一种热态吊顶修补焦炉炉墙的方法与流程

本发明涉及焦炉热修，尤其涉及一种热态吊顶修补焦炉炉墙的方法。

背景技术：

1、老旧焦炉的耐材由于在焦炭和推焦杆的长期摩擦和冲刷下，焦炉炉墙薄弱部分存在安全隐患。由于长期受外界冷空气影响，机焦侧前1-4个火道体现尤为明显，导致炉墙砖和炉头砖破损，造成炉体长期有窜漏现象，一般的解决方式是在串漏砖缝处结晶石墨，石墨在高温时，疲软性较好，不易破碎和脱落；但是在推焦杆推焦过程中遇石墨的突起部分，将会对墙体再次造成伤害。而且靠近炉头部位，由于冷热不均，在热应力的作用下，墙体相互挤压，凸出变形。出现这些局部损伤的问题后，就必须对炉墙进行修复，从而达到正常生产，减少对环境的污染和炉前作业者的劳动强度，修复后达到设计焦炭生产能力，从而延长焦炉的使用寿命。因此，亟需研发一种热态(不停产)修补炉墙破损的方法。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种热态吊顶修补焦炉炉墙的方法，能够有效解决窜漏炉墙造成的环境污染、有效提高炉墙的使用寿命及焦炭质量，并可在不停产状态下修补焦炉破损炉墙，最大程度减少对生产秩序和焦炭产量的影响。

2、本发明采用的技术方案如下：

3、本发明所提出的一种热态吊顶修补焦炉炉墙的方法，包括以下步骤：步骤s1：保留部位加固；步骤s2：修补部位拆除；步骤s3：修补部位砌筑；步骤s4：新旧接茬部位处理；步骤s5：修补部位升温；步骤s6：修补炉室密封；步骤s7：装煤推焦。

4、进一步的，所述步骤s1具体包括：利用吊杠固定炉顶，将双牙螺栓由火道放入至损坏墙面，然后采用夹板贯穿燃烧室两侧墙体并通过螺栓进行紧固；每个修补燃烧室立火道内安装一根吊顶丝杆；利用h型钢将需要吊顶的燃烧室炉柱连接对炉柱加固，再在除尘管道支架腿旁边放置一根h型钢，两根纵向型钢通过多根横向h型钢连接，h型钢上部放置方钢，方便吊顶支撑的安全性；对平整完好的炭化室墙面支撑进行加固。

5、进一步的，所述步骤s2具体包括：首先拆除炉墙前放置的挡火墙，从炉顶部位向下，承阶梯形拆除，边拆除边下支撑进行保护，支撑要求纵横交叉；拆除完毕后，清理斜道内垃圾，若有部分斜道损坏的，对其进行修复，并放置好调节砖；清理保护板灌浆处的结晶石墨，使用风钻疏通灌浆孔。

6、进一步的，所述步骤s3具体包括：检查煤气管道是否畅通，检查清扫合格后，予以密封；燃烧室炉墙修补部位在砌第一层砖时应干摆验缝，第一层砖严格控制尺寸的公差，至第三层砖完成砌筑后，在立火道底铺设石棉布，并在每个立火道里加盖上下移动式木保护板，防止掉入泥浆杂物；砌筑燃烧室炉头时，检查炉肩、炉头的位置、尺寸和垂直度，砌筑炉头及立火道，连续砌筑高度不得超过1.2m，每砌筑一步架需检查一次立火道的中心及距离，并根据标高检查墙高；炉墙要保持平直，炉墙和炉底的表面不得有与推焦方向的逆向错合，个别非逆向的错合不得大于1mm，保证机侧洞宽及接茬部位尺寸≧430mm；墙面上的砖缝须勾填完毕；在立火道封顶前彻底清扫立火道内壁并取出木保护板；砌筑立火道封口砖时，应随砌随清理底部挤出的泥浆。

