1.本发明涉及一种铝合金轮毂表面处理技术，尤其是涉及一种使用于铝合金轮毂上的铝合金轮毂精抛电泳结合生产工艺。
背景技术：
2.随着汽车的饱和以及铝合金轮毂生产线的逐年增加，行业内出现了铝合金轮毂产能过剩的现象。而且随着汽车价格的逐年下探，铝合金轮毂的销售利润也日益减薄，这也给铝合金轮毂生产制造商带来了巨大压力，也凸显了提升产品核心竞争力的重要性。
3.而铝合金轮毂的产品核心竞争力，除了自身的机械性能、涂层性能等，还包括产品的个性化和颜色多样性。随着社会审美观的提高，单纯采用常规工业上的精抛、电泳、全涂装和精车亮面等制成的铝合金轮毂产品已无法满足部分高端客户的需求。而单纯精抛的铝合金轮毂，存在着铝合金轮毂产品在使用过程中不耐酸碱缺陷问题，且容易失去光泽；单纯对铝合金轮毂采用电泳彩色透明漆工艺，存在着铝合金轮毂产品的光泽度不够，不能满足很多客户对产品光泽度的需求；而采用电镀等工艺则存在着表面处理操作过程复杂，对环境污染也大。因此有必要针对现有问题进行工艺的改进和创新，提供一种耐蚀性更好，颜色多样化的铝合金轮毂精抛电泳结合生产工艺。
技术实现要素：
4.本发明为解决现有铝合金轮毂存在着常规表面处理工业工艺上存在着耐酸碱性差耐蚀性差、光泽度不够或者表面处理操作过程复杂，对环境污染大等现状而提供的一种可提升铝合金轮毂颜色多样性和耐蚀性的同时，保持较高光泽度的铝合金轮毂精抛电泳结合生产工艺。
5.本发明为解决上述技术问题所采用的具体技术方案为：一种铝合金轮毂精抛电泳结合生产工艺，其特征在于：包括如下工艺制作步骤
6.a1.对铝合金轮毂的轮辐和上轮辋的外表面进行精抛抛光处理步骤，使铝合金轮毂的轮辐和上轮辋的外表面光泽度达到500gu至650gu；
7.a2.对铝合金轮毂表面进行除油除蜡处理步骤，且铝合金轮毂的轮辐和上轮辋的外表面须保持光泽度在500gu至650gu范围内；
8.a3.对上述第a1步骤～第a2步骤处理后的铝合金轮毂表面使用纯水进行清洗处理步骤，且铝合金轮毂的轮辐和上轮辋的外表面须保持光泽度在500gu至650gu范围内；
9.a4.对铝合金轮毂使用彩色透明电泳漆进行阴极电泳成膜处理，随后进行烘烤固化漆膜处理步骤；
10.a5.对a4步骤处理后的铝合金轮毂进行喷透明粉和固化处理步骤；
11.a6.得目标铝合金轮毂的亮彩色表面处理效果。
12.通过精抛抛光处理；铝合金轮毂的轮辐和上轮辋的外表面光泽度达到500gu至650gu，表面颗粒细密，经过清洗后再用彩色透明电泳漆进行电泳上色，电泳漆与表面结合
的非常致密，电泳漆表面也具有较高的光泽度，再用透明粉进行覆盖保护彩色漆膜，使精抛的轮辋表面光泽透过彩色漆膜和透明粉涂层得到透亮的色彩外观，并使色彩能长久保持，精抛和电泳工艺的优势有效改进创新结合，可提升铝合金轮毂颜色多样性和耐蚀性的同时，保持较高光泽度，使得轮毂外观具有独特的非常亮丽的色彩，吸引人的关注，极大的与其他普通涂装出来的轮毂区别开来。
13.作为优选，所述的a1步骤中，精抛抛光处理包括人工开砂、人工研磨、清洗和人工精抛处理，将120#至400#砂纸卷成柱状磨头，使用电动和/或气动工具驱动柱状磨头旋转后对轮毂的轮辐和上轮辋的外表面角落部位进行开砂处理，使其粗糙度达到1μm至1.5μm；将120#至180#砂带包裹在磨盘外表面，使用第一抛光机驱动磨盘对轮毂的轮辐和上轮辋的外表面进行开砂处理，使其粗糙度达到2μm至3μm；使用第二抛光机驱动麻轮去除开砂形成的砂纹，使其粗糙度达到0.4μm至0.6μm且光泽度达到350gu至450gu；使用第二抛光机驱动硬布轮进一步抛光去除纹路，使其粗糙度达到0.2μm至0.4μm且光泽度达到500gu至630gu；使用热水加清洁剂对轮毂进行除油除蜡清洗；使用电动/或气动工具驱动卷成柱状的黄布条对角落进一步抛光去除纹路，使其粗糙度达到0.1μm至0.3μm且光泽度达到500gu至630gu；使用精布轮对其他表面进一步抛光去除纹路，使其粗糙度达到0.1μm至0.3μm且光泽度达到500gu至630gu。