专利名称：用于韵律油层重力气驱的生产管柱及其方法
技术领域：
本发明涉及一种石油开发油藏技术领域中的生产管柱，尤其涉及一种用于韵律油层重力气驱的生产管柱及其方法。
背景技术：
目前，在石油开发领域中对韵律油层的开发常以注水驱替为主，其弊端是注入水在高渗层形成通道而很少波及中、低渗层，造成油层高含水和注入水无效的情况。经大量实验及小规模试验证明，重力气驱技术有助于此类油藏的开发。该重力气驱技术是利用气体与流体(原油和水)的密度差实现气体对流体的向下驱动，从而有效动用中、低渗层。但重力气驱技术与现有的生产管柱配合时，存在有如下两个主要的技术难题I、对渗透率不同的多个油层，只能采取封堵其它层，单层开采的办法。变换生产层 位时，配合的生产管柱要多次进行变更，井下封堵及射孔工作频繁。2、在单油层注气驱油时，气窜现象依旧很难控制。以上两个难题严重制约了重力气驱技术的应用与推广，本设计人基于从事相关领域多年的丰富经验及专业知识，重力气驱技术的应用实际，积极加以研究创新，以期克服现有技术的上述缺点，提供一种能够抑制单油层注气驱油时的气窜现象、使注气驱油过程持续进行，油气成连续相运动，降低渗流阻力、可实现多油层的同时生产，有效减缓更换管柱等井下作业次数，提高生产效率的用于韵律油层重力气驱的生产管柱及其使用方法。
发明内容
本发明的目的是提供一种能够抑制单油层注气驱油时的气窜现象、使注气驱油过程持续进行、多油层同时生产的用于韵律油层重力气驱的生产管柱。本发明的另一目的是提供一种能够抑制单油层注气驱油时的气窜现象、使注气驱油过程持续进行、多油层同时生产的用于韵律油层重力气驱的生产方法。为达到上述目的，本发明提出一种用于韵律油层重力气驱的生产管柱，设置于井下油套内，所述生产管柱包括至少一组低渗柱组件，在所述低渗柱组件上连接有密封短接，在所述低渗柱组件上表面上设有密封圈，所述密封圈通过所述密封短接压紧并封堵于所述油套内，靠近井口的低渗柱组件上的密封短接的上端与排气油管短接相连通，在所述排气油管短接上端设有抽油泵，在所述排气油管短接的侧壁上开设有若干个排气孔，所述低渗柱组件上部开设有与所述密封短接相连通的流体通道，使得油层中的油气混合物在重力气驱的作用下由下至上依次经由每组所述低渗柱组件的流体通道和所述密封短接进入至所述排气油管短接。如上所述的用于韵律油层重力气驱的生产管柱，其中，所述生产管柱设有一组所述低渗柱组件，所述低渗柱组件包括低渗柱体，在所述低渗柱体的外周壁上套设有具有渗透孔的外壳，在所述低渗柱体上下两端设有钢板；连接块，嵌装于所述低渗柱体的顶部，沿所述连接块上端面周向开设有丝扣槽，在所述连接块的中心处开设有拉杆接口槽，所述流体通道上下贯通的开设在所述丝扣槽与所述拉杆接口槽之间；导正短接，呈上下贯通的截锥状，所述导正短接的上部插入所述密封短接的底部，所述密封短接的底端卡套于所述导正短接的外壁上；拉杆，沿轴向贯穿于所述导正短接和所述密封短接，所述拉杆的下端固定于所述连接块的拉杆接口槽内，所述拉杆的上端向上伸出所述密封短接顶部并设有卡止于该顶部的承重球。