7、进一步的，所述石棉布采用铁丝十字交叉连接。

8、进一步的，所述步骤s4具体包括：在炭化室封顶前对新旧砌体接茬部位进行检查处理；新砌筑墙体的高向膨胀缝根据硅砖的膨胀率进行合理预留，防止新旧硅砖的接茬部位出现垂直断裂；利用高压风清扫炭化室水平跨越孔至过顶砖处缝隙、炉墙、炉底上的余焦浮灰并将缝隙内的砖渣块清理干净；对炭化室顶部＜30mm的裂缝用中温硅火泥、磷酸调制灰浆，按照比例掺混调配后勾缝压实、密封；将炭化室干燥孔内的锥形塞子砖小心完整取出，清理槽口的杂物，再将干燥孔清扫干净，保障新旧接茬部位烘炉时热气流正常流通。

9、进一步的，所述步骤s5具体包括：以相邻墙热辐射传热的方式升温，升温时间控制在72小时内并且温度达到900℃以上；每4小时进行一次测温，温度登记在表。

10、进一步的，所述步骤s6具体包括：炉体生温完毕且炉室进入热态后，对修补部位炉室进行空压密封操作，即经过高分子悬浮粉密封机将密封料吹入碳化室，借助碳化室高温和热浮力及微正压作用，使粉料钻入缝隙，经过高温结晶反应后，在缝隙处融熔粘结形成新的材料，并生成一层密封薄膜堵住缝隙而达到密封作用。

11、进一步的，所述步骤s7具体包括：检查修补后热态炉墙面情况，对修补后的碳化室进行正常的加煤操作，延长修补炉室的结焦时间至72小时；调整上部大弹簧吨位，同时测量炉长、曲度。

12、本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

13、1、传统的燃烧室炉墙需大面积翻修(整体拆除)，耐材费用和人工费用增加明显，整个施工过程需要约10-15天，而本发明采用的吊顶技术为针对性修补，极大缩短了因检修而延误的焦炉生产时间。

14、2、采用吊顶修补后的焦炉墙面光滑、平整、无变形，而且修补消耗材料较少，选择吊杠和h型钢做支撑保护作业安全系数高；推焦电流在全炉平均推焦电流以下。

15、3、传统的揭顶技术比较，施工方案更加可操作性和可实施性及安全性。通过根据所用硅砖的膨胀率计算水品与竖直方向预留膨胀缝，而且预留膨胀缝填充材质很好的适应硅砖膨胀及与硅火泥的结合。

16、4、通过根据硅砖膨胀率制定的升温曲线更加合理，避免施工后墙体硅砖发生炸裂的质量事故。

技术特征：

1.一种热态吊顶修补焦炉炉墙的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤s1：保留部位加固；步骤s2：修补部位拆除；步骤s3：修补部位砌筑；步骤s4：新旧接茬部位处理；步骤s5：修补部位升温；步骤s6：修补炉室密封；步骤s7：装煤推焦。

2.根据权利要求1所述的一种热态吊顶修补焦炉炉墙的方法，其特征在于，所述步骤s1具体包括：利用吊杠固定炉顶，将双牙螺栓由火道放入至损坏墙面，然后采用夹板贯穿燃烧室两侧墙体并通过螺栓进行紧固；每个修补燃烧室立火道内安装一根吊顶丝杆；利用h型钢将需要吊顶的燃烧室炉柱连接对炉柱加固，再在除尘管道支架腿旁边放置一根h型钢，两根纵向型钢通过多根横向h型钢连接，h型钢上部放置方钢，方便吊顶支撑的安全性；对平整完好的炭化室墙面支撑进行加固。

3.根据权利要求2所述的一种热态吊顶修补焦炉炉墙的方法，其特征在于，所述步骤s2具体包括：首先拆除炉墙前放置的挡火墙，从炉顶部位向下，承阶梯形拆除，边拆除边下支撑进行保护，支撑要求纵横交叉；拆除完毕后，清理斜道内垃圾，若有部分斜道损坏的，对其进行修复，并放置好调节砖；清理保护板灌浆处的结晶石墨，使用风钻疏通灌浆孔。

