一种凝析油生产汽油和柴油的方法和系统与流程

1.本发明属于凝析油加工领域，具体涉及一种凝析油生产汽油和柴油的方法和系统。


背景技术：

2.2019年《巴黎协定》生效以来，欧盟、中、日、韩、美、加等国家和组织相继宣布了碳中和的目标，各国加大清洁能源天然气的使用力度，天然气作为从传统能源向新能源过渡的清洁能源，全球产量进一步提升，随着全球天然气产量的增加，凝析油产量也逐步攀升。
3.当前凝析油主要地有卡塔尔、澳大利亚、赤道几内亚、利比亚、尼日利亚、美国、俄罗斯，印尼等国，一般直接掺入原油掺炼或者作为化工型炼油厂原料生产对二甲苯。
4.近年来在东南亚和非洲凝析油主产地提出凝析油就地加工生产车用燃料油的需求。
5.凝析油的主要特点：api度通常在55～65，含硫量0-0.03％，石脑油馏分40-60％，柴油馏分10-30％，大于350℃馏分0-10％。
6.cn101360807b公开了一种多级的带加热的旋风蒸发器中分离碳氢化合物的方法和设备，可以解决炼油厂生产装置小型化，并得到高质量的石油产品。
7.cn102807891b公开了一种加工凝析油的系统及方法，该系统包括在常压蒸馏塔后设置有减压蒸馏塔，常压蒸馏塔塔底或减压蒸馏塔塔底设置有塔底重沸炉。该系统和方法将一部分较轻馏分从常压蒸馏塔转移至减压蒸馏塔析出，将进料加热炉中的热负荷转移一部分到塔底重沸炉，解决了凝析油加工过程中重组分含量过低的加工难点。
8.cn102876359b公开了一种加工凝析油的系统及方法。该系统包括了初馏塔和常压塔，初馏塔底部设置有初馏塔重沸炉，常压塔底部设置有常压塔重沸炉。该系统和方法可以解决凝析油加工过程中轻烃含量高的加工难点，适用于对凝析油中液化气产品无回收要求的生产装置。
9.国内已经开始重视规模化凝析油的单独加工，存在的缺点是：
10.受到凝析油全球产能、海运和贸易限制，目前为止国内没有单独的凝析油炼油厂投产；
11.由于可挥发性轻组分含量高，气田凝析油的储运成本和过程损失相对较高；
12.凝析油加工以常压分馏和减压分馏为主，产出石脑油不能满足车用燃料油的质量要求，大于350℃馏分一般作为低附加值的燃料油。
13.凝析油产地采用凝析油生产汽油和柴油，可以满足当地车用燃料油的需求，主要的难点在于：一要满足本地化汽油质量标准，主要质量指标是研究法辛烷值(简称ron)，二要尽可能转化大于350℃馏分为柴油馏分和汽油馏分；三要工艺流程简化，投资少。