如上所述的用于韵律油层重力气驱的生产管柱，其中，所述生产管柱包括两组以上的所述低渗柱组件，各组所述低渗柱组件由上至下通过油管串接在一起，所述低渗柱组件包括低渗柱体、连接块、导正短接和拉杆，其中，所述连接块，嵌装于所述低渗柱体的顶部，沿所述连接块上端面周向开设有丝扣槽，在所述连接块的中心处开设有拉杆接口槽，所述流体通道上下贯通的开设在所述丝扣槽与所述拉杆接口槽之间；所述导正短接，呈上下贯通的截锥状，所述导正短接的上部插入所述密封短接的底部，所述密封短接的底端卡套于所述导正短接的外壁上；所述拉杆，沿轴向贯穿于所述导正短接和所述密封短接，所述拉杆的下端固定于所述连接块的拉杆接口槽内，所述拉杆的上端向上伸出所述密封短接顶部并设有卡止于该顶部的承重球；所述低渗柱体包括一底层低渗柱体和至少一个上层低渗柱体，在所述低渗柱体的外周壁上套设有具有渗透孔的外壳，在所述低渗柱体上下两端设有 钢板，由所述上层低渗柱体的底端中心向上开设有容置通道，所述容置通道与所述流体通道相连通，在所述容置通道内设有连接管，所述连接管的侧壁上开设有渗流孔，所述连接管的下端与所述油管相连通。如上所述的用于韵律油层重力气驱的生产管柱，其中，在所述导正短接与所述密封短接卡合处沿周向开设有轴承槽，在所述轴承槽内安装有轴承，所述密封短接与所述轴承滚动配合。如上所述的用于韵律油层重力气驱的生产管柱，其中，在所述拉杆的底部设有锥度接口。如上所述的用于韵律油层重力气驱的生产管柱，其中，所述密封短接包括具有贯通腔的密封短接本体和套装于所述密封短接本体外侧的密封板，所述密封圈通过所述密封板压紧并封堵于所述油套内。如上所述的用于韵律油层重力气驱的生产管柱，其中，在所述排气油管短接的侧壁上开设有两列沿轴向交错设置的所述排气孔。如上所述的用于韵律油层重力气驱的生产管柱，其中，在所述排气油管短接的内壁上设有多个挡气板，所述挡气板固定于所述排气孔上沿的上部并向下呈弧弯状延伸。本发明还提供了一种用于韵律油层重力气驱的生产方法，其特征在于，所述生产方法采用如上所述的用于韵律油层重力气驱的生产管柱，所述生产方法包括以下步骤首先，选择适合重力气驱的油层，并确定注气井及生产井；对生产井进行井下作业，清洗井底，封堵高渗层的中上部；下入所述用于韵律油层重力气驱的生产管柱；低渗柱组件与对应油层下部紧密接触，密封短接向下挤压密封圈，使油层与生产管柱形成密封区域；注气井开始注气，生产井初期成观察状态，当油套空间内有流体存在时，根据液面深度及套压状况确定油管内液体是否到达抽油泵位置；达到标准后，生产井工作；
根据产液量及液面信息，调整抽油速度；生产至抽油井不出液体及油套空间气体压力达到预定值时，该油层气驱阶段结束，再将低渗柱组件调整至其它层位。与现有技术相比，本发明具有以下特点和优点I、本发明能有效抑制单油层注气驱油时的气窜现象，大幅提高单油层的采收率；2、本发明的生产管柱在生产后，能使注气驱油过程持续进行，油气成连续渗流状态，降低渗流阻力；减少了因停井憋压而导致的地层孔隙内的气锁效应，为后期开发利用保存较好的孔隙条件。3、本发明的生产管柱能满足多油层同时生产的需求，有效减缓更换管柱等井下作业次数，提高生产效率。
在此描述的附图仅用于解释目的，而不意图以任何方式来限制本发明公开的范围。另外，图中的各部件的形状和比例尺寸等仅为示意性的，用于帮助对本发明的理解，并不是具体限定本发明各部件的形状和比例尺寸。本领域的技术人员在本发明的教导下，可以根据具体情况选择各种可能的形状和比例尺寸来实施本发明。