精抛可以使用传统的人工精抛，包括从开砂到精抛的全过程，工艺成熟，抛光效果由最后一道精抛工序的有经验的工人把控，可以做到基本符合光色度要求，整体投入小，见效快，适用于所有轮毂造型的精抛，特别是轮辐面造型多凹坑、细窄多辐条、曲线沟槽造型复杂等轮毂，只能采用人工精抛，缺点是人工抛光污染大，对工人健康不友好。
14.作为优选，所述的a1步骤中，精抛抛光处理包括人工开砂、人工研磨、清洗、自动中抛和自动精抛，将120#至400#砂纸卷成柱状磨头，使用电动和/或气动工具驱动柱状磨头旋转后对轮毂的轮辐和上轮辋的外表面角落部位进行开砂处理，使其粗糙度达到1μm至3μm；将120#至180#砂带包裹在磨盘外表面，使用第一抛光机驱动磨盘对轮毂的轮辐和上轮辋的外表面进行开砂处理，使其粗糙度达到2μm至3μm；使用200#至260#砂纸人工研磨，使其粗糙度达到1.5μm至2.0μm且光泽度达到80gu至160gu；使用热水加清洁剂对轮毂进行除油除蜡清洗；使用振动抛光机和树脂磨料进行自动中抛，中抛后光泽度达到300gu至450gu；最后使用流体抛光机和混合锆球进行自动精抛，精抛后的光泽度达到550gu至650gu。即使轮毂的轮辐面造型相对简单、表面平缓、窗口较大的轮毂，其角落也很难机器自动抛光到工艺要求，或者角落与大表面无法同步抛光到相同的光泽度，因此目前轮毂全部采用机器自动抛光还无法实现，不得已采用人工开砂、人工研磨，对角落部位进行深度的抛光研磨后，对表面进行开砂抛光、研磨，使角落部位比表面部位有更高光泽度或更细的粗糙度后，使用热水加清洁剂对轮毂进行除油除蜡清洗，再使用振动抛光机去中抛以去除开砂及研磨留下的砂纹，进一步提高光泽度，再用混合锆球对轮毂表面进一步精抛，进一步抛光去除纹路，由于人工已经提前将角落等难以自动抛光到的部位抛光到较高的光泽度，在相同时间内，自动抛光对容易抛光到的表面能提升更多的抛光度，所以自动抛光一段时间后，角落与表面的光泽度逐渐趋近，达到工艺要求的效果，自动抛光时加入抛光液，加快抛光效率，提高光泽度，同时对磨料与轮毂摩擦产生的粉末进行润湿冲洗，将轮毂表面磨削产生的类似污泥状物质冲洗掉，使轮毂的表面竟可能的与磨料直接接触，加快摩擦抛光速度，且不会产生粉尘飞扬，大幅减少人工劳动强度，减轻抛光粉尘对工人的健康的损害。
15.作为优选，所述树脂磨料采用的是底面直径和高度均在6mm至10mm之间的圆锥树脂磨料，密度在1.5g/cm3至1.8g/cm，粒度700#至900#，常温下使用所述树脂磨料进行振动中抛时长25min至45min。树脂磨料需要具备一定体积和密度，以满足在一定的振动抛光时间内达到一定量磨削量，振动机能够以较快的速度带动磨料振动，产生较大的磨削力，以便在25min至45min内能完成工艺所需的抛光作业，加快振动抛光速度，提高轮毂整体抛光速度，降低抛光成本。
