含烃进料流的加氢精制方法

专利名称:含烃进料流的加氢精制方法
本发明涉及一种含烃进料流加氢精制方法。一方面，本发明涉及从含烃进料流中脱除金属的方法，另一方面，本发明也涉及从含烃进料流中脱除硫或氮的方法，再另一个方面，本发明涉及从含烃进料流中脱除潜在的易结焦组分的方法。再有，本发明也涉及降低含烃物料流中重组分含量的方法。
众所周知，原油，以及煤和褐煤经抽提和(或)液化作用所得的产物，从油沙所得的产物，从页岩油所得的产物，和类似的产物都会含一些使加工变得困难的组分，例如，含烃进料流含如钒、镍或铁等金属，当这些含烃进料流被分馏时，这些金属趋向于集中在重馏分中，如拔顶原油或渣油。由于金属对于如催化裂化、加氢或加氢脱硫等工艺过程所使用的催化剂通常起毒物作用，所以金属的存在使得重馏分的进一步加工变得困难。
如硫或氮等其它组分的存在，也同样被视为对含烃进料流的加工是有害的。另外，含烃进料流中也会含些在催化裂化、加氢或加氢脱硫等加工过程中易转变成焦炭(称作雷氏残炭)的组分，因此，需要脱除硫和氮等组分和倾向于结焦的组分。
同样，也有必要降低象拔顶原油及渣油类重馏分中重质馏分(heaviers)的数量。此处所用的重质馏分一词是指沸程高于1000°F左右的馏分。这种降低导致生成具有更高价值且更易于加工的轻组分。
本发明旨在提供一加工工艺，用本方法可从含烃进料流中脱除金属、硫、氮以及雷氏残炭等组分，并且可降低含烃进料流中重质馏分含量(在这样的工艺过程中，可完成上述的任一个或全部脱除和降低，此工艺方法通常称谓加氢精制，其依含烃进料流所含组分而定)这样的脱除及降低将给含烃进料流的后加工过程带来很大益处。
根据本发明，含金属(如钒、镍、铁)、硫、氮和(或)雷氏残炭的含烃进料流与一固体催化剂组合物相接触，该催化剂组合物含氧化铝、二氧化硅或二氧化硅一氧化铝。催化剂组合物还含至少一种选自周期表ⅥB族、ⅦB族和Ⅷ族的金属，该金属以氧化物或硫化物状态存在。在含烃进料流与组合物催化剂接触之前，含烃进料流先与至少一种周期表ⅣB族金属(如钛、锆或铪)的可分解化合物相混合。含烃同时也含ⅣB族金属的进料流在适宜的加氢精制条件下在氢存在下与组合物催化剂相接触。在与催化剂组合物接触之后，含烃进料流所含的金属、硫、氮和雷氏残炭浓度将显著降低，并且所含重质烃组分也有所降低。用这种方法从含烃进料流中脱除这些组分改进了含烃进料流在诸如催化裂化、加氢或进一步加氢脱硫等工艺中的加工性能。使用可分解化合物改进了金属的脱除，主要是钒和镍。
可以在催化剂组合物是新鲜时，或在以后适当的时间添加可分解化合物。此处所谓“新鲜(fresh)催化剂”指新(new)催化剂或者用已知技术再生的催化剂。假若所有条件维持不变，新鲜催化剂活性一般作为时间的函数随时间的增加而衰减。加入可分解化合物，能从加入时刻开始减慢催化剂活性衰减速率，在某些情况下从加入时刻开始能大大地改善至少部分失去效力或钝化的催化剂的活性。
由于经济上的原因，有时候有必要在催化剂活性尚未低于可接受水平之前不添加可分解化合物而进行加氢精制。在某些情况下，催化剂活性藉提高加工温度来维持稳定。在催化剂活性衰减到不能接受水平之后以及在温度不能进一步升高否则会产生不利后果之下，添加可分解化合物。利用这种时刻添加可分解化合物将会戏剧性地提高催化剂活性，见例Ⅳ所显示的结果。
以上有关本发明的简要描述和所附的权利要求
以及以下有关本发明的详细描述都清楚地说明了本发明的目的及优点。
在脱除金属、硫、氮和雷氏残炭以及为降低重组分浓度而进行的加氢精制过程中，所采用的催化剂组合物包括载体和助催化剂载体包括氧化铝、二氧化硅或二氧化硅一氧化铝。适宜的载体为三氧化二铝，二氧化硅，三氧化二铝一二氧化硅，三氧化二铝一二氧化钛，三氧化二铝一磷酸硼(Ae2O3-BPO4)，三氧化二铝一磷酸铝(Ae2O3-AePO4)，三氧化二铝一磷酸锆(Ae2O3-Zr3(PO4)4)三氧化二铝一二氧化锡以及三氧化二铝一氧化锌。在这些载体中，以三氧化二铝为宜。
