本技术属于煤化工燃烧设备，具体涉及到一种一体化粉煤烧嘴。
背景技术：
1、在现代煤化工领域，粉煤气流床气化工艺凭借其高效、清洁等优势成为煤炭转化利用的主流技术之一。在此工艺体系中，烧嘴作为关键设备，其性能与结构设计对生产过程的高效性、稳定性及安全性起着决定性作用。
2、传统粉煤烧嘴在设计与应用中存在显著缺陷，普遍将火焰检测、开工烧嘴、工艺烧嘴相互独立设置，这种分离式设计致使生产安装环节极为复杂繁琐。每个独立部件均需分别进行安装与精细调试，这不仅大幅消耗人力、物力资源，还极大地延长了安装周期，增加了安装成本。而且，由于各部件安装过程中需多次定位校准，极易产生安装误差，进而引发设备故障，严重影响生产的顺利进行。此外，多个独立部件占据大量空间，对生产场地的布局规划提出了过高要求，限制了生产空间的有效利用。
3、从检修层面来看，多个独立烧嘴带来了高昂的检修成本。当设备需要维护检修时，针对不同功能的烧嘴要分别进行检查与维修操作，这无疑拉长了整体检修时间，导致生产停滞期延长，造成间接经济损失。同时，由于不同烧嘴结构与原理存在差异，检修人员需具备多种专业技能，人力投入成本显著增加。并且，在更换零部件时，因涉及多种不同型号的烧嘴部件，零部件采购与库存管理难度加大，零部件更换成本也随之攀升。更为关键的是，传统烧嘴的分离式设计与粉煤气流床复杂的工艺包衔接不够顺畅，各工艺包间协同效率低，无法充分发挥整体工艺优势。
4、综上所述，为解决传统粉煤烧嘴在生产安装及实际运行中存在的诸多问题，满足工业生产对高效、环保、安全燃烧设备的迫切需求，开发一种能够克服传统烧嘴弊端的新型烧嘴迫在眉睫。
技术实现思路
1、本实用新型所要解决的技术问题在于克服上述现有技术的不足,提供一种设计合理、节省空间、节约成本，将火焰检测、点火枪、开工燃料气、开工氧气、工艺粉煤、工艺氧气集成于一体的粉煤烧嘴。
2、解决上述技术问题采用的技术方案是：一种一体化粉煤烧嘴,包括烧嘴头部和烧嘴本体，所述的烧嘴本体为：点火枪安装管左端设置有点火枪，点火枪通过点火枪限位头限位，点火枪安装管中心设置有火检管，火检管的端部设置有第三法兰，点火枪安装管端部设置有第四法兰，第三法兰和第四法兰相连接，火检接口通过第三法兰与火检管相连通，点火枪接口通过第三法兰和第四法兰与点火枪安装管相连通，耐高温线一端由点火枪接口引入点火枪安装管内部与点火枪连接、另一端与点火接线插头连接，点火枪安装管外部依次设置有燃料气套管、点火氧气套管、煤粉套管、冷却水内管、冷却水外管，点火枪安装管和燃料气套管之间形成燃料气通道，燃料气通道与燃料气入口管道相连通，燃料气套管和点火氧气套管之间形成点火氧气通道，点火氧气通道与点火氧气入口管道相连通，点火氧气套管和煤粉套管之间形成煤粉通道，煤粉通道与煤粉入口管道相连通，煤粉套管和冷却水内管之间形成工艺氧通道，工艺氧通道与工艺氧入口管道相连通，冷却水内管和冷却水外管之间设置有冷却水隔管，冷却水外管和冷却水隔管之间形成冷却水出水腔、冷却水内管和冷却水隔管之间形成冷却水进水腔，冷却水进水腔与冷却水入口管道相连通，冷却水出口腔与冷却水出口管道相连通；
3、所述的烧嘴头部为：燃料气套管向火端设置有燃料气喷头，点火氧气套管的向火端设置有点火氧气喷头，点火氧气喷头和燃料气喷头端部相连接形成夹套，点火氧气喷头上加工有氧气喷孔，煤粉套管向火端设置有煤粉喷头，冷却水内管和冷却水外管向火端设置有冷却水夹套，冷却水夹套内设置有冷却水隔板，冷却水隔板与冷却水隔管的向火端相连接。