16.作为优选，所述振动抛光机的振动频率设定为30hz至50hz，所述振动抛光机可驱动轮毂自转且转速在50r/min至70r/min，所述振动抛光机可驱动轮毂上下往复运动且达到25次/min至35次/min，在振动抛光时滴定加入浓度为2％至4％的抛光液。自动抛光需要相应功能的自动抛光机提供相应的功能，振动抛光机的振动频率设定再30hz至50hz范围内，既可以充分振动树脂磨料滚动，又不至于振动过大磨料飞跳起来，振动抛光机驱动轮毂自转，以提高磨料与轮毂的相对运动速度，提高磨削速度，振动抛光机可驱动轮毂上下往复运动，磨料会从轮毂的轮辐空隙来回穿过，可使磨料更好的对轮毂的角落及深处的表面进行磨削，提高角落与深处表面的磨削效果，进而提高轮毂整体的磨削效果一致性，自动抛光时加入抛光液，加快抛光效率，提高光泽度，同时对磨料与轮毂摩擦产生的粉末进行润湿冲洗，将轮毂表面磨削产生的类似污泥状物质冲洗掉，使轮毂的表面竟可能的与磨料直接接触，加快摩擦抛光速度，且不会产生粉尘飞扬，大幅减少人工劳动强度，减轻抛光粉尘对工人的健康的损害，抛光液浓度偏低则润湿效果不强，抛光后光泽等不够，需要增加抛光时间；抛光液浓度偏高一是浪费，二是与磨料磨削速度不匹配，容易产生局部过度刻蚀。
17.作为优选，所述混合锆球采用的是直径3mm至8mm的锆球，所述混合锆球的密度为2.8g/cm3至3.5g/cm3、粒度为1500#至2000#，直径3mm的锆球百分比为20％至30％，直径8mm的锆球的百分比为30％至50％，常温下使用所述混合锆球进行流体精抛时长10min至20min。混合锆球为直径3mm至8mm的不同大小球体，具有良好的滚动性和流动性，锆球具有高密度、高硬度、高韧性等特点，使其具有传统研磨介质所无法比拟的研磨效率，锆球由氧化锆磨介采用优质的原料和先进的加工工艺技术精制而成，具有高耐磨损性能，可以防止对物料的污染，防止因化学腐蚀而影响锆球使用寿命。
18.作为优选，所述流体抛光机驱动滚筒自转10转/min至15转/min，所述流体抛光机驱动轮毂自转且转速达到50r/min至70r/min，在流体抛光时加入浓度2％至3％的抛光液。流体抛光机的滚筒自转，带动锆球流动，对轮毂的轮辐和上轮辋的外表面进行流体抛光，轮毂自转对流动的锆球进行横向搅动，使锆球穿过轮毂的轮辐空腔和角落，增强对轮辐腔和角落的磨削，增加对轮辐腔和角落的抛光效果，抛光液增强锆球的流动性，清洗轮毂表面并提高对铝合金轮毂的精抛处理高光泽有效性。
19.作为优选，所述的a2步骤中，除油除蜡处理包括碱性除油除蜡或酸性除油除蜡；所述碱性除油除蜡包括5％至10％的除油除蜡粉或者2％至4％的碱性除油除蜡剂溶解在水槽中用于清洗轮毂表面，除油除蜡的水溶液温度为35℃至45℃，酸碱度为ph 9至ph 12，除油除蜡清洗时长3min至4min，所述碱性除油除纳的药剂质量百分比成分是：碳酸钠3％至5％，烷基糖苷(apg)1％至2％，氢氧化钠1％至3％，柠檬酸钠2％至4％，其余为水；所述酸性除油除蜡包括2％至3％的酸性除油除蜡药剂加15％至20％的硫酸溶解在水槽中用于清洗轮毂表面，常温除油除蜡，ph 4至ph 5，除油除蜡清洗时长2min至3min。从开砂、研磨中抛、精抛
等抛光过程会产生粘附在轮毂表面的一层油质蜡层和抛光污物，不仅影响光泽度还影响涂装前处理清洗，需要单独进行除油除蜡清洗，清洗干净后才能准确判断光泽度，清洗干净才能进行后续电泳工序。
20.作为优选，所述的a3步骤中，采用纯水进行轮毂清洗，包括浸泡清洗方式和/或喷淋清洗方式，纯水的电导率控制在10μs/cm以下，cod控制在20mg/l以下；所述浸泡清洗方式的清洗时长为45s至60s；所述喷淋清洗方式的清洗时长为20s至40s，喷淋压力为1bar至1.5bar。纯水的电导率控制在10μs/cm以下，可以使用浸泡清洗后再喷淋清洗，浸泡清洗不存在喷淋不到的问题，但浸泡池容易被脏水污染，喷淋则始终由干净的纯水冲洗，用上述工艺其清洗后轮毂表面非常洁净，提高了油漆颗粒与轮毂铝合金基体的结合力，提高对铝合金轮毂的清洗处理有效性。
