0.003％。润滑油在使用中不可避免的会产 生水或水汽，进而润滑油和水就会混合在一起，造成润滑油的乳化。乳化后的油品会 对设备造成损坏，同时产生可以腐蚀设备的酸性物质，加快了设备的锈蚀和磨损，使 得设备使用寿命降低。破乳剂可以快速的将润滑油和水进行分离，避免了润滑油的乳 化，起到了保护设备的作用。在本发明具体实施例中，优选破乳剂为聚醚型二醇类聚 合物。
39.本发明利用再炼制基础油生产的低碳液压油组合物的制备方法采用本领域中的 常规制备方法即可。在本发明具体实施例中，优选将上述方案所述组分进行混合，得 到透明均一状态的混合物即为本发明的利用再炼制基础油生产的低碳液压油组合物。
40.本发明中加入了再炼制基础油，实现了废润滑油的回收利用，具有显著的碳减排 效果，碳减排强度达43.12％，而且液压油依然保持了优异的热稳定性及氧化安定性、 抗磨性、耐腐蚀性，以及良好的过滤性、破乳性和水解安定性。本技术利用再炼制基 础油的配方开发液压油产品，在保证产品具有优异的热稳定性及氧化安定性、抗磨性、 耐腐蚀性，以及良好的过滤性、破乳性和水解安定性以外，由于使用了废润滑油回收 利用炼制的再炼制基础油，还能具有显著的碳减排效果。
41.如无特殊说明，下述实施例中采用以下组分原料，但并非是对本发明保护范围的 限制。
42.基础油：再炼制基础油、现代150n、清源400n；
43.复合剂：烷基锌二硫代磷酸盐、丁基化石炭酚和亚磷酸芳酯的混合物；
44.抗氧剂：n-苯基苯胺与2,4,4-三甲基戊烯衍生物
45.降凝剂：聚甲基丙烯酸酯高聚物
46.抗泡剂：非有机硅聚合物；
47.破乳剂：聚醚型二醇类聚合物；
48.实施例1：
49.将596.3kg再炼制基础油、391.2kg现代150n、8.5kg复合剂、3kg n-苯基苯胺 与2,4,4-三甲基戊烯衍生物、1kg聚甲基丙烯酸酯高聚物、0.05kg非有机硅聚合物、 0.03kg聚醚型二醇类聚合物，依次加入到搅拌容器中，不断搅拌得到清澈透明的利 用再炼制基础油生产的低碳液压油组合物。
50.实施例2：
51.将594.5kg再炼制基础油、393.0kg清源400n、8.5kg复合剂、3kg n-苯基苯胺 与2,4,4-三甲基戊烯衍生物、1kg聚甲基丙烯酸酯高聚物、0.05kg非有机硅聚合物、 0.03kg聚醚型二醇类聚合物，依次加入到搅拌容器中，不断搅拌得到清澈透明的利 用再炼制基础油生
产的低碳液压油组合物。
52.实施例3：
53.将600.2kg再炼制基础油、190.4kg现代150n、196.9kg清源400n、8.5kg复合 剂、3kg n-苯基苯胺与2,4,4-三甲基戊烯衍生物、1kg聚甲基丙烯酸酯高聚物、0.05kg 非有机硅聚合物、0.03kg聚醚型二醇类聚合物，依次加入到搅拌容器中，不断搅拌 得到清澈透明的利用再炼制基础油生产的低碳液压油组合物。
54.其中，复合剂中含有40％～49.9％烷基锌二硫代磷酸盐，20％～29.9％丁基化石炭 酚，1％～4.9％亚磷酸芳酯，其余为矿物油。
55.实施例各项理化性能见附表1。从表中可以看出，利用再炼制基础油生产的低碳 液压油组合物，具有优异的热稳定性及氧化安定性、抗磨性、耐腐蚀性，以及良好的 过滤性、破乳性和水解安定性，能够满足液压油的执行标准gb 11118.1-2011(高压)。
56.附表1
57.[0058][0059]
本技术标的产品碳足迹评价的具体数据如附表2所示。
[0060]
附表2
[0061][0062]
将上表数据带入标的产品的生命周期lca模型，在其他过程数据不变的前提下， 只改变基础油生产、报废处置阶段的排放因子，计算获得使用再炼制基础油和非再炼 制基础油的液压油碳足迹数据，通过对比计算获得标的产品的碳减排数据，如附表3 所示。
[0063]
附表3
[0064]
项目数据标的产品碳足迹(tco2e/t)1.8757使用非再炼制基础油产品的碳足迹(tco2e/t)3.2977标的产品的碳减排量(tco2e/t)1.422碳减排强度(％)43.12％
[0065]
计算表明，每吨(t)使用再炼制基础油生产的标的产品比使用非再炼制基础油生产 的液压油产品，其全生命周期可产生1.4220t co2e的碳减排效果，碳减排强度达 43.12％。
[0066]
本发明中加入了再炼制基础油，实现了废润滑油的回收利用，具有显著的碳减排 效果，碳减排强度达43.12％，而且液压油依然保持了优异的热稳定性及氧化安定性、 抗磨性、耐腐蚀性，以及良好的过滤性、破乳性和水解安定性。本技术利用再炼制基 础油的配方开发液压油产品，在保证产品具有优异的热稳定性及氧化安定性、抗磨性、 耐腐蚀性，以及良好的过滤性、破乳性和水解安定性以外，由于使用了废润滑油回收 利用炼制的再炼制基础油，还能具有显著的碳减排效果。
[0067]
以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。为本 发明的各组成部分在不冲突的条件下可以相互组合，任何本领域的技术人员，在不脱 离本发明的构思和原则的前提下所做出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范 围。