图I为本发明用于韵律油层重力气驱的生产管柱的实施例一的结构示意图；图2为本发明的低渗柱组件实施例一的结构示意图；图3为本发明的低渗柱组件的具有渗透孔的外壳的结构示意图；图4A为本发明的密封短接的主视结构示意图；图4B为本发明的密封短接的俯视结构示意图；图5A为本发明的连接块的主视结构示意图；图5B为本发明的连接块的俯视结构示意图；图6为本发明的导正短接的结构示意图；图7为本发明的拉杆的结构示意图；图8A为本发明的轴承的主视结构示意图；图8B为本发明的轴承的俯视结构示意图；图9A为本发明的排气油管短接的主视结构示意图；图9B为本发明的排气油管短接的纵向局部剖面结构示意图；图9C为本发明的排气油管短接的横向剖面结构示意图；图10为本发明用于韵律油层重力气驱的生产管柱的实施例二的结构示意图；图11为本发明的低渗柱组件实施例二的结构示意图；图12为本发明的连接管的结构示意图。附图标记说明I-低渗柱组件；11-低渗柱体；111_底层低渗柱体；112-上层低渗柱体；113-容置通道；114_连接管；115_渗流孔；12_连接块；121-丝扣槽；122_拉杆接口槽；123_流体通道；13-导正短接；131-轴承槽；132-轴承；133-滚柱；14_拉杆；141-承重球；142-锥度接口 ； 15-渗透孔；16_外壳；17_钢板；2-密封短接；21_密封短接本体；22_密封板；
3-密封圈；4-排气油管短接；41-排气孔；42-挡气板；5_抽油泵；6_油管。
具体实施例方式结合附图和本发明具体实施方式
的描述，能够更加清楚地了解本发明的细节。但是，在此描述的本发明的具体实施方式
，仅用于解释本发明的目的，而不能以任何方式理解成是对本发明的限制。在本发明的教导下，技术人员可以构想基于本发明的任意可能的变形，这些都应被视为属于本发明的范围。本发明提出的用于韵律油层重力气驱的生产管柱，设置于井下油套内，该生产管柱包括至少一组低渗柱组件，在低渗柱组件上连接有密封短接，在低渗柱组件上表面上设有密封圈，密封圈通过密封短接压紧并封堵于油套内，靠近井口的低渗柱组件上的密封短接的上端与排气油管短接相连通，在排气油管短接上端设有抽油泵，在排气油管短接的侧壁上开设有若干个排气孔，低渗柱组件上部开设有与密封短接相连通的流体通道，使得油层中的油气混合物在重力气驱的作用下由下至上依次经由每组低渗柱组件的流体通道和 密封短接进入至排气油管短接，通过排气油管短接排出气体，抽油泵将油体抽出至井上，实现对韵律油层重力气驱采油功能。请参考图1，为本发明用于韵律油层重力气驱的生产管柱的实施例一的结构示意图。如图I所示，本实施例用于单层油层的重力气驱，本实施例的生产管柱设有一组低渗柱组件1，在低渗柱组件I上连接有密封短接2，在低渗柱组件I上表面上设有密封圈3，密封圈3通过密封短接2压紧并封堵于油套内。在本实施例中，如图4A、4B所示，密封短接2包括具有贯通腔的密封短接本体21和套装于密封短接本体21外侧的密封板22，密封圈3通过密封板22压紧并封堵于油套内。靠近井口的低渗柱组件I上的密封短接2的上端与排气油管短接4相连通，在排气油管短接4上端设有抽油泵5，在排气油管短接4的侧壁上开设有若干个排气孔41，低渗柱组件I上部开设有与密封短接2相连通的流体通道123，使得油层中的油气混合物在重力气驱的作用下由下至上依次经由每组低渗柱组件I的流体通道和密封短接2进入至排气油管短接4，通过排气油管短接4排出气体，抽油泵5将油体抽出至井上。请参考图2至图7，分别为本发明的低渗柱组件实施例一的结构示意图、外壳的结构示意图、密封短接的主视和俯视结构示意图、连接块的主视和俯视结构示意图、导正短接的结构示意图，以及拉杆的结构示意图。如图所示，低渗柱组件I包括低渗柱体11、连接块12、导正短接13和拉杆14，其中如图2、3所示，低渗柱体11呈圆柱状，在低渗柱体
