分隔的排气部件的制作方法

专利名称：分隔的排气部件的制作方法
技术领域：
本发明涉及由多个子部件组成的分隔的排气部件以及一种形成该分隔的排气部 件的方法。
背景技术：
在内燃机运行期间，发动机废气被收集到废气歧管(exhaust manifold)里，然后 被传递到延伸至汽车后部的排气管道内。由于设计风格和性能方面的原因，许多尾管都设 有分隔的或双管的开口。参照分隔的排气管，传统的组件设置为通过安装到传统的圆形尾管开口上的单独 部件来设置分隔的排气口。因此，废气分流器(exhaust divider)设置具有尾管固定端、本 体以及分隔的排气口。该尾管固定端将废气分流器固定到传统的尾管上，使得废气穿过分 流器本体并从分隔的排气口排放出去。传统的废气分流器20显示于图11中并设有尾管固定部22，通过第一排气通道28 和第二排气通道30，该尾管固定部22与第一排气口 24与第二排气口 26相连通。该废气分 流器20形成有上冲压件32和下冲压件34，这两个冲压件32和34沿各自的边缘连接且分 别形成该废气分流器20的上半部和下半部分。该冲压件32，34相互配合，以在尾管固定部 22中形成大致呈圆形的尾管固定孔36。该尾管固定孔36的内径大于尾管的外径，或者该 尾管固定孔36的外径小于尾管的内径。该尾管固定孔36可装配在尾管上或内部，并通过 机械紧固件、粘合或者焊接而固定到该尾管。该尾管固定孔36与分别通向第一排气口 24和第二排气口 26的第一排气通道28 和第二排气通道30相连通。该第一排气口 24大致呈具有圆角的矩形。该第二排气口 26 的顶部和底部边缘以直角与内侧的垂直边缘连接，而角部为圆角。外侧的成角度的边缘以 钝角与顶部边缘连接，且以锐角与底部边缘连接，使得底部外侧拐角横巷地位于顶部外侧 拐角之外。为了形成两个独立的排气通道28、30以及排气口 24、26，在该上冲压件32和下冲 压件34上执行深冲压成型工艺。在此拉深冲压成型工艺中，在该上冲压件32和下冲压件 34的中部分别形成较深的凹陷38、40。形成在上冲压件32中的较深凹陷38朝着该下冲压 件34突起，且该形成在下冲压件34中的较深凹陷40朝着该上冲压件32突起。在该上冲压 件32和下冲压件34相互连接时，该较深凹陷38、40相遇从而形成两个排气通道28、30，所 述两个排气通道分别位于处在中央的较深凹陷38、40的一侧。除了形成两个排气通道28、 30之外，较深凹陷38、40还将两个排气口 24、26分开，以至于排气口 24、26是彼此间隔开。上述传统方法的缺点是必须使用深冲压。深冲压通常被视为一种困难的冲压方 法。因此，冲压上下冲压件的成本会增加，而生产效率降低且质量缺陷的可能性也会增加。此外，按上述方法形成的最终设备具有一些应因而生的缺陷。首先，分隔的排气部 件将排气通道设置在靠近尾管固定孔附近。这样，穿过分隔的排气部件后的废气迅速分流 到两个排气通道中的一个。废气的快速分开导致湍流增加了，因此，噪音也就增加了。此外，由于废气进入该分隔的排气部件，所以大量的废气将与由两个较深凹陷相结合形成的中央 分隔部分直接接触。持续地暴露至过量的废气下会导致由较深凹陷形成的分隔部分经过一 段时间后变色。因此，虽然分隔排气部的用途之一是提高车辆美观性，但是上述所描述的分 隔的排气部件会在车辆噪音和可看到的部件变色方面增加意想不到的后果。因此，本领域中需要的是易于制造分隔的排气部件，以解决上述提到排气噪声增 加和可见的部件变色问题。

发明内容
本发明提供一种分隔的排气部件及组装方法，其能弥补传统的分隔排气部件的所 述缺陷。本发明的分隔的排气部件不是用深冲压工艺成型的，而是利用插入分隔件来提供 分隔的排气口。按照本发明的一个方面，一种分隔的排气部件由内本体、插入分隔件、外本体及面 板形成。该内本体提供了大致呈圆形的进气口和大致呈椭圆形的排气口，一中空壳体将该 进气口与该排气口连接。该插入分隔件在椭圆形的排气口附近被收容在内本体里，从而将 该排气口分为第一排气口和第二排气口。该外本体是呈大致椭圆形本体，其包覆装配在该 内本体上并固定到该内本体，以使得在该外本体的排气端边缘与该内本体的排气端边缘之 间形成一间隙。