电解铝残极结壳料综合回收利用方法
【专利说明】
【技术领域】
[0001]本发明涉及铝电解技术领域，尤其涉及一种电解铝残极结壳料综合回收利用方法。
【【背景技术】】
[0002]目前电解残极结壳料处理方法为残极换出后，将残极结壳料破碎至一定粒度后，直接用于新极保温料。该方法产生的破碎残极结壳料用于新极保温料时存在以下问题:
(I)新极保温料中碳渣含量多，随着阳极的消耗，进入电解槽的碳渣含量大。(2)保温料中的铁含量较高，影响原铝质量。
[0003]因此，实有必要提供一种新的电解铝残极结壳料综合回收利用方法解决上述技术问题。
【
【发明内容】
】
[0004]本发明需解决的技术问题是克服技术背景的不足，提供一种产生的破碎残极结壳料用于新极保温料时，新极保温料中的碳渣含量和铁含量低的电解铝残极结壳料综合回收利用方法。
[0005]一种电解铝残极结壳料综合回收利用方法，包括如下步骤。
[0006]步骤一、压脱，用压脱机将残极结壳料从电解残极上压脱。
[0007]步骤二、除铁，利用运输机将压脱后的残极结壳料运送至除铁设备进行除铁，分离下铁屑。
[0008]步骤三、除碳，利用运输机将除铁后的残极结壳料运送至除碳设备进行除碳，分离下碳块。
[0009]步骤四、除高分子比电解质，利用运输机将除碳后的残极结壳料运送至除高分子比电解质设备进行除高分子比电解质块，分离下高分子比电解质块。
[0010]步骤五、破碎，利用运输机将除高分子比电解质后的残极结壳料运送至破碎设备进行破碎。
[0011]优选地,步骤三中残极结壳料中的铁含量在100ppm以下。
[0012]步骤四中残极结壳料中的碳含量在1%以下。
[0013]步骤五完成后残极结壳料的破碎粒度在Icm以内。
[0014]优选地,步骤三中残极结壳料中的铁含量在500ppm以下。
[0015]步骤四中残极结壳料中的碳含量在0.5%以下。
[0016]步骤五中残极结壳料中保温分子比低于2.4。
[0017]步骤五完成后残极结壳料的破碎粒度在Icm以内。
[0018]与相关技术相比，使用本发明电解铝残极结壳料综合回收利用方法得到的新极保温料本方法得到的保温料低碳、低铁，进入槽中的杂质少，可生产高品质原铝，此外分离得到的碳块、铁屑和高分子比电解质块可回收利用，节约能源，绿色环保。【【附图说明】】
[0019]图1为本发明电解铝残极结壳料综合回收利用方法的流程图示意图。
【【具体实施方式】】
[0020]结合流程图1对本发明作进一步说明。
[0021]实施例一
[0022]如图1所示，电解换出的电解残极运送至残极房，在残极房用压脱机将残极结壳料从电解残极上压脱。
[0023]利用运输机的带传动机构将压脱后的残极结壳料运送至除铁设备进行除铁，除下的铁屑通过预处理后作为磷生铁的原料，保证经过除铁设备除铁后残极结壳料中的铁含量在100ppm以下。此步骤为了获得高品位铁屑用于磷生铁生产，获得低铁残极结壳料用于生产低铁原铝。
[0024]除铁完成后，利用运输机中的带传动机构将除铁后的残极结壳料运送至除碳设备进行除碳，所得碳块运送至新阳极生产。保证经过除碳设备除碳后残极结壳料中的碳含量在1%以下。此步为了获得高品位碳块用于阳极生产，并减少电解操作工捞碳渣工作量及提高电流效率。
[0025]除高分子比电解质完成后，利用运输机中的带传动机构将除高分子比电解质后的残极结壳料运送至破碎设备破碎，破碎后的残极结壳料用做新极保温料。
[0026]保证经过破碎机后的残极结壳料的破碎粒度在Icm以内，是保证结壳料的保温性能，稳定电解槽热平衡。
[0027]这个三个参数综合的优点是获得高品位铁屑用于磷生铁生产，获得高品位碳块用于阳极生产，获得保温性能好，低铁低碳的结壳料，用于生产低铁原铝，稳定电解槽热平衡，提高电流效率。
[0028]实施例二
