一种提高耐盐雾试验性能的混合镀镍的方法与流程

本发明涉及镀层盐雾试验时间提升的技术领域，特别是一种提高耐盐雾试验性能的混合镀镍的方法。

背景技术：

在金属基材表面上电镀一层镍层的工艺步骤为将基材表面除油处理，除油后进行水洗，水洗后用活化水对基材进行活化处理，基材表面活化处理后，用清水清洗基材表面，以清洗掉基材表面上的活化水，随后采用电镀工艺在基材表面上电镀出一层电镀镍，最后依次对镍层进行水洗和烘干处理，从而生产出所需的产品，其结构如图1所示。取出生产出的产品，并对产品做盐雾试验，经盐雾试验发现，基材的某些局部区域在不到12h内就出现了腐蚀，

其主要原因是镀层中的晶核并不是无空隙的实心层，而是在垂向方向带有纵向孔，当这些纵向孔连通时，就形成了连通外界和基材的直通孔，从微观角度说等于把基材直接暴露在外，因此导致在做盐雾试验时基材很快的就从直通孔处开始腐蚀，进而降低了盐雾试验时间，存在盐雾试验性能差的缺陷。因此亟需一种避免镍层中形成直通孔、提高盐雾试验时间和盐雾试验性能的方法。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种工艺简单、有效避免镍层中形成直通孔、提高盐雾试验时间和盐雾试验性能的提高耐盐雾试验性能的混合镀镍的方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种提高耐盐雾试验性能的混合镀镍的方法，它包括以下步骤：

s1、采用滚磨工艺在基材表面上进行滚磨，以去掉基材上的毛刺，直到将基材表面滚磨平整为止，从而实现了对基材的滚磨；

s2、滚磨后，采用阴极电解脱脂工艺去除附着于基材表面上的油污，处理后将基材打捞起来，从而实现了对基材的除油；

s3、除油后对基材清洗，水洗后用活化水对基材进行活化处理；活化处理后，用清水清洗基材表面，以清洗掉基材表面上的残留活化水；

s4、采用电镀工艺在基材的表面上电镀一层厚度为2~3μm的半光亮镍层，随后对半光亮镍层表面进行清洗，以清洗掉半光亮镍层表面上的残留电镀液；

s5、采用电镀工艺在半光亮镍层表面上电镀出一层厚度为3~4μm的光亮镍层，随后对光亮镍层，表面进行清洗，以清洗掉光亮镍层表面上的残留电镀液，从而得到半成品；

s6、将半成品浸入于盛装有镀镍溶液的镀镍槽中，以在光亮镍层的表面上镀上一层厚度为1~2μm的化学镍层，从而得到所需的产品；

s7、对步骤s6中的产品依次进行水洗和烘干处理。

所述步骤s6中镀镍溶液由27~30g/l硫酸镍，28~30g/l次磷酸钠，20~25g/l醋酸钠，20~22g/l苹果酸，15g/l丁二酸组成。

所述步骤s6中镀镍溶液的ph值为4~5，温度为83~92°c。

所述基材的厚度为1~2mm。

本发明具有以下优点：本发明工艺简单、有效避免镍层中形成直通孔、提高盐雾试验时间和盐雾试验性能。

附图说明

图1为原有电镀工艺生产出的产品的结构示意图;

图2为本发明生产出的产品的结构示意图；

图中，1-基材，2-半光亮镍层，3-光亮镍层，4-化学镍层，5-镀层，6-直通孔，7-纵向孔，8-横向孔。

具体实施方式

下面对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：

实施例一：一种提高耐盐雾试验性能的混合镀镍的方法，它包括以下步骤：

s1、采用滚磨工艺在基材表面上进行滚磨，以去掉基材上的毛刺，直到将基材表面滚磨平整为止，从而实现了对基材的滚磨；基材（1）的厚度为1~2mm；

s2、滚磨后，采用阴极电解脱脂工艺去除附着于基材表面上的油污，处理后将基材打捞起来，从而实现了对基材的除油；

s3、除油后对基材清洗，水洗后用活化水对基材进行活化处理；活化处理后，用清水清洗基材表面，以清洗掉基材表面上的残留活化水；

s4、采用电镀工艺在基材（1）的表面上电镀一层厚度为2~3μm的半光亮镍层（2），随后对半光亮镍层（2）表面进行清洗，以清洗掉半光亮镍层（2）表面上的残留电镀液；

s5、采用电镀工艺在半光亮镍层（2）表面上电镀出一层厚度为3~4μm的光亮镍层（3），随后对光亮镍层（3），表面进行清洗，以清洗掉光亮镍层（3）表面上的残留电镀液，从而得到半成品；

