一种铝箔化成处理过程的去极化方法与流程

1.本发明涉及铝箔化成技术领域，特别涉及一种铝箔化成处理过程的去极化方法。


背景技术：

2.铝箔的化成生产会产生电化学极化现象，加剧氧化膜成膜不均匀，造成缺陷增多，同时极化现象严重会增加升压测试tv曲线的升压时间tr和耐水合时间tr60，导致升压曲线产生拐点，而如果化成箔升压测试时tv曲线存在波动大或有拐点的情形（如附图2所示），客户进料检验可能投诉或拒收。
3.目前，化成箔的去极化方法一般为热水处理法或磷酸处理法；热水处理法耗能多，效果一般；磷酸处理法对后道化成工序存在潜在的不良影响，并且含磷废液的处理较难，一般都是加石灰中和，然后填埋，无法满足环境保护的需求。


技术实现要素：

4.基于此，本发明提供一种铝箔化成处理过程的去极化方法，该方法无需使用磷酸，可减少处理后化成箔的磷残留影响后面工序，降低磷酸排放对环境的影响，经氨水、纯水去极化处理，箔面氨水经热处理后挥发无残留，更环保；有效解决化成箔升压tv曲线拐点异常，降低升压时间tr和耐水合时间tr60。
5.本发明采用的技术方案是：一种铝箔化成处理过程的去极化方法，包括依次进行的工序：前处理、主化成处理、一次热处理、后化成处理、钝化处理、二次热处理、后道工序；其中，所述主化成处理与一次热处理之间设置有氨水处理，经主化成处理后的铝箔经氨水处理进行去极化，然后经一次热处理，铝箔表面的氨水挥发无残留；所述钝化处理与二次热处理之间设置有纯水处理，经钝化处理后的铝箔经纯水处理进行去极化，然后经二次热处理；所述纯水处理采用温度为30~50℃，电导率小于10μs/cm的纯水。
6.在本技术的去极化方法中，所述钝化处理中，钝化液为0.5~5wt%的硅酸钠溶液。
7.在本技术的去极化方法中，所述钝化处理与二次热处理之间也可设置为氨水处理，经钝化处理后的铝箔经氨水处理进行去极化，然后经二次热处理，铝箔表面的氨水挥发无残留。
8.在本技术的去极化方法中，所述氨水处理中，氨水溶液的浓度为1~10wt%，处理时间为2~5min。
9.在本技术的去极化方法中，所述主化成处理与后化成处理的溶液加电，相互独立，终端电压分两级控制。
10.在本技术的去极化方法中，所述纯水采用自循环纯水，处理时间为1~5min。
11.在本技术的去极化方法中，所述主化成处理中，铝箔化成过程，化成槽内溶液的ph值控制在6.0~6.5。
12.在本技术的去极化方法中，所述化成槽内溶液的ph值控制方法为：随着化成反应的进行，溶液的ph值逐渐降低，通过加入氨水溶液控制ph值。
13.在本技术的去极化方法中，所述氨水溶液的浓度为15~25wt%。
14.在本技术的去极化方法中，所述化成槽上设置有氨水管路，所述氨水管路上设置有计量泵；所述化成槽内设置有ph探针，所述ph探针可检测化成槽内溶液的ph值，当ph值降低后，通过计量泵向所述化成槽内自动加入氨水溶液，调节化成槽内的ph值。
15.发明的有益效果是：（1）本技术在主化成处理工序后，增加了氨水处理，氨水溶液可对铝箔去极化，去极化后，进行热处理，可将铝箔表面残留的氨水挥发无残留，对后续工序无影响，且更环保；在钝化处理工序后，增加了纯水处理，纯水处理采用自循环纯水，可快速去极化，温度在30~50℃，不会与铝箔进行水合反应，并且处理过程无需加热保温，更节能。
16.（2）本技术的去极化方法无需使用磷酸，可减少处理后化成箔的磷残留影响后面工序，降低磷酸排放对环境的影响，并且铝箔表面的氨水经热处理后挥发无残留，更环保；通过在主化成处理后增加氨水处理，钝化处理后增加纯水处理，可有效降低极化现象，解决化成箔升压tv曲线拐点异常，降低升压时间tr和耐水合时间tr60。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为铝箔化成处理过程的去极化方法的流程示意图；图2为极化现象严重时化成箔升压测试的tv曲线图。
具体实施方式
19.在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。