助催化剂包含至少一种选自周期表ⅥB族，ⅦB族和Ⅷ族的金属，催化剂组合物中的助催化剂一般以氧化物或硫化物状态存在。特别适宜的助催化剂为铁、钴、镍、钨、钼、铬、锰、钒和铂。在这些助催化剂中，以钴、镍、钼和钨为最宜。特别值得优选的催化剂组合物为三氧化二铝并以氧化钴(Co)和氧化钼(MoO3)或氧化钴、氧化镍(NiO)和氧化钼为助催化剂。
一般来说，从市场上可以获得这些催化剂，在这样的催化剂中，氧化钴含量为催化剂组合物总重的约0.5%至10%，氧化钼含量为催化剂组合物总重的约2%～约25%，这样的催化剂中氧化镍的典型含量为催化剂组合物总重的约0.3%至约10%，表Ⅰ列出的是相适宜的四种市售催化剂的相应性质。(请见下页表Ⅰ)催化剂组合物可具有任何适宜的表面积及微孔体积。一般说来，表面积可为约2至约400米2/克，特别以约100至约300米2/克为好，而微孔体积可为约0.1至约4.0毫升/克，最好为约0.3至约1.5毫升/克。
催化剂最好在开始使用之前先进行预硫化处理。许多种予硫化方法表Ⅰ
＊用过20/40筛颗粒测量，接触。
已为人们所知，可以采用任何一种传统的予硫化方法。推荐采用下列二步预硫化过程。
首先，在约175℃至约225℃温度之下，特别是在约205℃温度之下，用氢中含硫化氢的混合物处理催化剂。在这个第一步预硫化步骤中，催化剂组合物中的温度将升高。继续进行第一步之硫化直到催化剂中温升实际上停止时或从反应器的流出物中检测出硫化氢时为止。硫化氢和氢的混合物最好含约5%至20%硫化氢，以约10%硫化氢为宜。
在所推荐预硫化方法中，第二步包括在约350℃至约400℃温度之下，最好在约370℃下，将第一个步骤重复2-3小时左右，我们注意到，也可以使用其它含硫化氢的混合物来预硫化催化剂。也可以不用硫化氢，在工业操作中，通常用含硫的轻石脑油来预硫化催化剂。
如前所述，本发明可在催化剂是新鲜时进行，也可以在催化剂部分失活后开始加入ⅣB族金属可分解化合物。可把添加ⅣB族金属可分解化合物推迟到催化剂已被视为失去效力之后进行。
通常，“失去效力催化剂”(aspentcatalyst)指那种已不具备足够的活性，不能在可达到的精制条件下生产出符合规格的产品的催化剂。如，最大允许金属含量。对于金属脱除而言，催化剂所脱除的金属少于进料所含金属的50%，则该催化剂一般即被认为已失去效力。
失去效力催化剂也可以用金属负载(镍和钒)这个词来定义。不同催化剂能容纳的金属负载不同但是若催化剂的重量由于金属(镍和钒)的脱险而增加了15%以上，则该催化剂通常即被视为失去效力。
任何相适宜的含烃进料流都可用上面所描述的本发明之催化剂组合物进行加氢精制。适宜的含烃进料流包括石油产品、煤、热介产物，煤和褐煤经抽提和(或)液化所得产物，油砂所得产物，页岩油所得产物以及类似产物。相适宜的烃进料流包括沸程范围为约205℃至约538℃的瓦斯油，沸程超过343℃的拔顶油和渣油，然而，本发明特别针对重质进料流，如重质拔顶原油和渣油以及其它通常被视为过重难以蒸馏的物质。这些物质所含金属、硫、氮的浓度和雷氏残炭往往很高。
使用上述本发明之催化剂组合物，含烃进料流中任何金属的浓度都会有所降低。然而，本发明特别适用于脱除镍、钒和铁。
应用上面描述的本发明之催化剂组合物所脱除的硫通常存在在有机硫化合物中，这样的有机硫化合物例子有硫化物、二硫化物、硫醇、噻吩、苄基噻吩、二苄基噻吩等。
应用上面描述的本发明之催化剂组合物所脱除的氮通常也存在在有机氮化合物中，这样的有机氮化合物的例子有胺、二胺、吡啶、喹啉、卟啉、苯并喹啉等等。