11的外周壁上套设有具有渗透孔15的外壳16，使得井下油气混合流体在重力气驱的作用下通过外壳16的渗透孔15进入至低渗柱体11内。低渗柱体11的渗透率级别较油层低，气驱渗流阻力大于地层内部。在低渗柱体11上下两端设有钢板17，起到承重及阻止流体经由低渗柱体11上表面进入上部油套空间的作用。如图5A、5B所示，连接块12为钢质材料，嵌装于低渗柱体11顶部的凹槽内，沿连接块12上端面周向开设有丝扣槽121，用于连接导正短接13，在连接块12的中心处开设有拉杆接口槽122，用于连接拉杆14。流体通道123上下贯通的开设在丝扣槽121与拉杆接口槽122之间，使得流体经由流体通道123渗入导正短接13内，再由导正短接13进入至上方的密封短接2及排气油管短接4。如图6所示，导正短接13呈上下贯通的截锥状，起到将上方油管6或排气油管短接4与连接块12准确定位连接的作用。导正短接13的上部插入密封短接2的底部，使得导正短接13与密封短接2相连通；导正短接13的下端与连接块12的丝扣槽121螺纹连接，使得导正短接13竖立于连接块12上。密封短接2的底端卡套于导正短接13的外壁上，当密封短接2受力下压时，沿导正短接13的外壁下行，从而压紧密封圈3，使得密封圈3变形封堵油层与油管上部连通。地层流体只能由油层下部流经低渗柱体11，才能进入油管内部。请一并参考图2和图7，拉杆14沿轴向贯穿导正短接13和密封短接2，拉杆14的下端固定于连接块12的拉杆接口槽122内，拉杆14的上端向上伸出密封短接2顶部并设有卡止于该顶部的承重球141，上提管柱时，承重球141卡在密封短节2上，使得拉杆14能够带动低渗柱组件I上提，并起承担下部管柱重量的作用。进一步的，在拉杆14的底部设有锥度接口 142，锥度接口 142与连接块12的拉杆接口槽122相配合，以保证拉杆14与连接块12之间连接的牢固性。如图6、8A、8B所示，在导正短接13与密封短接2卡合处沿周向开设有轴承槽131，在轴承槽131内安装有轴承132，密封短接2的内壁与轴承132滚动配合。在本实施例中，轴承132为滚柱轴承，该滚柱轴承132上沿周向均匀分布有多个滚柱133，当然也可以采用 其它适宜的滚动轴承。轴承槽131卡住轴承132，轴承132的作用是在密封短节2经旋转向下挤压密封圈3时，减少密封短节2与导正短接13间的摩擦力，确保密封圈3挤压变形、均匀密封。请参考图9A、9B、9C，如图所示，为了保证气体顺利排出生产管柱，在排气油管短接4的侧壁上开设有两列沿轴向交错设置的排气孔41。其中，每列排气孔中相邻的两排气孔41之间的间隔为20cm，两列排气孔41中对应的排气孔41的中心水平轴线相距5cm，排气孔41的孔径为5cm 7cm。进一步的，如图9A、9B、9C所示，在排气油管短接4的内壁上设有多个挡气板42，挡气板42固定于排气孔41上沿的上部并向下呈弧弯状延伸。当流体从低渗柱体11内流入排气油管短节4后，气体在重力作用下发生分离，靠近排气油管短接4管壁的部分气体由排气孔41进入油套空间；另一部分气体则被上下分布的挡气板42阻挡并引导至油套空间，这样使得上部油管内的流体均为液体，保证抽油泵的工作效率。作为本发明另一可选的实施方式，请参考图10，为本发明用于韵律油层重力气驱的生产管柱的实施例二的结构示意图。如图10所示，本发明用于韵律油层重力气驱的生产管柱包括两组以上(包括两组)的低渗柱组件1，各组低渗柱组件I由上至下通过油管6串接在一起，用于对多层油层同时进行重力气驱生产作业。本实施例中的低渗柱组件与实施例一的低渗柱组件结构基本相同，其不同之处仅在于，低渗柱体11包括一底层低渗柱体