20.在本技术中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
21.下面对本发明的实施例进行详细说明。
22.铝箔的化成生产会产生电化学极化现象，加剧氧化膜成膜不均匀，造成缺陷增多，同时极化现象严重会增加升压测试tv曲线的升压时间tr和耐水合时间tr60，导致升压曲线产生拐点，而如果化成箔升压测试时tv曲线存在波动大或有拐点的情形（如附图2所示），客户进料检验可能投诉或拒收。
23.目前，化成箔的去极化方法一般为热水处理法或磷酸处理法；热水处理法耗能多，效果一般；磷酸处理法对后道化成工序存在潜在的不良影响，并且含磷废液的处理较难，一
般都是加石灰中和，然后填埋，无法满足环境保护的需求。
24.为了解决现有技术的问题，请参见图1所示，本发明提供了一种铝箔化成处理过程的去极化方法，包括依次进行的工序：前处理、主化成处理、一次热处理、后化成处理、钝化处理、二次热处理、后道工序。该依次进行的工序可为现有铝箔的常规化成方法。
25.其中，主化成处理与一次热处理之间设置有氨水处理，经主化成处理后的铝箔经氨水处理进行去极化，然后经一次热处理，铝箔表面的氨水挥发无残留。现有技术中，有在主化成处理后增加氨水浸泡，但是其氨水的作用是利用氨水的弱碱性提升氧化膜的致密性，改善铝箔漏电流特性。而本技术在主化成处理工序后，增加氨水处理，是对铝箔进行去极化处理，防止极化现象严重增加升压测试tv曲线的升压时间tr和耐水合时间tr60，导致升压曲线产生拐点。在氨水去极化后，进行热处理，可将铝箔表面残留的氨水挥发无残留，对后续工序无影响。
26.在钝化处理与二次热处理之间设置有纯水处理，经钝化处理后的铝箔经纯水处理进行去极化，然后经二次热处理。纯水处理采用温度为30~50℃，电导率小于10μs/cm的纯水。本技术在钝化处理工序后，增加了纯水处理，纯水处理采用温度30~50℃的纯水，不会与铝箔进行水合反应，并且处理过程无需加热保温，更节能。
27.现有化成箔的去极化处理一般为热水处理法或磷酸处理法，本技术无需使用磷酸，可减少处理后化成箔的磷残留影响后面工序，降低磷酸排放对环境的影响，并且铝箔表面的氨水经热处理后挥发无残留，更环保；通过在主化成处理后增加氨水处理，钝化处理后增加纯水处理，可有效降低极化现象，解决化成箔升压tv曲线拐点异常，降低升压时间tr和耐水合时间tr60。
28.在一个实施例中，钝化处理中，钝化液为0.5~5wt%的硅酸钠溶液。传统化成箔的钝化处理采用磷酸处理法，随着社会磷用量的增加，价格越来越贵，磷污染对环境的影响也越来越大，因此本技术采用硅酸钠溶液对铝箔进行钝化处理，无需使用磷酸，可减少处理后化成箔的磷残留影响后面工序，降低磷酸排放对环境的影响。
29.在另一个实施例中，钝化处理与二次热处理之间也可设置为氨水处理，经硅酸钠溶液钝化处理后的铝箔经氨水处理进行去极化，然后经二次热处理，铝箔表面的氨水挥发无残留。当钝化液为酸性溶液时，采用纯水处理进行去极化，而当钝化液为碱性溶液时，可采用纯水处理或氨水处理进行去极化。
30.在一个实施例中，氨水处理中，氨水溶液的浓度为1~10wt%，浸泡时间为2~5min。氨水溶液的浓度可以为1wt%、3wt%、5wt%、8wt%、10wt%等，浸泡时间可以为2min、3min、4min、5min等。
31.在一个实施例中，主化成处理中的溶液加电与后化成处理中的溶液加电，相互独立，终端电压分两级控制。现有后化成工序的溶液加电与主化成工序的溶液加电共用，终端电压为一级控制，存在电压波动，化成箔电压不稳定，异常情况时化成箔损耗大，本技术将主化成处理中的溶液加电与后化成处理中的溶液加电分开，终端电压分两级控制，使得终端电压稳定，波动小，化成箔电压稳定。
32.在一个实施例中，纯水采用自循环纯水，处理时间为1~5min。采用自循环纯水进行去极化处理，可快速去极化，处理时间可以为1min、2min、3min、5min等。