21.作为优选，所述的a4步骤中，所述阴极电泳和固化漆膜处理包括防护、纯水清洗1、电泳、纯水清洗2、吹水擦拭和固化；采用堵具及绝缘纸道具对包括但不限于铝合金轮毂的pcd孔和安装盘的相关部位进行防护处理；纯水清洗1和纯水清洗2采用槽内浸泡水洗和/或悬挂喷淋水洗两种方式，其中浸泡水洗时伴随摇摆，槽内浸泡水洗时长为20s至40s，悬挂喷淋水洗时长为20s至40s；电泳的温度为28℃至32℃，电压为120v至160v，ph 5.4至ph6.6，电导率为900μs/cm至1200μs/cm，固体含量为10％至20％，阴极电泳成膜时间为0.5min至2min；吹水后，对不需要电泳的部位进行及时的擦拭；对轮毂进行烘干固化漆膜，固化温度为150℃至160℃，固化时长为20min至25min；固化后的电泳漆膜厚为10μm至15μm；电泳漆采用彩色透明电泳漆，所述彩色透明电泳漆的质量百分比树脂成分是：甲基丙烯酸甲酯25％至35％，丙烯酸二甲氨基乙酯15％至20％，丙烯醇丙基醚10％至15％，丙二醇丙基醚2％至4％，乙二醇丁醚，2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮1％至3％。a3步骤处理并烘干后，采用堵具及绝缘纸道具对包括但不限于铝合金轮毂的pcd孔和安装盘的相关部位进行防护处理，为确保电泳效果，再进一步进行纯水清洗1和纯水清洗2，避免运输转运、防护处理过程中对轮毂表面污染影响电泳效果，通过a4处理所提供的工艺参数电泳后可得到电泳漆膜厚为10μm至15μm，采用彩色透明电泳漆，可以充分发挥精抛得到的高光泽度透过漆膜，进一步提高电泳漆膜的亮度和色彩，丰富轮毂颜色多样性，提高对铝合金轮毂的电泳和固化处理可靠有效性。
22.作为优选，所述a5步骤中，所述喷透明粉和固化处理采用透明粉静电喷涂的方式，电压为50kv至60kv，出粉量为250g/min至400g/min，总气压为3bar至4bar，固化温度为170℃至180℃，保温时长为20min至25min；固化的透明粉膜厚为50μm至80μm，透明粉采用的是丙烯酸树脂体系，具有良好的耐酸碱和耐候性。为保护电泳漆膜不被氧化、污染及破碎等，采用上述工艺在电泳漆膜上再喷涂膜厚为50μm至80μm的具有良好的耐酸碱和耐候性的丙烯酸树脂体系透明粉进行遮盖保护，可有效保证透明粉上粉率并确保膜厚，进一步提高整个漆膜的耐环境腐蚀性，提高对铝合金轮毂的外层防护处理可靠有效性及光泽保持有效性。
23.本发明的有益效果是：本发明将精抛和电泳工艺的优势有效改进创新相结合，精抛轮辐表面后可消除铸造隐藏的细小缺陷，充分发挥了精抛得到的轮毂光泽度，增强电泳漆的透亮性，丰富了轮毂颜色多样性，也能保证轮毂的防腐蚀性能，同时保持了精抛轮毂的部分光泽，满足更多高端客户需求。
具体实施方式
24.实施例1中，一种铝合金轮毂精抛电泳结合生产工艺，包括如下工艺制作步骤：
25.a1.对铝合金轮毂的轮辐和上轮辋的外表面进行精抛抛光处理步骤，使铝合金轮毂的轮辐和上轮辋的外表面光泽度达到500gu至650gu；
26.a2.对铝合金轮毂表面进行除油除蜡处理步骤，且铝合金轮毂的轮辐和上轮辋的外表面须保持光泽度在500gu至650gu范围内；
