循环氧化铝精确加料方法与流程

本发明涉及一种循环氧化铝精确加料方法，属于铝电解烟气干法净化工艺技术领域。

背景技术：

电解槽烟气干法净化工艺是利用铝电解生产原料氧化铝对氟化氢气体有较强的吸附能力的机理，把它加入到烟气中对含氟烟气进行干法净化。电解烟气净化系统中的除尘设备都是由多个烟气处理单元组合而成，需要把氧化铝均匀地加入到每个烟气处理单元前的反应器中。目前电解系列的电流和产能还在进一步加大，同时环保的要求也日益严格，还要考虑到氧化铝比表面积波动及电解槽生产过程中氟化物的散发量波动等因素，为增大烟气与氧化铝接触面积保证净化效率，使烟囱排氟浓度始终≤3mg/Nm³的国家标准，为此，净化系统须提高烟气中氧化铝浓度。而在吸附过程中，新鲜氧化铝通过量已经由电解槽产能决定了，提高氧化铝浓度就需加入循环氧化铝。另外，为追求更高更稳定的电解槽电流效率，对电解槽的运行控制要求也越来越高，可目前净化系统由于现有循环氧化铝加料方法的限制使得循环氧化铝的含氟率存在波动情况，而且氧化铝的粒径分布不均，这些都会直接影响到电解槽的控制，进而影响到电解槽运行稳定，成为提高电解槽电流效率的阻碍。

现有循环氧化铝加料方案：

来自电解新鲜氧化铝仓的新鲜氧化铝，由风动溜槽、流量控制系统、分料溜槽送至加料反应器内，通过该设备与氟化氢气体接触反应。布袋除尘器回收下来的含氟氧化铝，在除尘器的灰斗内有一定量的积存，一部份通过风动溜槽送至加料反应器中进行再次吸附反应，其余部分从溢流口排出，经风动溜槽、空气提升机等送至含氟氧化铝仓后供电解槽使用。

以4个除尘器单元为例（见图1），来自电解新鲜氧化铝仓的新鲜氧化铝通过分料溜槽均分为4等分，一一对应的加入加料反应器内开始进行吸附反应，然后进入对应的除尘器单元内继续进行吸附反应。氧化铝的循环次数：

通过除尘器回收下来的含氟氧化铝，在采用新鲜氧化铝一次通过循环次数为1次时，1b～4b循环氧化铝通道全部关闭，含氟氧化铝就全部从溢流口排出，经风动溜槽汇合后送至含氟氧化铝仓，这时除尘器各单元回收的含氟氧化铝含氟率就基本相同。

但在实际运行中为保证净化效率，必须提高烟气中氧化铝浓度，在加入循环氧化铝后循环次数＞1次时，除尘器回收下来的含氟氧化铝就分为两部分，一部份含氟氧化铝作为循环氧化铝，通过全部开启的1b～4b循环氧化铝通道，送至加料反应器中，与新加入的新鲜氧化铝混合后与烟气进行再次吸附反应；其余部分含氟氧化铝从溢流口排出，经风动溜槽汇合后送至含氟氧化铝仓。由于在加料反应器中的氧化铝是由新鲜氧化铝与循环氧化铝混合而成，经除尘器回收下来的含氟氧化铝，无法把首次吸附和多次吸附的氧化铝分开来，只是回仓的含氟氧化铝与新加入的新鲜氧化铝保持等量，循环氧化铝在净化系统内循环，只能作到氧化铝在净化系统内达到物料量的动态平衡，回仓含氟氧化铝是由各种吸附次数的氧化铝混合而成，这样总循环次数就仅仅只是一个平均的次数，而每一刻回仓的含氟氧化铝循环次数是此刻各种吸附次数的氧化铝循环次数的平均值，现有净化系统的氧化铝加料方案就使得单位时间内氧化铝的循环次数是个不确定值，不同循环次数的氧化铝无规律的混杂在一起，使得回仓氧化铝含氟率不断波动，并且，不同循环次数的氧化铝不但含氟率不同，破损率也不同，继而影响到电解槽电流效率的波动，影响到电解槽的运行稳定。

技术实现要素：

本发明的目的在于，提供一种循环氧化铝精确加料方法。在不另外加入循环氧化铝，并且不增加建设投资的情况下，通过改变氧化铝循环通道的方法，可精确控制氧化铝循环次数。使回仓氧化铝含氟率稳定，粒径分布稳定均匀。

本发明的技术方案：

本发明的循环氧化铝精确加料方法依赖以下装置：包含新鲜氧化铝仓、风动溜槽、流量控制系统、分料溜槽、阀门、加料反应器、除尘器及含氟氧化铝仓等。该方法是将来自电解新鲜氧化铝仓的新鲜氧化铝，由风动溜槽、流量控制系统、分料溜槽送至加料反应器内，通过该设备与氟化氢气体接触反应；布袋除尘器回收下来的含氟氧化铝，全部通过风动溜槽及阀门送至下一级加料反应器中进行再次吸附反应，最后送至含氟氧化铝仓后供电解槽使用