111和至少一个上层低渗柱体112，底层低渗柱体111与上层低渗柱体112的渗透率不同，通常低渗柱体的渗透率由上层至下层呈依次递减。底层低渗柱体111与实施例一的低渗柱体11的结构相同，均为实心(带孔隙结构)的低渗柱体，而如图11所示，由上层低渗柱体112的底端中心向上开设有容置通道113，该容置通道113与流体通道123相连通，在容置通道113内设有连接管114，如图12所示，连接管114的侧壁上开设有渗流孔115，使得该油层的流体经渗流孔115流入连接管114内，连接管114的下端与油管6相连通，使得下层油层中的流体经油管6和连接管114的下端口进入连接管114，再由连接管114流入上端的流体通道123而向上流动。这样，各油层的流体经各层对应的低渗柱组件I、密封短接2、油管6汇集至排气油管短接4进行油气分离，再通过抽油泵5将液体抽出，从而实现了多油层的同时生产，有效减缓更换管柱等井下作业次数，提高生产效率。本发明的工作原理为将单层中上部封堵，在单层下部接触渗透率级别较低的低渗柱组件，低渗柱组件为模拟岩石管柱，模拟岩石管柱的核心部分是低渗柱，主要包括外壁和内部的低渗柱体，外壁由带孔眼的圆柱管外壳16和上下底面设置的钢板17组成，下底面为密封圆板，上底面与连接块12连接。外壳16内充填低渗介质形成致密的低渗柱体11。低渗是相对于该管柱应用的地层而言的，假设地层渗透率为500md，则低渗柱体设计为200md,该比例需依据实际情况制定。充填物质可由真实岩石、石英砂岩胶结而成，制作过程包括充填物与胶混合、压制、测试等。制作好的低渗柱体与外壁紧密结合，流体不沿外壁内侧流动。地层油在注入气压力下沿下部孔隙，经模拟岩石管柱进入油管内。由于模拟岩石管柱的渗透率低，因而注入气在单层内聚集，形成向下压的气顶，将大量未波及原油由下部向生产管柱方向推动。本发明封堵了单层的中上部，因而抑制了气体在油层顶部的气窜；在下部设置了低渗柱组件，不仅保证了整个气驱过程的连续性，也抑制了下部的气窜。并且，本发明的生产管柱采用串联结构可在多个油层同时使用，因而可实现多油层的同时生产，有效减缓更换管柱等井下作业次数，提高生产效率。另外，本发明在最上层设置了排气油管短节4，将产出的气体排到管柱外，保证抽油泵5的满液体工作状态，提高了抽油泵5的抽油 效率。气体进入油套空间，便于地面的压力监测，并为分析油层开发状况和及时调整管柱状态提供指导。本发明还提供了一种用于韵律油层重力气驱的生产方法，该生产方法采用如上所述的用于韵律油层重力气驱的生产管柱，该生产方法包括以下步骤首先，选择适合重力气驱的油层，并确定注气井及生产井；对生产井进行井下作业，清洗井底，封堵高渗层的中上部；下入所述用于韵律油层重力气驱的生产管柱；低渗柱组件与对应油层下部紧密接触，密封短接向下挤压密封圈，使油层与生产管柱形成密封区域；注气井开始注气，生产井初期成观察状态，当油套空间内有流体存在时，根据液面深度及套压状况确定油管内液体是否到达抽油泵位置；达到标准后，生产井工作；此时油层内流体渗流过程如下注入气在重力作用下，在高渗层上部聚集，向下驱动地层油及地层水，油水进入油管内由抽油泵产出；开采一段时间后，气体逐步下移，当前缘气体沿下部孔隙，经低渗生产管柱进入油管内时，一方面低渗生产管柱需要较大压差，因而抑制下部的气窜，使气体继续在上部聚集驱油。另一方面，部分气体进入生产管柱，但在排气油管短接处进入油套空间，继续保持抽油泵的正常工作效率。气体量较大(套压较高)时，可由套管阀门同收气体并减压。