上述催化剂组合物能有效地脱除某些金属、硫、氮及雷氏残炭。依照本发明，在含烃进料流与催化剂组合物接触之前，由含烃进料流中引入周期表ⅣB族金属的适宜的可分解化合物，可显著地改进金属的脱除。如前所述，在催化剂是新(new)的时，部分钝化时，或失去效力时，均可向含烃进料流中添加可分解化合物，以上每种情况都会获得有益的结果。
可向含烃进料流中引进任何相适宜的ⅣB族金属的可分解化合物。含钛、锆或铪的适宜化合物的例子有1-20碳原子的直链烷烃、环烷烃和芳烃羧酸盐(例如，八碳酸盐、新癸酸盐、树脂酸盐、环烷酸盐)，二酮(如乙酰丙酮酸盐)，羰基化合物，环戊二烯基络合物，硫醇盐、黄原酸盐、氨基甲酸盐、二硫代氨基甲酸盐、硫代磷酸盐、二硫代磷酸盐及它们的混合物，特别以ⅣB族金属锆为宜，可分解化合物最好为锆的八碳酸盐。
可向含烃进料流中添加任何适宜浓度的可分解化合物。通常，向含烃进料流中添加足够量的可分解化合物，其结果应达到ⅣB族金属的含量在约1至约500PPm的范围内，特别以约5至约50PPm为好。
应避免采用象500PPm左右或更高的高浓度，以防堵塞反应器。值得注意的是本发明之特殊优点之一即是采用极小浓度的ⅣB族金属即能获得显著改进。这就从基本上改进了工艺过程经济竞争能力。
在把可分解化合物添加到含烃进料流中一段时间后，只需要周期性地引入添加剂以维持工艺过程有效就可以了。
可分解化合物可以以任何相适宜的方式与含烃进料流相结合，可分解化合物可以以固体或以液体形式与含烃进料流相混合，或者，可分解化合物在被引入含烃进料流之前事先溶解在适当溶剂(最好为一种油)中。可采用任何相适宜的混合时间。然而，简单地把可分解化合物注入含烃进料流中已足够有效，不需要任何特殊的混合设备或混合周期。
把可分解化合物加入到含烃进料流中去时的压力和温度并无严格规定。然而，建议温度低于450℃。
加氢精制工艺可以在任何能使催化剂组合物与含烃进料流和氢气在相适宜的加氢精制条件下相接触的设备中进行。加氢精制过程不受所用某种设备的限制，可使用固定式催化剂床，流动式催化剂床或移动式催化剂床进行加氢精制。目前以固定式催化剂床为最佳。
可采用任何相适宜的催化剂组合物与含烃进料流间反应之反应时间。通常，反应时间为约0.1小时至约10小时，最好为约0.3小时至约0.5小时。因此，含烃进料流的流速最好应使混合物通过反应器行程所需要的时间(停留时间)为约0.3小时至约0.5小时。通常，液体时空速(LHSV)达到每小时每毫升催化剂0.10毫升左右至10毫升左右油，特别以约0.2至约3.0毫升/毫升/小时为佳。
加氢精制工艺可在任何适宜温度下进行。温度一般为约150℃至约550℃，特别以约340℃至440℃为好，高温确实能改进金属的脱除，但不应采用对含烃进料流有不利影响的温度，如结焦，同时要从经济方面来攷虑。轻质进料通常可采用低温。
在加氢精制工艺过程中可以采用任何适宜的氢压。反应压力通常为约1个大气压至约10000磅/吋2，特别以约500至约3000磅/吋2为宜。采用高压趋向于减少生成焦碳但是高压操作会带来不利的经济后果。
可在加氢工艺中添加任何适宜量的氢气，用来与含烃进料相接触的氢气的量一般为每桶含烃进料约100至约20000标准立方英尺，并且最好为每桶含烃进料约1000至约6000标准立方英尺。
一般来说，催化剂组合物要一直用到所脱除的金属的量已达不到令人满意的水平时为止，而且确认这种失效是由于所脱除的金属复盖在催化剂上引起的。也可以采用某些沥滤方法从催化剂组合物中脱除金属，但是这些方法昂贵。况且人们通常的打算是，一旦金属的脱除低于所需要的水平，简单地用新鲜催化剂替换用过的催化剂。
催化剂组合物维持其脱除金属活性的时间取决于含烃进料流中待脱除金属的含量，催化剂组合物可以使用很长时间，直到从油中积累下来的金属的量达到催化剂组合物量的10%-200%，金属主要为镍、钒和铁。
列举下面例子以进一步说明本发明。
例1.