该面板收容在该间隙内，以覆盖该大致呈椭圆形的间隙，该间隙环绕该内本 体的排气口。该面板还设有被该插入分隔件收容的对分构件，该对分构件垂直地位于面板 的顶部水平构件和底部水平构件之间。按照本发明的另一方面，该内本体由第一或上冲压件和第二或下冲压件形成。第 一冲压件和第二冲压件沿它们的边缘部分相互连接在一起，以限定出该内本体。按照本发明的又一方面，用于形成分隔的排气部件的方法包括将该插入分隔件插 入形成在内本体上的槽口中。然后，将外本体包围地放在内本体上且与内本体固定。最后， 将面板固定在内本体和外壳的排气端边缘之间形成的间隙，该面板还包括对分构件，该对 分构件被收容在内件分隔件中并覆盖该内分隔件。按照本发明的又一方面，用于形成分隔的排气部件的方法包括将第一冲压件与第 二冲压连接以形成内本体的第一步骤。该内本体随后如上述方法那样收容该分隔件、外本 体以及面板。以下参考附图描述本发明的以上或其他方面。


图1是根据本发明的分隔的排气部件的透视图；图2是根据本发明的分隔的排气部件的主视图；图3是根据本发明的分隔的排气部件的俯视图；图4是根据本发明的分隔的排气部件的截面俯视图；图5A是根据本发明的分隔的排气部件中的第一冲压件的透视图；图5B是根据本发明的分隔的排气部件中的第一冲压件的主视图；图5C是根据本发明的分隔的排气部件中的第一冲压件的俯视图；图6A是根据本发明的分隔的排气部件中的第二冲压件的透视图
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图6B是根据本发明的分隔的排气部件中的第二冲压件的主视6C是根据本发明的分隔的排气部件中的第二冲压件的仰视7A是根据本发明的分隔的排气部件中的插入分隔件的透视7B是根据本发明的分隔的排气部件中的插入分隔件的主视7C是根据本发明的分隔的排气部件中的插入分隔件的俯视8A是根据本发明的分隔的排气部件中的外本体的透视图；图8B是根据本发明的分隔的排气部件中的外本体的主视图；图8C是根据本发明的分隔的排气部件中的外本体的俯视图；图9A是根据本发明的分隔的排气部件中的面板的透视图；图9B是根据本发明的分隔的排气部件中的面板的主视图；图10A显示出根据本发明的分隔的排气部件组装方法的第一步；图10B显示出根据本发明的分隔的排气部件组装方法的第二步；图10C显示出根据本发明的分隔的排气部件组装方法的第三步；图10D显示出根据本发明的分隔的排气部件组装方法的第四步；图11显示出传统分隔排气装置的透视图。
具体实施例方式本发明涉及一种用于通过连接多个子部件而形成分隔的排气部件的装置和方法。 参考附图描述本发明的示例性实施例。但是，本领域的技术人员应知道子部件的数量和连 接子部件的方法可以变化，因此，本发明应理解为适应于利用任何已知的连接方法连接的 任何数量的子部件。参考图1至图4，显示了分隔的排气部件100。该分隔的排气部件100构造成安装 到传统的汽车尾管上，从而，从汽车尾管而来的废气经过该分隔的排气部件100。该分隔的 排气部件100包括本体102，该本体包括排气部104和进气部106。该排气部104包括平面 的、大致呈圆形的排气面108，该排气面在其后端处限定出排气口 110。该进气部包括鼻形 部112，该鼻形部在其前端限定出平面的、大致呈圆形的进气口 114。该排气部104由上壁116、下壁118、垂直侧壁120、以及带角度的侧壁122限定。 该上壁116和下壁118彼此平行，并且，该上壁116和下壁118在一端处与该垂直侧壁120 相交且在相对的一端处与该带角度的侧壁122相交。该上壁116和下壁118与侧壁120， 122的相交处是经圆角形成的。因此，当该上壁116和下壁118与垂直侧壁120的相交处被 描述为以直角形成时，该相交处不会产生尖角。该下壁118比上壁116的长度长。该上壁116和下壁118均在相同的水平位置连 接该垂直侧壁120。因此，该下壁118从垂直侧壁120延伸得比该上壁116更远。因此，在 该上壁116和下壁118的相对端，该下壁118与该带角度的侧壁122相交以形成一锐角，而 该上壁116与该带角度的侧壁122相交以形成一钝角。本示例性实施例中的该排气部104的形状具有美学特点。本发明的分隔的排气部 件100适应各种大小和形状。因此，排气部104的形状不局限本发明实施例所描述的形状。该排气部104由此限定出大致呈圆形、斜椭圆形的形状。所述壁116、118、120和 122从排气面108向进气部102延伸。所述壁116、118、120和122的后边缘限定出排气面