[0029]如流程图1所示，电解换出的电解残极运送至残极房，在残极房用压脱机将残极结壳料从电解残极上压脱。
[0030]利用运输机的带传动机构将压脱后的残极结壳料运送至除铁设备进行除铁，除下的铁屑通过预处理后作为磷生铁的原料，保证经过除铁设备除铁后残极结壳料中的铁含量在500ppm以下，获得铁屑用于磷生铁生产，获得低铁残极结壳料用于生产低铁原铝。
[0031]除铁完成后，利用运输机中的带传动机构将除铁后的残极结壳料运送至除碳设备进行除碳，所得碳块运送至新阳极生产。保证经过除碳设备除碳后残极结壳料中的碳含量在0.5%以下，获得碳块用于阳极生产，减少电解操作工捞碳渣工作量及提高电流效率。
[0032]除碳完成后，利用运输机中的带传动机构将除碳后的残极结壳料运送至除高分子比电解质设备进行除高分子比电解质块，所得高分子比电解质块装袋备用，新槽启动时破碎后用于冰晶石替代品。保证经过除高分子电解质设备后残极结壳料中保温分子比低于2.4，是获得高分子比电解质代替冰晶石用于电解槽启动原料，节约电解槽大修成本。
[0033]除高分子比电解质完成后，利用运输机中的带传动机构将除高分子比电解质后的残极结壳料运送至破碎设备破碎，破碎后的残极结壳料用做新极保温料。
[0034]保证经过破碎机后的残极结壳料的破碎粒度在Icm以内，保证结壳料的保温性能，稳定电解槽热平衡。
[0035]这个四个参数综合的优点是获得铁屑用于磷生铁生产；获得碳块用于阳极生产；获得高分子比电解质代替冰晶石用于电解槽启动原料，获得保温性能好，低铁低碳低分子比的结壳料，用于低铁原铝生产，稳定电解槽热平衡，提高电流效率。
[0036]与相关技术相比，使用本发明电解铝残极结壳料综合回收利用方法得到的新极保温料本方法得到的保温料低碳、低铁，进入槽中的杂质少，可生产高品质原铝，此外分离得到的碳块、铁屑和高分子比电解质块可回收利用，节约能源，绿色环保。
[0037]以上所述的仅是本发明的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种电解铝残极结壳料综合回收利用方法，包括如下步骤: 步骤一、压脱，用压脱机将残极结壳料从电解残极上压脱； 步骤二、除铁，利用运输机将压脱后的残极结壳料运送至除铁设备进行除铁，分离下铁屑； 步骤三、除碳，利用运输机将除铁后的残极结壳料运送至除碳设备进行除碳，分离下碳块； 步骤四、除高分子比电解质，利用运输机将除碳后的残极结壳料运送至除高分子比电解质设备进行除高分子比电解质块，分离下高分子比电解质块； 步骤五、破碎，利用运输机将除高分子比电解质后的残极结壳料运送至破碎设备进行破碎。
2.根据权利要求1所述的电解铝残极结壳料综合回收利用方法，其特征在于， 步骤三中残极结壳料中的铁含量在100ppm以下； 步骤四中残极结壳料中的碳含量在1%以下； 步骤五完成后的残极结壳料的破碎粒度在Icm以内。
3.根据权利要求1所述的电解铝残极结壳料综合回收利用方法，其特征在于， 步骤三中残极结壳料中的铁含量在500ppm以下； 步骤四中残极结壳料中的碳含量在0.5%以下； 步骤五中残极结壳料中保温分子比低于2.4 ； 步骤五完成后的残极结壳料的破碎粒度在Icm以内。
【专利摘要】本发明提供了一种电解铝残极结壳料综合回收利用方法，包括步骤有压脱、除铁、除碳和破碎。与相关技术相比，使用本发明电解铝残极结壳料综合回收利用方法得到的新极保温料低碳、低铁，进入槽中的杂质少，可生产高品质原铝，此外分离得到的碳块、铁屑和高分子比电解质块可回收利用，节约能源，绿色环保。
【IPC分类】C25C3-18, C25C3-12, C25C3-06, C22B1-00
【公开号】CN104878410
【申请号】CN201410066700
【发明人】章宣, 洪波, 敬叶灵
【申请人】湖南创元铝业有限公司
【公开日】2015年9月2日
【申请日】2014年2月27日