本发明的方法不需另外加入循环氧化铝量就能提高加料反应器中的氧化铝浓度。本发明的净化系统循环氧化铝精确加料方法使氧化铝循环次数为一个定值，使得回仓氧化铝含氟率稳定，氧化铝破损率也相同，这样就消除了一个严重影响电解槽电流效率的因素，保证了电解槽的运行稳定。

附图说明

图1是现有技术的氧化铝加料框图；

图2是本发明的氧化铝加料框图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。

实施例1：

本发明是这样实现的：来自电解新鲜氧化铝仓的新鲜氧化铝，由风动溜槽、流量控制系统、分料溜槽送至加料反应器内，通过该设备与氟化氢气体接触反应。布袋除尘器回收下来的含氟氧化铝，全部通过风动溜槽及阀门送至下一级加料反应器中进行再次吸附反应，最后经风动溜槽、空气提升机等送至含氟氧化铝仓后供电解槽使用。

以4个除尘器单元为例（见图2），按氧化铝的循环次数决定氧化铝的循环通道，可分为1、2、4次，所有氧化铝的吸附反应次数都为1、2、4次。

在采用新鲜氧化铝一次通过循环次数为1次时，来自电解新鲜氧化铝仓的新鲜氧化铝通过分料溜槽均分为4等分，一一对应的加入加料反应器内开始进行吸附反应，然后进入对应的除尘器单元内继续进行吸附反应。1b~3b循环氧化铝通道全部关闭，通过除尘器回收下来的含氟氧化铝就全部从溢流口排出，经风动溜槽汇合后送至含氟氧化铝仓，这时除尘器各单元回收的含氟氧化铝含氟率就相同，氧化铝破损率也基本相同。

在实际运行中为保证净化效率，必须提高烟气中氧化铝浓度，在不另外加入循环氧化铝的情况下，本方法通过改变氧化铝的循环通道来加大烟气中氧化铝浓度为加入的新鲜氧化铝量的2倍或4倍，氧化铝循环次数就为2次或4次。

氧化铝的循环次数：

在氧化铝循环次数为2次时，关闭2a、4a、2b，开启1a、3a、1b、3b，来自电解新鲜氧化铝仓的新鲜氧化铝通过分料溜槽均分为2等分，通过1a、3a加入对应的加料反应器内开始进行吸附反应，然后进入对应的除尘器单元（1）、（3）内继续进行吸附反应。除尘器单元（1）、（3）回收下来的含氟氧化铝，经过循环通道1b、3b进入除尘器单元（2）、（4）对应的加料反应器内再次开始进行吸附反应，最后除尘器单元（2）、（4）回收下来的含氟氧化铝就全部从溢流口排出，经风动溜槽汇合后送至含氟氧化铝仓。由于在每个加料反应器中的氧化铝均是由相同吸附次数的氧化铝组成，最后由除尘器单元（2）、（4）回收下来的回仓含氟氧化铝的吸附次数均相同，这时除尘器各单元回收的含氟氧化铝含氟率就相同。

在氧化铝循环次数为4次时，关闭2a、3a、4a，开启1a、1b、2b、3b，来自电解新鲜氧化铝仓的新鲜氧化铝通过分料溜槽，全部通过1a加入对应的加料反应器内开始进行吸附反应，然后进入对应的除尘器单元（1）内继续进行吸附反应。除尘器单元（1）回收下来的含氟氧化铝，经过循环通道1b进入除尘器单元（2）对应的加料反应器内再次开始进行吸附反应，然后进入对应的除尘器单元（2）内继续进行吸附反应。按以上顺序，除尘器单元（2）回收下来的含氟氧化铝，经过循环通道2b、3b依次进入除尘器单元（3）、（4）对应的加料反应器内再次开始进行吸附反应，最后通过除尘器单元（4）回收下来的含氟氧化铝就全部从溢流口排出，经风动溜槽汇合后送至含氟氧化铝仓。由于在每个加料反应器中的氧化铝均是由相同吸附次数的氧化铝组成，最后由除尘器单元（4）回收下来的回仓含氟氧化铝的吸附次数均相同，这时除尘器各单元回收的含氟氧化铝含氟率就相同，氧化铝破损率也基本相同。

这样，回仓的含氟氧化铝与新加入的新鲜氧化铝保持等量，并在不另外加入循环氧化铝量的情况下，可以提高了烟气中氧化铝浓度至2倍、4倍，达到提高净化效率的目的。回仓含氟氧化铝是由相同吸附次数的氧化铝混合而成，这样本发明的净化系统循环氧化铝精确加料方法就使氧化铝循环次数为一个定值，使得回仓氧化铝含氟率稳定，氧化铝破损率也相同，这样就消除了一个严重影响电解槽电流效率的因素，保证了电解槽的运行稳定。

当然，以上只是本发明的具体应用范例，本发明还有其他的实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明所要求的保护范围之内。