27.a3.对上述第a1步骤～第a2步骤处理后的铝合金轮毂表面使用纯水进行清洗处理步骤，且铝合金轮毂的轮辐和上轮辋的外表面须保持光泽度在500gu至650gu范围内；
28.a4.对铝合金轮毂使用彩色透明电泳漆进行阴极电泳成膜处理，随后进行烘烤固化漆膜处理步骤；
29.a5.对a4步骤处理后的铝合金轮毂进行喷透明粉和固化处理步骤；
30.a6.得目标铝合金轮毂的亮彩色表面处理效果。
31.在上述的a1步骤中，精抛抛光处理包括人工开砂、人工研磨、清洗和人工精抛处理，将120#至400#砂纸卷成柱状磨头，使用电动和/或气动工具驱动柱状磨头旋转后对轮毂的轮辐和上轮辋的外表面角落部位进行开砂处理，使其粗糙度达到1μm至1.5μm；将120#至180#砂带包裹在磨盘外表面，使用第一抛光机驱动磨盘对轮毂的轮辐和上轮辋的外表面进行开砂处理，使其粗糙度达到2μm至3μm；使用第二抛光机驱动麻轮去除开砂形成的砂纹，使其粗糙度达到0.4μm至0.6μm且光泽度达到350gu至450gu；使用第二抛光机驱动硬布轮进一步抛光去除纹路，使其粗糙度达到0.2μm至0.4μm且光泽度达到500gu至630gu；使用热水加清洁剂对轮毂进行除油除蜡清洗；使用电动/或气动工具驱动卷成柱状的黄布条对角落进一步抛光去除纹路，使其粗糙度达到0.1μm至0.3μm且光泽度达到500gu至630gu；使用精布轮对其他表面进一步抛光去除纹路，使其粗糙度达到0.1μm至0.3μm且光泽度达到500gu至630gu。其中gu为英文光泽度单位符号，μm为微米。
32.在上述的a2步骤中，除油除蜡处理包括碱性除油除蜡或酸性除油除蜡；所述碱性除油除蜡包括5％至10％的除油除蜡粉或者2％至4％的碱性除油除蜡剂溶解在水槽中用于清洗轮毂表面，除油除蜡的水溶液温度为35℃至45℃，酸碱度为ph 9至ph 12，除油除蜡清洗时长3min至4min，所述碱性除油除纳的药剂质量百分比成分是：碳酸钠3％至5％，烷基糖苷(apg)1％至2％，氢氧化钠1％至3％，柠檬酸钠2％至4％，其余为水；所述酸性除油除蜡包括2％至3％的酸性除油除蜡药剂加15％至20％的硫酸溶解在水槽中用于清洗轮毂表面，常温除油除蜡，ph 4至ph 5，除油除蜡清洗时长2min至3min。
33.具体的除油处理采用碱性除油；碱性除油除蜡包括8％的除油除蜡粉或者3％的碱性除油除蜡剂溶解在水槽中用于清洗轮毂表面，除油除蜡的水溶液温度为40℃，酸碱度为ph 11，除油除蜡清洗时长3.6min，所述碱性除油除纳的药剂质量百分比成分是：碳酸钠4％，烷基糖苷(apg)1.6％，氢氧化钠2％，柠檬酸钠3％，其余为水；所述酸性除油除蜡包括2.7％的酸性除油除蜡药剂加18％的硫酸溶解在水槽中用于清洗轮毂表面，常温除油除蜡，ph 4.6，除油除蜡清洗时长2.5min。
34.在上述的a3步骤中，采用纯水进行轮毂清洗，包括浸泡清洗方式和/或喷淋清洗方式，纯水的电导率控制在10μs/cm以下，cod控制在20mg/l以下；所述浸泡清洗方式的清洗时长为45s至60s；所述喷淋清洗方式的清洗时长为20s至40s，喷淋压力为1bar至1.5bar。
35.具体的纯水的电导率为6.75μs/cm，纯水的cod为16mg/l。所述的浸泡方式，时长50s。喷淋水洗时长30s，喷淋压力1.2bar。