技术实现要素：

14.本发明要解决的技术问题是如何提供一种凝析油生产汽油和柴油的方法和系统，
以解决凝析油加工车用燃料油的存在的问题。
15.为了解决上述技术问题，本发明提出一种凝析油生产汽油和柴油的系统，该系统包括：常压分馏单元1、石脑油芳构化单元2和蜡油裂化单元3；
16.所述常压分馏单元1后设置石脑油芳构化单元2；
17.所述常压分馏单元1后设置蜡油裂化单元3；
18.所述蜡油裂化单元3输出的裂解生成液9返回常压分馏单元1；
19.所述凝析油4从常压分馏单元1进入系统；
20.所述石脑油5从常压分馏单元1进入石脑油芳构化单元2，所述柴油6从常压分馏单元1抽出系统；所述蜡油7从常压分馏单元1进入蜡油裂化单元3；
21.所述汽油8从石脑油芳构化单元2抽出系统。
22.进一步地，所述石脑油芳构化单元2采用双系列并行固定床反应器，催化剂通过反应器切换阀实现在线再生。
23.进一步地，所述石脑油芳构化单元2采用非临氢固定床反应工艺，反应温度350-500℃，操作压力0.3-0.5mpag，催化剂再生周期为60天左右。
24.进一步地，所述常压分馏单元1控制凝析油4的操作温度为320-350℃，操作压力为0.03-0.06mpag。
25.进一步地，所述蜡油裂化单元3采用非临氢的热裂化反应工艺或者催化裂化工艺，反应温度400-500℃，操作压力0.3-0.5mpag。
26.本发明还提供一种凝析油生产汽油和柴油的方法，该方法包括：
27.s1、凝析油5和蜡油裂解生成液9进入常压分馏单元1，液体分馏产物为石脑油5、柴油6和蜡油7；
28.s2、常压分馏单元1分馏产物柴油6直接作为产品抽出；
29.s3、石脑油5进入石脑油芳构化单元2，产物为汽油8，作为产品抽出；
30.s4、蜡油7进入蜡油裂化单元3，产物为裂解生成液9，该裂解生成液9为汽油馏分和柴油馏分的混合物；
31.s5、蜡油裂化单元3生成的裂解生成液9循环返回常压分馏单元1进一步分馏，并分别以石脑油5和柴油6抽出常压蒸馏单元1。
32.进一步地，所述石脑油芳构化单元2采用双系列并行固定床反应器，催化剂通过反应器切换阀实现在线再生。
33.进一步地，所述石脑油芳构化单元2采用非临氢固定床反应工艺，反应温度350-500℃，操作压力0.3-0.5mpag，催化剂再生周期为60天左右。
34.进一步地，所述常压分馏单元1控制凝析油4的操作温度为320-350℃，操作压力为0.03-0.06mpag。
35.进一步地，所述蜡油裂化单元3采用非临氢的热裂化反应工艺或者催化裂化工艺，反应温度400-500℃，操作压力0.3-0.5mpag。
36.本发明提出一种凝析油生产汽油和柴油的方法和系统，本发明的常压分馏单元1后设置石脑油芳构化单元2，使得石脑油辛烷值可以达到90以上，达到了产出商品化汽油的效果；解决了石脑油辛烷值偏低问题；
37.本发明的常压分馏单元1后设置蜡油裂化单元3，使得蜡油7可以转化为柴油和汽
油，该系统产出重质燃料油比例少于2％，达到了产出商品化柴油的效果；解决大于350℃馏分的重油转化难点。
38.本发明采用了非临氢的石脑油芳构化单元2和蜡油裂化单元3，减少了设备投资，简化了工艺流程。
39.本发明提供一种凝析油生产汽油和柴油的方法和系统，本发明有效提高了凝析油加工中汽柴油收率，满足汽油和柴油的欧三质量要求，工艺流程简单，节省投资，操作稳定。
附图说明
40.图1为本发明凝析油生产汽油和柴油的系统框图。
41.其中，1、常压分馏单元；2、石脑油芳构化单元；3、蜡油裂化单元；4、凝析油；5、石脑油；6、柴油；7、蜡油；8、汽油；9、裂解生成液。
具体实施方式
42.为使本发明的目的、内容和优点更加清楚，下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。
43.本发明涉及一种凝析油加工领域，生产车用燃料油的方法和系统。
44.为了解决凝析油加工车用燃料油的存在的问题，本发明提供了一种常压蒸馏、石脑油芳构化和蜡油裂化组合的加工凝析油的方法和系统，解决凝析油加工过程中石脑油馏分辛烷值偏低、大于350℃重油馏分难以直接转化的加工困难，工艺流程简单，装置投资大大减少，适应凝析油利用当地化小规模发展的需求。
45.本发明的目的是提供一种凝析油生产汽油和柴油的系统，该系统包括常压分馏单元1、石脑油芳构化单元2和蜡油裂化单元3；
46.所述常压分馏单元1后设置石脑油芳构化单元2；
47.所述常压分馏单元1后设置蜡油裂化单元3；
48.所述蜡油裂化单元3输出的裂解生成液9返回常压分馏单元1；
49.所述凝析油4从常压分馏单元1进入系统；
50.所述石脑油5从常压分馏单元1进入石脑油芳构化单元2，所述柴油6从常压分馏单元1抽出系统；所述蜡油7从常压分馏单元1进入蜡油裂化单元3；
51.所述汽油8从石脑油芳构化单元2抽出系统。
52.本发明还提供一种凝析油生产汽油和柴油的方法，包括：
53.在常压蒸馏塔单元1后，设置石脑油芳构化单元2，将石脑油5转化为芳构化汽油8，提高辛烷值；
54.在常压蒸馏塔单元1后，设置蜡油裂化单元3，将大于350℃馏分转化为混合汽油和柴油的裂解生成液9；
55.所述方法包括以下步骤：
56.s1、凝析油5和蜡油裂解生成液9进入常压分馏单元1，液体分馏产物为石脑油5、柴油6和蜡油7；
57.s2、常压分馏单元1分馏产物柴油6直接作为产品抽出；
58.s3、石脑油5进入石脑油芳构化单元2，产物为高辛烷值汽油8，作为产品抽出；
59.s4、蜡油7进入蜡油裂化单元3，产物为裂解生成液9，该裂解生成液9为汽油馏分和柴油馏分的混合物；
60.s5、蜡油裂化单元3生成的裂解生成液9循环返回常压分馏单元1进一步分馏，并分别以石脑油5和柴油6抽出常压蒸馏单元1。
61.进一步地，本发明中常压分馏单元1控制凝析油4的操作温度为320-350℃，操作压力为0.03-0.06mpag；
62.进一步地，本发明中所述石脑油芳构化单元2采用非临氢固定床反应工艺，反应温度350-500℃，操作压力0.3-0.5mpag，催化剂再生周期为60天左右；
63.进一步地，本发明中所述蜡油裂化单元3采用非临氢的热裂化反应工艺或者催化裂化工艺，反应温度400-500℃，操作压力0.3-0.5mpag；
64.进一步地，石脑油芳构化单元2采用双系列并行固定床反应器，催化剂可以通过反应器切换阀实现在线再生，可实现生产连续化运行。
65.进一步地，大于350℃馏分进入蜡油裂化单元3，裂解生成液9以汽油馏分和柴油馏分为主，循环返回常压分馏单元1实现产品分离。
66.本发明的效果：
67.本发明的常压分馏单元1后设置石脑油芳构化单元2，使得石脑油辛烷值可以达到90以上，达到了产出商品化汽油的效果；解决了石脑油辛烷值偏低问题；
68.本发明的常压分馏单元1后设置蜡油裂化单元3，使得蜡油7可以转化为柴油和汽油，该系统产出重质燃料油比例少于2％，达到了产出商品化柴油的效果；解决大于350℃馏分的重油转化难点。
69.本发明采用了非临氢的石脑油芳构化单元2和蜡油裂化单元3，减少了设备投资，简化了工艺流程。
70.本发明提供一种凝析油生产汽油和柴油的方法和系统，本发明有效提高了凝析油加工中汽柴油收率，满足汽油和柴油的欧三质量要求，工艺流程简单，节省投资，操作稳定。
71.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。