6108和排气口 110。壁116、118、120和122的后边缘围绕面板124。面板124包覆该壁116、 118、120和122的后边缘。因此，面板124的形状符合该排气部104和排气口 110的轮廓。 在此，该面板124包括上壁123和下壁125，在该上壁和下壁之间设有分隔柱126，从而限定 出第一排气口 128和第二排气口 130，如图所示。该进气部106从排气部104的前端延伸并将该分隔的排气部件100连接到汽车尾 管，以使得汽车尾管与该鼻形部112后端上的进气口 114流体连通。该进气部106从宽后 端到窄前端大致呈锥形，在该窄前端设置有鼻形部112和进气口 114。在此，在宽后端，该进 气部106的横截面形状与排气部104的横截面形状相同。该进气部106然后向内成锥形， 形成漏斗形，且终结于鼻形部112和进气口 114。如上所述，该进气口 114的形状是圆形。如图所示，该进气口 114的面与排气面 108平行。然而，这种配置仅仅作为一个示例，因为该进气口 114可以相对于排气面108而 向上、向下或侧向地带角度，以便有助于与该汽车尾管连接。由于通常理想的是让排气口 110面向后，所以如果进气口 114的面不平行排气面108，则该进气部106的漏斗状结构需
要弯曲。该鼻形部112和该进气口 114设置为被固定在汽车尾管上。在这点上，该鼻形部 112具有的外周比汽车尾管的内周小(以适合于安装在该汽车尾管内部)，或者，该鼻形部 112具有的内周比汽车尾管的外周大(以适合于包覆该汽车尾管安装)。因此，该鼻形部 112和进气口 114要么安装在汽车尾管的里面要么包覆汽车尾管安装。一旦安装了，该分隔 的排气部件100就通过任何已知的方式(包括使用粘合剂或机械紧固件)固定在汽车尾管 上。虽然该排气部104和进气部106作为分开的部分描述，但是这两个部件相互结合 形成该分隔的排气部件的本体102。该排气部104的前端与该进气部106的后端是该分隔 的排气部件本体102的连续部分。此外，该分隔的排气部件本体102通常是中空构件，下文 有明确的描述。在这一点上，与传统的分隔的排气部件不同，在其中限定有一个单一的排出 废气通道。因此，排出废气的分流是发生在紧邻该排气口 110的位置。因此，由传统的分隔 的排气部件带来的紊流和噪音问题得以缓解。图4所示的是排出废气的流动路径。现在将对分隔的排气部件100的描述集中于形成该分隔的排气部件的子部件上。 图5A-9B分别显示了这些子部件，图10A-10D显示了这些子部件的组装方法。具体来说，该 分隔的排气部件100由内本体132 (图5A-6C)，外本体134 (图8A-8C)，插入分隔件136 (图 7A-7C)，以及面板124(图9A及图9B)组成。此外，内本体132是由第一冲压件138 (图 5A-5C)和第二冲压140 (图6A-6C)连接而成。该内本体132安装在该外本体134里面，以下将进一步详细说明。该外本体134 限定出该排气部104的外壳。该内本体132从该外本体134的前端延伸，并限定出该进气 部106。该内本体132和外本体134的后边缘相互结合限定出该排气面108。参考图5A-6C及10A-10C，显示了该内本体132。该内本体132包括设在前端的鼻 形部112和进气口 114。在后端，该内本体132设有出口部142，该出口部在出口部142的 后边缘中限定出出口开口 144。该出口部142的后边缘是该出口部142的最宽处，该出口 部142朝向鼻形部112向内成锥形，以形成漏斗状。该内本体132的出口开口 144限定出 该分隔的排气部件100的排气口 110的周长。因此，该出口开口 144的形状具有与如上限定的排气口 110相同的斜椭圆(skewed oval)形状。