36.在上述的a4步骤中，所述阴极电泳和固化漆膜处理包括防护、纯水清洗1、电泳、纯水清洗2、吹水擦拭和固化；采用堵具及绝缘纸道具对包括但不限于铝合金轮毂的pcd孔和安装盘的相关部位进行防护处理；纯水清洗1和纯水清洗2采用槽内浸泡水洗和/或悬挂喷淋水洗两种方式，其中浸泡水洗时伴随摇摆，槽内浸泡水洗时长为20s至40s，悬挂喷淋水洗时长为20s至40s；电泳的温度为28℃至32℃，电压为120v至160v，ph 5.4至ph6.6，电导率为900μs/cm至1200μs/cm，固体含量为10％至20％，阴极电泳成膜时间为0.5min至2min；吹水后，对不需要电泳的部位进行及时的擦拭；对轮毂进行烘干固化漆膜，固化温度为150℃至160℃，固化时长为20min至25min；固化后的电泳漆膜厚为10μm至15μm；电泳漆采用彩色透明电泳漆，所述彩色透明电泳漆的质量百分比树脂成分是：甲基丙烯酸甲酯25％至35％，丙烯酸二甲氨基乙酯15％至20％，丙烯醇丙基醚10％至15％，丙二醇丙基醚2％至4％，乙二醇丁醚，2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮1％至3％。
37.具体的先在槽内浸泡水洗30s，再用悬挂喷淋水洗30s；保证轮毂清洗均匀干净；电泳采用透明蓝色电泳漆，电泳的温度为30℃，电压为130v，时长1min，ph 6.2，电导率1100μs/cm，固体含量16％，阴极电泳成膜时间为1min，电泳过程中需要对轮毂进行摆动，使电泳漆沉积更加均匀；吹水后，对不需要电泳的部位进行及时的擦拭，例如用带酒精的抹布(酒精稍微拧干，不能滴落)对防护不到位或者漏防的区域进行及时的擦拭；对轮毂进行烘干固化漆膜，固化温度157℃，固化时长20min。固化后的电泳层膜厚15μm；电泳漆采用彩色透明电泳漆，所述彩色透明电泳漆的质量百分比树脂成分是：甲基丙烯酸甲酯25％至35％，丙烯酸二甲氨基乙酯15％至20％，丙烯醇丙基醚10％至15％，丙二醇丙基醚2％至4％，乙二醇丁醚，2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮1％至3％。
38.在上述的a5步骤中，所述喷透明粉和固化处理采用透明粉静电喷涂的方式，电压为50kv至60kv，出粉量为250g/min至400g/min，总气压为3bar至4bar，固化温度为170℃至180℃，保温时长为20min至25min；固化的透明粉膜厚为50μm至80μm，透明粉采用的是丙烯酸树脂体系，具有良好的耐酸碱和耐候性。
39.具体的采用透明粉静电喷涂的方式，电压55kv，出粉量为320g/min，总气压3.7bar，固化温度180℃，保温时长22min；固化的透明粉膜厚73μm。
40.通过上述实施步骤，制得较高光泽、耐腐蚀性优异的蓝色透明电泳漆轮毂。
41.实施例2中：
42.精抛处理包括人工开砂、人工研磨、清洗、自动中抛和自动精抛，将120#至400#砂纸卷成柱状磨头，使用电动和/或气动工具驱动柱状磨头旋转后对轮毂的轮辐和上轮辋的外表面角落部位进行开砂处理，使其粗糙度达到1μm至3μm；将120#至180#砂带包裹在磨盘外表面，使用第一抛光机驱动磨盘对轮毂的轮辐和上轮辋的外表面进行开砂处理，使其粗糙度达到2μm至3μm；使用200#至260#砂纸人工研磨，使其粗糙度达到1.5μm至2.0μm且光泽度达到80gu至160gu；使用热水加清洁剂对轮毂进行除油除蜡清洗；使用振动抛光机和树脂磨料进行自动中抛，中抛后光泽度达到300gu至450gu；最后使用流体抛光机和混合锆球进行自动精抛，精抛后的光泽度达到550gu至650gu。
43.人工开砂、人工研磨、清洗处理过程与实施例1处理方式基本相同。