33.在一个实施例中，主化成处理中，铝箔化成过程，化成槽内溶液的ph值控制在6.0~
6.5。主化成处理过程中，化成槽内的有效成分会随着反应分解，ph值逐渐降低，化学反应平衡朝着结晶沉淀的方向发展，周期到了一定时间后，槽中底辊结晶严重，容易脱落造成麻裂口，造成化成箔损耗；并且槽液使用周期短，化工材料成本高，成本浪费，需要频繁洗槽，停机时间长，效率降低。本技术通过控制化成槽内槽液的ph，控制化学反应平衡方向，减小槽液结晶。
34.具体地，化成槽内溶液的ph值控制方法为：随着化成反应的进行，溶液的ph值逐渐降低，通过加入氨水溶液控制ph值，可延长槽液使用周期，节约成本；降低停机时间，提升效率。
35.具体地，氨水溶液的浓度为15~25wt%，该氨水溶液的浓度可以为15wt%、20wt%、25wt%等。
36.在一个实施例中，化成槽上设置有氨水管路，氨水管路上设置有计量泵；化成槽内设置有ph探针，ph探针可检测化成槽内溶液的ph值，当ph值降低后，通过计量泵向化成槽内自动加入氨水溶液，调节化成槽内的ph值，可实现自动调节化成槽内的溶液ph值，防止底辊结晶，提高槽液的使用寿命。
37.在一个具体的实施方式中，将铝箔依次进行前处理和主化成处理，然后将所得铝箔置于1wt%氨水溶液中浸泡5min，进行去极化处理，再进行热处理，铝箔表面的氨水挥发无残留；再将铝箔依次进行后化成处理和钝化处理，再置于50℃、电导率小于10μs/cm的自循环纯水中处理1min，快速去极化，再进行热处理和后道工序，得到化成箔产品，该化成箔产品经测试，升压tv曲线无拐点。
38.在另一个具体的实施方式中，将铝箔依次进行前处理和主化成处理，然后将所得铝箔置于5wt%氨水溶液中浸泡3min，进行去极化处理，再进行热处理，铝箔表面的氨水挥发无残留；再将铝箔依次进行后化成处理和钝化处理，再置于30℃、电导率小于10μs/cm的自循环纯水中处理5min，快速去极化，再进行热处理和后道工序，得到化成箔产品，该化成箔产品经测试，升压tv曲线无拐点。
39.在另一个具体的实施方式中，将铝箔依次进行前处理和主化成处理，然后将所得铝箔置于10wt%氨水溶液中浸泡2min，进行去极化处理，再进行热处理，铝箔表面的氨水挥发无残留；接着将铝箔进行后化成处理，再置于硅酸钠溶液中进行钝化处理，钝化处理后置于10wt%氨水溶液中浸泡2min，进行去极化处理，再进行热处理，铝箔表面的氨水挥发无残留；最后进行后道工序，得到化成箔产品，该化成箔产品经测试，升压tv曲线无拐点。
40.基于上述各实施例，本发明实施例的铝箔化成处理过程的去极化方法具有以下优点：（1）本技术在主化成处理工序后，增加了氨水处理，氨水溶液可对铝箔去极化，去极化后，进行热处理，可将铝箔表面残留的氨水挥发无残留，对后续工序无影响，且更环保；在钝化处理工序后，增加了纯水处理，纯水处理采用自循环纯水，可快速去极化，温度在30~50℃，不会与铝箔进行水合反应，并且处理过程无需加热保温，更节能。
41.（2）本技术无需使用磷酸，可减少处理后化成箔的磷残留影响后面工序，降低磷酸排放对环境的影响，并且铝箔表面的氨水经热处理后挥发无残留，更环保；通过在主化成处理后增加氨水处理，钝化处理后增加纯水处理，可有效降低极化现象，解决化成箔升压tv曲线拐点异常，降低升压时间tr和耐水合时间tr60。
42.（3）传统化成箔的钝化处理采用磷酸处理法，随着社会磷用量的增加，价格越来越贵，磷污染对环境的影响也越来越大，因此本技术采用硅酸钠溶液对铝箔进行钝化处理，无需使用磷酸，可减少处理后化成箔的磷残留影响后面工序，降低磷酸排放对环境的影响。
43.（4）随着化成反应的进行，溶液的ph值逐渐降低，本技术通过加入氨水溶液控制ph值，控制化学反应平衡方向，减小槽液结晶，可延长槽液使用周期，节约成本；降低停机时间，提升效率。
44.以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。