本例描述按本发明对重质油进行加氢精制试验的自动化实验装置。含或不含溶解了的钼或锆的可分解化合物的油通过一感应管泵送进一滴流床反应器，反应器长28.5英寸，直径为0.75英寸。所用的油泵是怀蒂LP10型(WhilteyModelLP10)〔一种带隔膜密封机头的往复泵，怀蒂公司出产，海兰(Hiqhland)、海茨(Hiqhts)、俄亥俄(Ohio)〕，油感应管延伸进催化剂床(位于反应器顶部以下3.5英寸处)。催化剂床顶部层为40毫升的低表面积α-氧化铝(磨料粒度为14的钢铝石，表面积少于1平方米/克，由诺顿化学工业产品公司出售，艾克龙，俄亥俄。(NortonChemicalProcessProducts，AKron，Ohio)。中层为33.3毫升加氢精制催化剂混以85毫升的磨料粒度为36的钢铝石，底层为约30毫升的α一氧化铝。
所用的加氢精制催化剂是一种市售的，有助催化剂的脱硫催化剂。(见表Ⅰ中催化剂D)。由哈肖化学公司，比奇伍德，俄亥俄，(Harshaw Chemical Company，Beachnood，Ohio)出售。催化剂载体为表面积为178米2/克的三氧化二铝〔用氮气做载体的BET法(布鲁瑙厄-埃梅特-泰勒法)来测定〕中等孔直径为140埃，总孔体积为0.682毫升/克，都用汞孔率计(mercury Porosimetry)测定，其方法已由美国仪器公司说明过，西尔弗，斯普林斯、玛丽兰德，(AmericanInstrumentCompany，SilverSprings，Maryland)，商品目录号5-7125-13。催化剂含0.92重量-%的钴(以氧化钴状态存在)，0.53重量-%镍(以氧化镍状态存在)，7.3重量-%钼(以氧化钼状态存在)。
催化剂的预硫化过程如下，在已加热了的管式反应器中，在底层填充4英寸高的刚铝石，中层填充18英寸高的含33毫升催化剂D与85毫升的磨料粒度为36的刚铝石的混合物，在顶部为6英寸的刚铝石、反应器用氮气吹扫(10升/小时)且催化剂在氢气流(10升/小时)中加热一小时达到400°F左右。当反应器的温度维持在400°F左右时，使催化剂受到氢气(10升/时)与硫化氢(1.4升/时)混合物的作用约14小时。然后，使催化剂在氢气和硫化氢气混合物中加热一小时以达到700°F，反应器在700°F下维持14小时，此时催化剂继续暴露在氢气和硫化氢的混合物中。然后可以将催化剂混同氢气和硫化氢一起冷却至室温，最后用氮气吹扫。
氢气通过一个与油感应管同轴并且围绕之的管子进入反应器，但是氢气的管延伸到反应器顶部。反应器用塞姆克拉夫特(Thermcraft)(惠斯顿-塞勒姆，N.C.)(Winston-Salem，N.C.)211型号3一段炉加热。用嵌在一轴向热电偶井(外径为0.25英寸)中的三支热电偶测定反应器的温度，三支热电偶的位置分别相应于催化剂床三个不同位置。每日收集液体产品油以作分析。氢气放空。钒和镍的含量用等离子发射光谱分析。硫含量用x-射线荧光光谱仪分析，雷氏残炭用美国材料试验协会(AsTM)D524方法测定。戊烷不溶物用美国材料试验协会D893(ASTMD893)方法测定，氮含量用美国材料试验协会D3228(ASTMD3228)方法测定。
把所用的可分解的锆的化合物混进进料中的方法是首先将9.3克锆八碳酸盐(含6重量-%锆，穆尼化学品，克
夫兰德俄亥俄)(Mooney Chemicals，Cleveland Ohio)在推动或搅拌之下放入5磅油中，然后在搅拌下用12磅油稀释该混合物。钼的可分解化合物，Mo(CO)6，(奥尔德里奇化学公司，米尔沃基，威斯康西)(Aldrich Chemical ComPany，Milwaukee，Wisconsin)也用类似的方法与进料混合。在需要时，将所得的混合物通过油的感应管路输送到反应器中。