该出口开口 144提供了非分隔的开口，该开口构造为在中央收容了插入分隔件 136，从而将该出口开口 144分隔成第一排气口 128和第二排气口 130。在该出口部142的 后端，该内本体132构造为收容和固定该插入分隔件136。在这方面，在该出口部142的上 表面中央部分中设有第一槽口 146，且在该出口部142的下表面中央部分中设有第二槽口 148。该槽口 146、148是相互垂直对准的，且具有的宽度和深度尺寸等于该插入分隔件136 的宽度和深度尺寸，以使得该插入分隔件136的顶部和底部与槽口 146、148的U形边缘紧 密接触。在这点上，该槽口 146、148是U形开口，该U形开口被限定在该内本体出口部142 的后端的中央部分中。该槽口 146、148收容该插入分隔件136，该插入分隔件136在出口开 口附近的位置处将该出口开口 144分隔开。因此，该槽口 146、148的形状和大小设置为收 容该插入分隔件136，且所述槽口被容纳在该出口部142中，优选是在该出口部142后端附 近的位置中。除了让该第一槽口 146和第二槽口 148收容该插入分隔件136以形成该第一排气 口 128和第二排气口 130，该内本体132的后边缘也为该第一排气口 128和第二排气口 130 每一个提供平滑的带圆角的形状。通过限定出第一出口 146和第二槽口 148的出口部142 的浅圆角来提供平滑的、带圆角的形状。具体来说，限定出槽口 146、148的边缘稍微向内朝 向该出口开口 144成锥形。因此，当该插入分隔件136收容在该出口开口 144内时，在该插 入分隔件136和限定出出口开口 144的出口部142的后边缘之间形成中间的圆角。该内本体132还在其顶表面上进一步限定出第一突起150，且在其底表面上限定 出第二突起152。该突起150、152直接设置在鼻形部112的后方。如参照以下描述可以明 显得知的，该突起150、152用作磨擦或制动机构，以有助于将该外本体134固定到该内本体 132上。就此而言，尽管该内本体132通常比该外本体134小，但是突起150、152之间的高 度大于该外本体134的高度。因此，当该外本体134被接收在该内本体132上方时，该外本 体134接触该突起150、152。此外，由于该突起150、152从该内本体132的其余部分延伸并 成为该外本体134的固定点，所以该突起150、152还用于将内本体132与该外本体134间 隔开。如上所述，该内本体132优选通过将第一冲压件138与第二冲压件140连接形成。 第一冲压件138优选是金属冲压件，形成内本体132上半部分。第二冲压件140是类似地 形成的金属冲压件，形成内本体132的下半部分。该第一冲压件138和第二冲压件140沿 着相邻边缘部分相互连接，优选是焊接在一起。此外，第一冲压件138和第二冲压件140是 通过冲压工艺成型的，而不需要采用如传统的分隔的排气部件所需要的深冲压工艺。该内 本体132不需要这两个冲压件138、140通过使用深冲压技术成型，因为该内本体132限定 出了一个单独的、中空的排气通道，而不是提供两个分隔开的排气通道。参考图5A-5C，显示了该第一冲压件138。作为该内本体132的上半部分，该第一 冲压件138提供该内本体132的上表面154、第一槽口 146及第一突起150。另外，该第一 冲压件的后边缘限定出该出口开口 144的上半部分，且该内本体132的前边缘限定出鼻形 部112和进气口 114的上半部分。该第一冲压件138具有第一连接边缘158，该第一连接边 缘由第一冲压件138的底部的周边边缘限定。
请参考图6A-6C，第二冲压件140如图6A-6C所示。第二冲压件140的构造类似于 该第一冲压件138，但是用于形成与所述上半部分相对的内本体132的下半部分。因此，第 二冲压件140提供该内本体132的下表面156、第二槽口 148及第二突起152。第二中压件 140的前边缘限定出鼻形部112和进气口 114的下半部。该第二冲压件140后边缘限定出 该出口开口 144的下半部。该第二冲压件140具有第二连接边缘160，该第二连接边缘由第 二冲压件140的顶部的周边边缘限定。该第一冲压件138和第二冲压件140沿着相应的连接边缘158、160相互连接。