44.树脂磨料采用的是底面直径和高度均在6mm至10mm之间的圆锥树脂磨料，密度在1.5g/cm3至1.8g/cm，粒度700#至900#，常温下使用所述树脂磨料进行振动中抛时长25min至45min。
45.振动抛光机的振动频率设定为30hz至50hz，所述振动抛光机可驱动轮毂自转且转速在50r/min至70r/min，所述振动抛光机可驱动轮毂上下往复运动且达到25次/min至35次/min，在振动抛光时滴定加入浓度为2％至4％的抛光液。
46.混合锆球采用的是直径3mm至8mm的锆球，所述混合锆球的密度为2.8g/cm3至3.5g/cm3、粒度为1500#至2000#，直径3mm的锆球百分比为20％至30％，直径8mm的锆球的百分比为30％至50％，常温下使用所述混合锆球进行流体精抛时长10min至20min。
47.流体抛光机驱动滚筒自转10转/min至15转/min，所述流体抛光机驱动轮毂自转且转速达到50r/min至70r/min，在流体抛光时加入浓度2％至3％的抛光液。
48.其中部分更具体的采用为：树脂磨料中抛采用的是尺寸1cm
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1cm的圆锥树脂磨料，中抛时长30min，设备振幅40hz，轮毂转速60r/min，轮毂上下往复伸缩30次/min，抛光液浓度2％，常温使用。锆球精抛采用的是直径3mm的锆球，精抛时长15min，设备滚筒自转15转/min，轮毂转速60r/min，抛光液浓度2％，常温使用。除油处理采用酸性除油，酸性除油，包括3％的酸性除油剂加15％的硫酸配槽使用，常温除油，ph4.5，除油时长2min。采用喷淋清洗方式进行对轮毂清洗纯水清洗，纯水的电导率为5.02μs/cm，纯水的cod为17mg/l。所述的浸泡方式，时长45s。所述的喷淋时长30s，喷淋压力1.3bar。其他同实施例1相同。
49.浸泡时伴随摇摆，槽内时长30s，喷淋时长30s；电泳的温度30℃，电压120v，时长1min，ph 5.6，电导率900μs/cm，固体含量13％；吹水后，对不需要电泳的部位进行及时的擦拭；固化温度160℃，固化时长20min；固化后的电泳层膜厚11μm；电泳漆采用透明金色电泳漆。
50.采用透明粉静电喷涂的方式，电压50kv，出粉量60，总气压3bar，固化温度170℃，保温时长20min；固化的透明粉膜厚60μm。当然也可以是控制电泳的温度28℃至32℃，电压120v至160v，电泳时长0.5min至2min，ph 5.4至ph6.6，电导率900μs/cm至1200μs/cm，固体含量10％至20％；
51.通过上述实施步骤，制得较高光泽、耐腐蚀性优异的金色透明电泳漆轮毂。
52.上述采用实施例一、实施例二和传统的纯电泳、纯精抛对同一批铝合金轮毂进行相应工艺的生产作业，对生产作业后的铝合金轮毂进行光泽度和耐中性盐雾(nass)的综合评分，对比结果如下表所示：
53.项目实施例一实施例二纯电泳纯精抛光泽度/gu300-450350-50050-200500-650nass试验/h≥480≥480≥480＜24
54.以上内容和结构描述了本发明产品的基本原理、主要特征和本发明的优点，本行业的技术人员应该了解。上述实例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都属于要求保护的本发明范围之内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。