4.根据权利要求3所述的一种热态吊顶修补焦炉炉墙的方法，其特征在于，所述步骤s3具体包括：检查煤气管道是否畅通，检查清扫合格后，予以密封；燃烧室炉墙修补部位在砌第一层砖时应干摆验缝，第一层砖严格控制尺寸的公差，至第三层砖完成砌筑后，在立火道底铺设石棉布，并在每个立火道里加盖上下移动式木保护板，防止掉入泥浆杂物；砌筑燃烧室炉头时，检查炉肩、炉头的位置、尺寸和垂直度，砌筑炉头及立火道，连续砌筑高度不得超过1.2m，每砌筑一步架需检查一次立火道的中心及距离，并根据标高检查墙高；炉墙要保持平直，炉墙和炉底的表面不得有与推焦方向的逆向错合，个别非逆向的错合不得大于1mm，保证机侧洞宽及接茬部位尺寸≧430mm；墙面上的砖缝须勾填完毕；在立火道封顶前彻底清扫立火道内壁并取出木保护板；砌筑立火道封口砖时，应随砌随清理底部挤出的泥浆。

5.根据权利要求4所述的一种热态吊顶修补焦炉炉墙的方法，其特征在于：所述石棉布采用铁丝十字交叉连接。

6.根据权利要求4所述的一种热态吊顶修补焦炉炉墙的方法，其特征在于，所述步骤s4具体包括：在炭化室封顶前对新旧砌体接茬部位进行检查处理；新砌筑墙体的高向膨胀缝根据硅砖的膨胀率进行合理预留，防止新旧硅砖的接茬部位出现垂直断裂；利用高压风清扫炭化室水平跨越孔至过顶砖处缝隙、炉墙、炉底上的余焦浮灰并将缝隙内的砖渣块清理干净；对炭化室顶部＜30mm的裂缝用中温硅火泥、磷酸调制灰浆，按照比例掺混调配后勾缝压实、密封；将炭化室干燥孔内的锥形塞子砖小心完整取出，清理槽口的杂物，再将干燥孔清扫干净，保障新旧接茬部位烘炉时热气流正常流通。

7.根据权利要求6所述的一种热态吊顶修补焦炉炉墙的方法，其特征在于，所述步骤s5具体包括：以相邻墙热辐射传热的方式升温，升温时间控制在72小时内并且温度达到900℃以上；每4小时进行一次测温，温度登记在表。

8.根据权利要求7所述的一种热态吊顶修补焦炉炉墙的方法，其特征在于，所述步骤s6具体包括：炉体生温完毕且炉室进入热态后，对修补部位炉室进行空压密封操作，即经过高分子悬浮粉密封机将密封料吹入碳化室，借助碳化室高温和热浮力及微正压作用，使粉料钻入缝隙，经过高温结晶反应后，在缝隙处融熔粘结形成新的材料，并生成一层密封薄膜堵住缝隙而达到密封作用。

9.根据权利要求8所述的一种热态吊顶修补焦炉炉墙的方法，其特征在于，所述步骤s7具体包括：检查修补后热态炉墙面情况，对修补后的碳化室进行正常的加煤操作，延长修补炉室的结焦时间至72小时；调整上部大弹簧吨位，同时测量炉长、曲度。

技术总结
本发明所提出的一种热态吊顶修补焦炉炉墙的方法，包括步骤S1：保留部位加固；步骤S2：修补部位拆除；步骤S3：修补部位砌筑；步骤S4：新旧接茬部位处理；步骤S5：修补部位升温；步骤S6：修补炉室密封；步骤S7：装煤推焦。本发明能够在不停产状态下修补焦炉破损炉墙，最大程度减少对生产秩序和焦炭产量影响；由此产生的环保问题在线有效治理，有效提高炉墙的使用寿命及焦炭质量；对于焦化行业热态情况下修补炉墙具有参考意义；采用本发明可以解决窜漏炉墙造成的环境污染、解决产品的严重损失；不会影响焦炉正常生产，吊顶针对炉墙损坏区域修补使用材料消耗较小，选择吊杠和H型钢做支撑保护作业安全系数较高。

技术研发人员：郭忠建,邱广德,张军,崔海蛟,张利业,李振来,孙秀杰,罗瑞
受保护的技术使用者：本溪北营钢铁（集团）股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/13