该 冲压件138、140的连接边缘158、160分别沿着第一冲压件138和第二冲压件140的顶部和 底部的整个周边将该第一冲压件138连接到该第二冲压件140。在这点上，其中一个连接 边缘的周边边缘收容到另一连接边缘的周边边缘中。将第一连接边缘158与第二连接边缘 160相互交叠可以将该冲压件138、140连接并密封，以形成该内本体132。如上所述，该内本体132限定出一个单独的、未分隔的出口开口 144。为了分隔该 出口开口 144，该插入分隔件136连接到该内本体132。参考图7A-7C，显示了该插入分隔件 136。该插入分隔件136用于将该内本体132的出气口 144分隔成第一排气口 128和第二 排气口 130。此外，该插入分隔件136仅仅紧靠该出气口 144的附近提供这种分隔。因此， 该插入分隔件136不会将内本体132的中空排气通道整块分隔。为了分隔该出口开口 144，该插入分隔件136是一种纵向较长且相对较薄的构件。 从前方看，如图7B所示，该插入分隔件136具有较宽的顶部边沿162和底部边沿164以及 较窄的中间支柱163，该中间支柱163在顶部边沿162和底部边沿164之间延伸。该中间支 柱163具有U形横截面，该横截面限定出收容通道165。该顶部边沿162抵靠着该内本体 132的、在该第一槽口 146附近的出口部142的边缘。类似地，该底部边沿164抵靠着该内 本体132的、在该第二槽口 148附近的出口部142的边缘。因此，该边沿162、164与该内本 体132相配合，以将该插入分隔件固定到该内本体132。该插入分隔件136可以进一步通过 粘合剂固定或通过在该内本体132和该插入分隔件之间设置卡扣配合来固定。此外，该插入分隔件136具有后表面166，该后表面与前面168间隔开，以使得当该 插入分隔件136固定在该内本体132上时，该后表面166与限定出出口开口 144的该内本 体132的后边缘齐平。此外，该收容通道165沿着该插入分隔件136的后表面166垂直行 进，且该收容通道165大小设定为能收容该面板分隔柱126。图10C显示了内本体132，该插入分隔件136固定到该内本体。为了完成该分隔的 排气部件100的排气部104的构造，该外本体134应连接到该内本体132。请参考图8A-8C， 图8A-8C显示了该外本体134。该外本体134具有与形成在内本体132上的出口开口 144 相同的断面形状。该外本体134横截面周长大于该内本体132的出口开口 144周长。如图8C那样从上方看时，该外本体134具有大致呈矩形的截面。该外本体134的 后边缘170与该限定出出口开口 144的内本体132的后边缘靠近并平齐。该前边缘172从 后边缘170沿向前的方向端延伸，从而设置为越过该第一突起150和第二突起152且位于 从该内本体132延伸的鼻形部112的前方。通过形成在该内本体132的顶表面和底表面上的突起150、152与该外本体134之 间的摩擦作用实现一种将该外本体134固定到该内本体132上的机构。该突起150、152可 用作将该外本体134固定到该内本体132的摩擦构件，或者，该突起150、152可用作与形成在该外本体134内表面上的收容部相配合的制动机构。此外，可以使用粘合剂、焊接、或机 械紧固件将该外本体134固定到该内本体132。在将该外本体134固定到该内本体132时，该外本体134装配在该内表面132上 方且从该内本体132的后端滑过，其中，该出口开口 144朝向该进气口 114设置。一旦安装 完，该外本体134的后边缘170与限定出出口开口 144的内本体132的后边缘齐平。此夕卜， 该外本体134的前边缘172处在位于该突起150、152的前方且在该进气口 114的后方的位置。该第一突起150及第二突起152除了用于将该外本体134固定到内本体132上之 外还可用于将该外本体134和内本体132间隔开。因此，从图10D中可以看出，该排气面 108是一个平面，该平面由以下部分限定该外本体134的后边缘170、该内本体132的后边 缘、第一排气口 128、第二排气口 130、以及形成在该外本体134和该内本体132之间的间隙 174。