例Ⅱ一种脱盐，拔顶的(400°F等霍多(Hondo)加利福尼亚重质原油(38.5℃密度为约0.96克/毫升)用例1所描述的方法进行加氢处理。油的液体时空速(LHSV)为约1.5毫升/毫升催化剂/小时;氢的进料速率为约每桶油4800标准立方英尺(SCF)，温度为约750°F，压力为约2250磅/吋2。在试验3中，向进料中添加的锆化合物为Zr(C6H17CO2)4(见例1)。在对比试验2中，向进料中添加的钼化合物为Mo(CO)6，表Ⅱ总括了二个对比试验和一个发明试验的相应的工艺条件和脱金属效果。
1)结果会有些出入2)PPm钼3)PPm锆表Ⅱ的数据表明，溶解了的锆的八碳酸盐是一有效的脱金属剂(对比试验3和1)，几乎与Mo(CO)6效果一样(试验2)。
表Ⅲ总括了在三次试验中，重油中其它不需要的杂质的脱除情况。
表Ⅲ
表Ⅲ数据表明，试验3(用锆的八碳酸盐)的硫、雷氏残碳、戊烷不溶物及氮的脱除高于试验1(不添加金属)。在硫、雷氏残碳、戊烷不溶物和氮的脱除上，锆的八碳酸盐也比Mo(CO)6有效的多。试验3发明产品的密度为0.892至0.891克/毫升(于38.5℃时)。
例Ⅲ一种阿拉伯重质原油(含约30PPm镍，102PPm钒，4.17重量-%硫，12.04重量-%残碳和10.2重量%戊烷不溶物)用例1所描述的方法进行加氢处理，油的液体时空速(LHSV)为1.0，压力为2250磅/吋2，氢进料速度为每桶油4800标准立方英尺，温度为765°F(407℃)加氢精制催化剂为预硫化催化剂D。
在试验4中，含烃进料中不添加钼，在试验5中添加钼(Ⅳ)的八碳酸盐运行十九天。然后，加入钼(Ⅳ)的八碳酸盐运行八天，该八碳酸盐在莫纳盖斯(Monagas)管道油料中并在搅拌高压釜中以980磅/吋2之恒定氢压下被加热至635°F，4小时，试验4的结果见表Ⅳ，试验5的结果见表Ⅴ。
表Ⅳ(试验4)
表Ⅴ(试验5)
参照表Ⅳ和表Ⅴ，可看出，镍加钒的脱除百分比已相当稳定。在试验5中引入未处理的或氢处理过的钼的八碳酸盐对于金属、硫、残碳和戊烷不溶物的脱除未显现出有所改进。这证明并非所有过渡金属的可溶性羧酸盐都能提供有益效果。
例Ⅳ本例说明一基本上失活的硫化的配有助催化剂的脱硫催化剂(见表ⅤⅤ中催化剂D)通过向进料中添加钼的可分解化合物而恢复了活性，基本上与例1一致但是催化剂D的量为10毫升。进料为超临界莫纳盖斯(Monagas)油的抽提物，其含约29～35PPm镍，约103～113PPm钒，约3.0～3.2重量一%的硫和5.0重量-%的残碳。进料的液体时空速(LHSV)为约5.0毫升/毫升催化剂/小时。压力约2250磅/吋2。氢进料速率为每桶油约1000标准立方英尺(SCF)，反应器温度为约775°F(413℃)，在连续开工的第一个600小时内，不向进料中添加钼。之后，加入Mo(CO)6。表Ⅵ总括了结果。
权利要求
1.含烃进料流加氢精制工艺方法，其所包括的步骤有把周期表中ⅣB族金属适宜的可分解化合物加入到含烃进料流中；和在适宜的加氢精制条件下，含可分解化合物的含烃进料流与氢以及一催化剂组合物相接触，该催化剂组合物含氧化铝载体或二氧化硅载体或二氧化硅一氧化铝载体，还含周期表中ⅥB族，ⅦB族或Ⅷ族金属中至少一种金属组成的助催化剂。
2.根据权项1所述的工艺方法，其中，适宜的可分解化合物为锆的化合物。
3.根据权项2所述的工艺方法，其中，适宜的可分解化合物为锆的八碳酸盐。
4.根据权项1所述的工艺方法，其中，催化剂组合物包括氧化铝、钴和钼。
5.根据权项4所述的工艺方法，其中，催化剂组合物另外又含镍。
6.根据权项1所述的工艺方法，其中，把足够量的可分解化合物加到含烃进料流中使含烃进料流中ⅣB族金属浓度约为1至500PPm。