4、本实用新型的冷却水外管背火端设置有安装法兰，安装法兰的端部设置有第四连通管，第四连通管与冷却水腔体相连通，第四连通管上对称设置有冷却水入口管道和冷却水出口管道，第四连通管与第三连通管相连通，第三连通管与工艺氧通道相连通，第三连通管上设置有工艺氧入口管道，第三连通管端部与第一法兰相连接，第一法兰套设于煤粉管道背火端并与煤粉通道相连通，第一法兰端部设置有第二法兰，第二法兰的端部设置有第二连接管，第二连接管前端与点火氧气套管形成煤粉通道，第二连接管上与煤粉通道连通设置有煤粉入口管道，第二连接管端部连通设置有第六法兰，第二连接管后端、第六法兰与燃料气套管形成点火氧气通道，第二连接管上与点火氧气通道相连通设置有点火氧气入口管道，第六法兰端部设置有第五法兰，第五法兰端部通过第一连接管与第四法兰相连通，第五法兰与点火枪安装管道、燃料气管道、第一连接管、第四法兰之间形成燃料气通道，燃料气入口管道设置于第五法兰上并与燃料气通道相连通。
5、本实用新型的烧嘴头部和烧嘴本体之间设置有连通器。
6、本实用新型的连通器为：连通器本体中部加工有安装孔，安装孔内部通过定位块与点火氧气套管外壁相连接，连通器本体径向自内而外依次加工有工艺氧连通孔、冷却水入水连通孔、冷却水出水连通孔，工艺氧连通孔在360°相位内均布设置有4组，每一组工艺氧连通孔的中心线为1/4圆弧，冷却水入水连通孔、冷却水出水连通孔在360°相位内均布设置有若干组，每一组冷却水入水连通孔或冷却水出水连通孔为中心线与连通器本体中心线相平行的圆形通孔。
7、本实用新型的工艺氧通道内靠近向火端在360°相位内均布设置有2～6组氧气旋流器，氧气旋流器为为沿圆周均布的翅片结构，翅片的厚度2～5mm；翅片的数量为4～40片，每个翅片与轴向均有10～40°的夹角，煤粉通道内设置有煤粉旋流器，煤粉旋流器为沿点火氧气套管外壁周向布置的螺旋条。
8、本实用新型的冷却水夹套内侧面由圆柱面和向内收敛的圆锥面形成，煤粉喷头内侧面为圆柱面，煤粉喷头外侧面中部为圆柱面、两端为向内收敛的圆锥面，煤粉喷头向火端圆锥面与冷却水夹套3的圆锥面相平行形成工艺氧通道，点火氧气喷头外侧面为圆柱面、向火端端部为竖直面、内侧为向外扩散的圆锥面，圆锥面上同心加工有两圈氧气喷孔，氧气喷孔的中心线与点火氧气喷头圆锥面相垂直，燃料气喷头向火端为圆柱形结构、中部为向外扩散的圆锥形结构、背火端为圆柱形结构，点火枪限位头的外侧由圆柱面和向外扩散的圆锥面形成，燃料气喷头向火端圆柱面与点火枪限位头外侧圆柱面长度一致、燃料气喷头的圆锥面与点火枪限位头的圆锥面平行形成燃料气通道。
9、本实用新型的点火氧气喷头圆锥面与烧嘴本体中心线的夹角α为30°～60°，冷却水夹套圆锥面与烧嘴本体中心线的夹角γ为20°～40°，燃料气喷头的圆锥面与烧嘴本体中心线的夹角β为10°～30°。
10、本实用新型的点火枪限位头端部距离点火氧气喷头端面的距离l1为10～20mm，点火氧气喷头端部距离煤粉喷头端部距离l2为1～5mm，煤粉喷头端部距离冷却水夹套端部距离l3为1～6mm。
11、本实用新型的冷却水内管背火端设置有第一波纹管，点火氧气套管的背火端设置有第二波纹管。
12、本实用新型将火焰检测、点火枪、开工燃料气、开工氧气、工艺粉煤、工艺氧气等多种关键功能集成于单一设备中，通过一体化设计，安装流程得到极大简化，仅需一次安装操作即可完成传统多个部件的安装任务，显著缩短了安装时间，降低了安装难度，同时大幅减少了安装误差与故障发生的可能性。并且，设备的紧凑化布局有效减少了占地面积，优化了生产场地的空间利用，使生产布局更加合理高效。在实际生产运行中，一体化粉煤烧嘴可通过工艺调整精确调控各介质的供应及混合比例。点火阶段，点火枪、开工燃料气与开工氧气协同运作，实现迅速且稳定的点火启动，同时火焰检测装置实时、精准监测火焰状态，一旦出现异常即刻反馈，为点火过程提供可靠的安全保障。进入正常生产阶段，工艺粉煤与工艺氧气按照预设比例精准混合，充分燃烧，显著提高燃烧效率，降低能源消耗，减少污染物排放，全面提升生产过程的经济效益与环境效益。同时，一体化设计使得检修工作大幅简化，只需针对单一设备进行整体检查维护，检修时间、人力投入及零部件更换成本都能得到有效控制。