为了提供一个更简洁、更有吸引力的美观外观，在该外本体134和内本体132之 间、在它们的后边缘部分处的间隙174内放置一面板124。参考图9A及图9B，该面板124 是具有周边部分176的平面构件，该周边部分176的大小与形状设置为能覆盖该间隙174。 该周边部分176包括上壁123和下壁125。此外，该面板124包括在上壁123和下壁125之 间垂直延伸的分隔支柱126。该分隔支柱126的大小、形状和位置设置为能收容在该插入分 隔件136的通道内。因此，该面板124经由与插入分隔件136的摩擦接合并在间隙174中 夹在内本体132和外本体134之间而被固定。参考图10A-10D，在四个步骤中显示了根据本发明的用于分隔的排气部件100的 组装方法。首先，参考图10A，第一步是将第一冲压件138和第二冲压件140沿着它们各自 的连接边缘158、160连接，以形成体内本体132。优选地，冲压件138，140通过焊接连接在 一起。然而，目前的组装方法可以用其他的连接方法替代，如通过粘结剂或通过机械紧固 件。此外，当第一连接边缘158和第二连接边缘160彼此交叠时，第一冲压件138和第二冲 压件140之间形成卡扣配合连接。图10B显示了第一冲压件138和第二冲压件140彼此连接的内本体132。一旦内 本体132形成，则将插入分隔件136插入到限定在该内本体132中的第一槽口 146和第二 槽口 148内。该插入分隔件136优选通过与槽口 146、148的摩擦接合而固定在所述槽口中。 其他的固定方式包括卡扣配合连接、机械紧固件或使用粘合剂。此后，如图10C所示，固定有该插入分隔件136的内本体132收容并固定在该外本 体134上。如上所述，该内本体132具有的外周长比外本体134的内周长小。因此，通过将 内本体132滑入到该外本体134内以使该内本体132收容在该外本体134内。具体来说，该内本体132的后端滑入到该外本体134的前端。由于该外本体134的 周长比内本体132的周长大，所以该外本体134仅仅在突起150、152处接触该内本体132。 该突起150、152既可用于将该外本体134固定到该内本体132又可使该外本体134与内本 体132间隔开，以使得在内本体132和外本体134之间形成间隙174。如上所述，通过公知的固定方式可将该外本体134固定在该内本体132。通过相 对于该突起150、152之间高度精确设置该外本体134的周边尺寸，该内本体132和外本体 134可以相互摩擦固定。此外，也可采用粘合剂、机械紧固件、或制动机构。
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图10D显示了内本体132和外本体134相互固定。值得注意的是，该间隙174显 示在内本体132和外本体134之间。最后的装配步骤是将面板124固定到已经连接的内本 体132和外本体134，从而覆盖该间隙174和该插入分隔件136。如图10D所示，该面板124 被放置在间隙174上方，分隔支柱126收容在该插入分隔件136的垂直通道165内，从而覆 盖该插入分隔件136。该面板124的其余部分收容于形成在内本体132和外本体134之间 的间隙174内。因此，该面板124覆盖该间隙174。此外，如上所述，该面板124通过与该插 入分隔件通道165摩擦接合以及在间隙174中被内本体132和外本体134夹住而被固定。 因此，一旦安装完之后，该面板就能提供限定出第一排气口 128和第二排气口 130的内部边 缘。进一步地，通过将面板124的分隔支柱126设置在该插入分隔件136的后面(相 对于排出废气的排放路径)，从进气口 114流到第一排气口 128和第二排气口 130的排出废 气在插入分隔件136的前表面168处分开。因此，排出废气仅直接接触该插入分隔件136， 且由排出废气造成的任何热变色仅出现在该插入分隔件136上，这在外面是看不见的。参考附图在本文对示例性实施例进行了描述，且该示例性实施例不应被理解为是 要将本发明限制在所提供的具体范围。相反，应理解，本领域技术人员可以认识到许多修改 和增加可适用于所述分开排气部件且所有这些修改和增加都处在本发明的范围内。