7.根据权项6所述的工艺方法，其中，把足够量的可分解化合物加到含烃进料流中以使含烃进料流中ⅣB族金属浓度约为5至50PPm。
8.根据权项1所述的工艺方法，其中，适宜的加氢精制条件包括催化剂组合物与含烃进料流间的反应时间约为0.1小时至10小时，温度约为150℃至550℃，压力为大气压至约1000磅/吋2，并且氢气流速约为每桶含烃进料100至20000标准立方英尺。
9.根据权项1所述的工艺方法，其中，适宜的加氢精制条件包括催化剂组合物与含烃进料流间反应时间约为0.3小时至5小时，温度为340℃至约440℃，压力约为500至3000磅/吋2，并且氢流速约为每桶含烃进料1000至6000标准立方英尺。
10.根据权项1所述的工艺方法，其中，把可分解化合物加到含烃进料流中去的方式为周期性的间断方式。
11.根据权项1所述的工艺方法，其中，加氢精制工艺为脱金属工艺，并且其中含烃进料流含金属。
12.根据权项1所述的工艺方法，其中，金属为镍和钒。
13.加氢精制工艺方法，其中，含烃进料流在适宜的加氢精制条件下与氢以及催化剂组合物相接触，该催化剂组合物含氧化铝载体或二氧化硅载体或二氧化硅-氧化铝载体以及周期表中ⅥB族、ⅦB族或Ⅷ族金属中至少一种金属组成作为助催化剂。另外，其中，催化剂组合物由于被使用在加氢精制工艺中而至少部分失活，加氢精制工艺催化剂组合物活性的改进方法包括，在含烃进料流与催化剂组合物相接触之前，在适宜的混合条件下，把周期表ⅣB族金属之适宜的可分解化合物加入到含烃进料流中。
14.根据权项13所述的工艺方法，其中，适宜的可分解化合物为锆的化合物。
15.根据权项14所述的工艺方法，其中，适宜的可分解化合物为锆的八碳酸盐。
16.根据权项13所述的工艺方法，其中，催化剂组合物为一由于被使用在加氢精制工艺中而失去效力的催化剂组合物。
17.根据权项13所述的工艺方法，其中，催化剂组合物包括氧化铝、钴和钼。
18.根据权项17所述的工艺方法，其中，催化剂组合物另外又含镍。
19.根据权项13所述的工艺方法，其中，把足够量的可分解化合物加到含烃进料流中以使含烃进料流中ⅣB族金属浓度约为1至500PPm。
20.根据权项19所述的工艺方法，其中，把足够量的可分解化合物加到含烃进料流中以使含烃进料流中ⅣB族金属浓度约为5至50PPm。
21.根据权项13所述的工艺方法，其中，适宜的加氢精制条件包括在催化剂组合物与含烃进料流间的反应时间约为0.1小时至10小时，温度为150℃至约550℃，压力为大气压至约1000磅/吋2，以及氢流速约为每桶含烃进料100至20000标准立方英尺。
22.根据权项13所述的工艺方法，其中，适宜的加氢精制条件包括催化剂混合物与含烃进料流间的反应时间约为0.3小时至5小时，温度约为340℃至440℃，压力约为500至3000磅/吋2，以及氢流速约为每桶含烃进料1000至6000标准立方英尺。
23.根据权项13所述的工艺方法，其中，把可分解化合物加到含烃进料流中去的方式为周期性的间断方式。
24.根据权项13所述的工艺方法，其中，加氢精制工艺为脱金属工艺，并且其中含烃进料流中含金属。
25.根据权项24所述的工艺方法，其中，金属为镍和钒。
专利摘要
从周期表中ⅣB族金属的化合物系列中，选出至少一种可分解的化合物，将此化合物与含烃进料相混合。然后与加氢精制催化剂相接触。此种催化剂的担体选自氧化铝、二氧化硅和氧化硅一氧化铝，并有一种助催化剂。此助催化剂至少含有周期ⅣB表族、ⅦB族和Ⅷ族中的一种金属。可以在催化剂新鲜时，部分失活或全部失活时加入可分解化合物。每种情况都是有效的。
文档编号C10G49/00GK85101162SQ85101162
公开日1987年1月10日 申请日期1985年4月1日
发明者西蒙·格雷戈里·库克斯, 罗伯特·詹姆斯·霍根, 丹尼尔·马克·库姆斯 申请人:飞力士石油公司