本发明属于一种低泡电解脱脂剂及制备方法，本发明属于化工产品。
背景技术：
1、电解脱脂是一种采用工件作阴极或阳极，在碱性清洗溶液中电解，从而除去油脂及其他污物的方法。
2、金属作为阴极进行电解脱脂时，其表面上进行的是还原反应，产生氢气。
3、在金属基体表面与残油脂层之间产生大量氢气，氢气逐渐增多，压力变大，将残油脂层张开，从而使得残油脂层从金属表面上脱落，氢气穿透残油脂层进入电解脱脂剂后，变成气泡，然后脱落后漂浮在电解脱脂剂中的残余油脂部分吸附在气泡上，随着气泡长大具有足够的浮力后，将吸附的残余油脂带至电解脱脂剂的上液面；脱落后漂浮在电解脱脂剂中的残余油脂部分还会与电解脱脂剂中碱或者碱盐发生化学反应，生成硬脂酸钠和甘油，从而将残余油脂脱除，二者结合完成整个阴极电解脱脂过程。
4、金属作为阳极进行电解脱脂时，其表面上进行的是氧化反应，产生氧气。在金属基体表面与残油脂层之间产生大量氧气，根据电荷守恒理论，同一个直流电源的两极产生的正电荷和负电荷的数量相等，此处产生的氧气的摩尔量是上述产生的氢气的摩尔量的一半，氧气逐渐增多，压力变大，将残油脂层张开，从而使得残油脂层从金属表面上脱落，氧气穿透残油脂层进入电解脱脂剂后，变成气泡，然后脱落后漂浮在电解脱脂剂中的残余油脂部分吸附在气泡上，随着气泡长大具有足够的浮力后，将吸附的残余油脂带至电解脱脂剂的上液面；脱落后漂浮在电解脱脂剂中的残余油脂部分还会与电解脱脂剂中碱或者碱盐发生化学反应，生成硬脂酸钠和甘油，从而将残余油脂脱除，二者结合完成整个阳极电解脱脂过程。
5、鉴于在电解脱脂过程中都会产生气体，由于表面活性剂存在，脱脂剂会产生大量泡沫，由于泡沫中携带氢气或氧气，泡沫堆积到一定程度后，给生产带来严重安全隐患。因此电解脱脂剂低泡性尤为重要，现今多数消泡剂不耐强碱，耐久性差的缺点，导致电解脱脂剂消泡性并不理想。因此，有必要设计出一种低泡电解脱脂剂及制备方法，用以解决上述技术问题。
技术实现思路
1、本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种低泡电解脱脂剂及制备方法。
2、本发明通过以下技术方案来实现上述目的，一种低泡电解脱脂剂，包括由以下质量百分比计算的组分组成：碱剂10%~40%，10%~20%表面活性剂，3%~5%ph调节剂，螯合剂0.05~3%，0.5~2%消泡剂，余量去离子水。
3、所述碱剂为氢氧化钠，氢氧化钾，碳酸钠中一种或两种以上的混合物。
4、所述表面活性剂为非离子表面活性剂np-6。
5、所述ph调节剂为三乙醇胺。
6、所述为聚羧酸及其中和盐。
7、所述消泡剂由多孔容器包裹，且孔直径小于微胶囊消泡剂粒径。
8、所述微胶囊消泡剂以甲基硅油为微胶囊芯材，微胶囊壁材由丙烯酸酯或/和甲基丙烯酸酯、二乙烯基和/或多乙烯基单体混和物、丙烯酸和/或甲基丙烯酸混和物聚合而成。
9、一种低泡电解脱脂剂制备方法，包括如下操作步骤。
10、s1：按照权利要求1所述的质量百分比，常温搅拌状态下，将碱剂加入纯水中，搅拌均匀，得一次预混溶液。
11、s2：待一次预混溶液冷却至室温时，按照权利要求1所述的质量百分比，将表面活性剂、消泡剂、螯合剂加入步骤s1制备的一次预混溶液中，搅拌均匀，得二次预混溶液。
12、s3：按照权利要求1所述的质量百分比，将ph调节剂加入步骤s2制备的二次预混溶液中，搅拌均匀，得电解脱脂剂。
13、所述步骤s2中，物料加入后的搅拌时间为10～30min；所述步骤s3中，物料加入后的搅拌时间为10~60min。
14、本发明有益效果：本发明克服了现今多数消泡剂不耐强碱，耐久性差的缺点，增加了脱脂剂使用过程中安全性。
1.一种低泡电解脱脂剂及制备方法，其特征在于，包括由以下质量百分比计算的组分组成：碱剂10%~40%，10%~20%表面活性剂，3%~5%ph调节剂，螯合剂0.05~3%，0.5~2%消泡剂，余量去离子水。
2.根据权利要求1所述的一种低泡电解脱脂剂，其特征在于，所述碱剂为氢氧化钠，氢氧化钾，碳酸钠中一种或两种以上的混合物。
3.根据权利要求1所述的一种低泡电解脱脂剂，其特征在于，所述表面活性剂为非离子表面活性剂np-6。
4.根据权利要求1所述的一种低泡电解脱脂剂，其特征在于，所述ph调节剂为三乙醇胺。
5.根据权利要求1所述的一种低泡电解脱脂剂，其特征在于，所述为聚羧酸及其中和盐。
6.根据权利要求1所述的一种低泡电解脱脂剂，其特征在于，所述消泡剂由多孔容器包裹，且孔直径小于微胶囊消泡剂粒径。
7.根据权利要求6所述的一种低泡电解脱脂剂，其特征在于，所述微胶囊消泡剂以甲基硅油为微胶囊芯材，微胶囊壁材由丙烯酸酯或/和甲基丙烯酸酯、二乙烯基和/或多乙烯基单体混和物、丙烯酸和/或甲基丙烯酸混和物聚合而成。
8.根据权利要求1所述的一种低泡电解脱脂剂制备方法，其特征在于：包括如下操作步骤：
9.根据权利要求7所述的一种低泡电解脱脂剂制备方法，其特征在于，所述步骤s2中，物料加入后的搅拌时间为10～30min；所述步骤s3中，物料加入后的搅拌时间为10~60min。