权利要求
一种分隔的排气部件，其包括具有进气口和排气口的本体；及分隔件，所述分隔件在所述排气口处被收容在所述本体内，以便将所述排气口分成第一排气口和第二排气口，其中，所述本体包括中空壳体，该壳体限定出单个开口，该单个开口在所述进气口和所述排气口之间连通，且所述分隔件仅设在所述排气口处。
2.根据权利要求1所述的分隔的排气部件，进一步包括装配在所述本体后边缘的外周的面板，所述面板围绕所述排气口且包括被所述分隔件 收容的分隔柱。
3.根据权利要求1所述的分隔的排气部件，其中，所述本体包括 内本体，包括所述中空壳体、所述进气口并限定出所述排气口；及 外本体，连接到所述内本体的外表面。
4.根据权利要求3所述的分隔的排气部件，其中，所述外本体包括 后边缘，所述后边缘在所述排气口处与所述内本体的后边缘平齐；及 前边缘，所述前边缘设置在所述进气口的后部。
5.根据权利要求1所述的分隔的排气部件，其中，所述本体包括 限定出所述本体的第一部分的第一冲压件；及限定出所述本体的第二部分的第二冲压件，其中，所述第一冲压件和第二冲压件连接在一起以形成所述本体。
6.根据权利要求4所述的分隔的排气部件，其中，在所述内本体的后边缘和所述外本 体的后边缘之间设置间隙，且一面板固定到所述内本体，从而覆盖所述内本体的后边缘和 所述分隔件。
7.根据权利要求6所述的分隔的排气部件，其中，所述内本体在顶表面上设有第一突 起且在底表面上设有第二突起，其中，所述突起用于将所述内本体和所述外本体间隔开，从 而提供所述间隙。
8.根据权利要求1所述的分隔的排气部件，其中，所述进气口限定出一平面，所述平面 平行于由所述排气口限定的平面。
9.根据权利要求1所述的分隔的排气部件，其中，所述进气口限定出一平面，所述平面 相对于由所述排气口限定的平面成角度。
10.根据权利要求1所述的分隔的排气部件，其中，所述排气口限定出一平坦面，所述 平坦面与限定出所述排气口的所述后边缘齐平且所述分隔件限定出后部，其中，所述分隔件设置为使得所述分隔件后部与所述平坦面平齐，且 其中，设置为与所述后部相对的、所述分隔件本体的前部靠近所述排气口。
11.根据权利要求1所述的分隔的排气部件，其中，所述分隔件包括 本体，所述本体是窄长的构件；上边沿，所述上边沿设置在所述本体的顶端，以从所述本体水平地延伸；及 下边沿，所述下边沿设置在所述本体的底端，以从所述本体水平地延伸。
12.根据权利要求11所述的分隔的排气部件，其中，当从顶端和底端看时，所述分隔件 本体具有U形横截面，以使得所述分隔件在其后部限定出U形本体通道。
13.一种形成分隔的排气部件的方法，包括如下步骤形成中空的排气本体，所述排气本体具有进气口和排气口 ；及在所述排气口处将分隔件插入所述排气本体，从而将所述排气口分成第一排气口和第二排气口。
14.根据权利要求13所述的形成分隔的排气部件的方法，其中，还包括的形成步骤是 将第一冲压件与第二冲压件连接，其中，所述第一冲压件限定出所述中空的排气本体的第一部分，且所述第二冲压件限定出所述中空的排气本体的第二部分。
15.根据权利要求13所述的方法，其中，还包括以下步骤将一外本体固定到所述中空的排气本体的外表面，以使得所述外本体的后边缘与所述 中空的排气本体的后边缘在所述排气口处相互平齐；以及将一面板应用到所述中空的排气本体的后边缘，以覆盖所述排气本体的后边缘和所述 分隔件。
全文摘要
本发明提供了一种分隔的排气部件和一种形成所述分隔的排气部件的方法。所述分隔的排气部件是由一限定出窄进气口和宽排气口的内本体形成的。通过沿宽排气口在中央位置插入一垂直分隔件将所述排气口分隔开。一外本体包覆安装到所述内本体上从而限定出一平坦面，所述平坦面，所述外本体和内本体的后边缘彼此平齐且在它们之间具有一间隙。然后，将一面板放置为覆盖所述间隙和所述垂直分隔件。所述内本体是一大致中空的本体并且直到在紧邻的排气口的位置处才将所述废气分开。
文档编号F01N13/18GK101858241SQ201010156590
公开日2010年10月13日 申请日期2010年4月6日 优先权日2009年4月3日
发明者德里克·R·谢茨, 普尼特·库马 申请人:本田技研工业株式会社