s6、将半成品浸入于盛装有镀镍溶液的镀镍槽中，镀镍溶液由27~30g/l硫酸镍，28~30g/l次磷酸钠，20g/l醋酸钠，20g/l苹果酸，15g/l丁二酸组成，镀镍溶液的ph值为4，温度为83°c，以在光亮镍层（3）的表面上镀上一层厚度为1~2μm的化学镍层（4），从而得到所需的产品；

s7、对步骤s6中的产品依次进行水洗和烘干处理；将制得的产品进行盐雾试验，盐雾试验过程中，基材（1）上并没有出现腐蚀，其主要原因是在半光亮镍层（2）和光亮镍层（3）均采用电镀工艺生产而成，半光亮镍层（2）和光亮镍层（3）在形成过程中，其内的镍晶核均沿着纵向生长，从而形成纵向孔（7）；而化学镍层（4）在形成过程中，其内的镍晶核沿着横向生长，从而形成横向孔（8），形成的横向孔（8）阻碍了纵向孔（7）之间相互导通以形成直通孔，从而避免了基材（1）暴露于空气中，进而延长了产品的盐雾试验时间，同时极大的提高了产品的盐雾试验性能。此外，横向孔（8）和纵向孔（7）形成了弯折的通道，有效的增加了腐蚀路径长度，进一步的延长了产品的盐雾试验时间，同时极大的提高了产品的盐雾试验性能。

实施例二：一种提高耐盐雾试验性能的混合镀镍的方法，它包括以下步骤：

s1、采用滚磨工艺在基材表面上进行滚磨，以去掉基材上的毛刺，直到将基材表面滚磨平整为止，从而实现了对基材的滚磨；基材（1）的厚度为1~2mm；

s2、滚磨后，采用阴极电解脱脂工艺去除附着于基材表面上的油污，处理后将基材打捞起来，从而实现了对基材的除油；

s3、除油后对基材清洗，水洗后用活化水对基材进行活化处理；活化处理后，用清水清洗基材表面，以清洗掉基材表面上的残留活化水；

s4、采用电镀工艺在基材（1）的表面上电镀一层厚度为2~3μm的半光亮镍层（2），随后对半光亮镍层（2）表面进行清洗，以清洗掉半光亮镍层（2）表面上的残留电镀液；

s5、采用电镀工艺在半光亮镍层（2）表面上电镀出一层厚度为3~4μm的光亮镍层（3），随后对光亮镍层（3），表面进行清洗，以清洗掉光亮镍层（3）表面上的残留电镀液，从而得到半成品；

s6、将半成品浸入于盛装有镀镍溶液的镀镍槽中，镀镍溶液由27~30g/l硫酸镍，28~30g/l次磷酸钠，22g/l醋酸钠，21g/l苹果酸，15g/l丁二酸组成，镀镍溶液的ph值为4，温度为90°c，以在光亮镍层（3）的表面上镀上一层厚度为1~2μm的化学镍层（4），从而得到所需的产品；

s7、对步骤s6中的产品依次进行水洗和烘干处理。

实施例三：一种提高耐盐雾试验性能的混合镀镍的方法，它包括以下步骤：

s1、采用滚磨工艺在基材表面上进行滚磨，以去掉基材上的毛刺，直到将基材表面滚磨平整为止，从而实现了对基材的滚磨；基材（1）的厚度为1~2mm；

s2、滚磨后，采用阴极电解脱脂工艺去除附着于基材表面上的油污，处理后将基材打捞起来，从而实现了对基材的除油；

s3、除油后对基材清洗，水洗后用活化水对基材进行活化处理；活化处理后，用清水清洗基材表面，以清洗掉基材表面上的残留活化水；

s4、采用电镀工艺在基材（1）的表面上电镀一层厚度为2~3μm的半光亮镍层（2），随后对半光亮镍层（2）表面进行清洗，以清洗掉半光亮镍层（2）表面上的残留电镀液；

s5、采用电镀工艺在半光亮镍层（2）表面上电镀出一层厚度为3~4μm的光亮镍层（3），随后对光亮镍层（3），表面进行清洗，以清洗掉光亮镍层（3）表面上的残留电镀液，从而得到半成品；

s6、将半成品浸入于盛装有镀镍溶液的镀镍槽中，镀镍溶液由30g/l硫酸镍，30g/l次磷酸钠，25g/l醋酸钠，22g/l苹果酸，15g/l丁二酸组成，镀镍溶液的ph值为5，温度为92°c，以在光亮镍层（3）的表面上镀上一层厚度为1~2μm的化学镍层（4），从而得到所需的产品；

s7、对步骤s6中的产品依次进行水洗和烘干处理。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。