根据产液量及液面信息，调整抽油速度；生产至抽油井不出液体及油套空间气体压力达到预定值时，该油层气驱阶段结束，再将低渗柱组件调整至其它层位。对于多个油层，可以进行密封短节及低渗柱组件的串联，操作过程复杂性增加。但是减少了开采油层的更替，相应减少了更换管柱等井下作业次数，有效提高采油效率。本发明用于韵律油层重力气驱的生产管柱，在实验室内与常规开发方法对比结果显示，平均提高采收率幅度超过30%。具体实验过程如下实验条件选用三类粒径的石英砂，制作了矩形的韵律填砂模型，选用某井脱气原油和地层水，注入气为纯净的CO2气体。实验温度50°C，压力lOMPa。采用顶部注气，底部开采的方式。实验结果常规开发方法的最终采收率为13.8%，而采用本发明生产管柱的方法最终采收率为56.4%。 实验分析常规气驱方法开采曲线显示气窜现象明显，在O. 3PV时，形成气窜通道，注入气大量采出，而油水不再采出。采用本发明的方法则大幅提升采出程度，曲线表现出三个阶段，每个阶段前期采收率快速增加，之后增幅降低；一段时间后又大幅提升。这种特征体现了气体在单一油层内聚集过程。也说明本发明生产管柱的设计能充分发挥气体较易进入微小孔隙的特点，实现采收率的提高。针对上述各实施方式的详细解释，其目的仅在于对本发明进行解释，以便于能够更好地理解本发明，但是，这些描述不能以任何理由解释成是对本发明的限制，特别是，在不同的实施方式中描述的各个特征也可以相互任意组合，从而组成其他实施方式，除了有明确相反的描述，这些特征应被理解为能够应用于任何一个实施方式中，而并不仅局限于所描述的实施方式。
权利要求
1.一种用于韵律油层重力气驱的生产管柱，设置于井下油套内，其特征在于，所述生产管柱包括至少一组低渗柱组件，在所述低渗柱组件上连接有密封短接，在所述低渗柱组件上表面上设有密封圈，所述密封圈通过所述密封短接压紧并封堵于所述油套内，靠近井口的低渗柱组件上的密封短接的上端与排气油管短接相连通，在所述排气油管短接上端设有抽油泵，在所述排气油管短接的侧壁上开设有若干个排气孔，所述低渗柱组件上部开设有与所述密封短接相连通的流体通道，使得油层中的油气混合物在重力气驱的作用下由下至上依次经由每组所述低渗柱组件的流体通道和所述密封短接进入至所述排气油管短接。
2.如权利要求I所述的用于韵律油层重力气驱的生产管柱，其特征在于，所述生产管柱设有一组所述低渗柱组件，所述低渗柱组件包括 低渗柱体，在所述低渗柱体的外周壁上套设有具有渗透孔的外壳，在所述低渗柱体上下两端设有钢板； 连接块，嵌装于所述低渗柱体的顶部，沿所述连接块上端面周向开设有丝扣槽，在所述连接块的中心处开设有拉杆接口槽，所述流体通道上下贯通的开设在所述丝扣槽与所述拉杆接口槽之间； 导正短接，呈上下贯通的截锥状，所述导正短接的上部插入所述密封短接的底部，所述密封短接的底端卡套于所述导正短接的外壁上； 拉杆，沿轴向贯穿于所述导正短接和所述密封短接，所述拉杆的下端固定于所述连接块的拉杆接口槽内，所述拉杆的上端向上伸出所述密封短接顶部并设有卡止于该顶部的承重球。
3.如权利要求I所述的用于韵律油层重力气驱的生产管柱，其特征在于，所述生产管柱包括两组以上的所述低渗柱组件，各组所述低渗柱组件由上至下通过油管串接在一起，所述低渗柱组件包括低渗柱体、连接块、导正短接和拉杆，其中， 所述连接块，嵌装于所述低渗柱体的顶部，沿所述连接块上端面周向开设有丝扣槽，在所述连接块的中心处开设有拉杆接口槽，所述流体通道上下贯通的开设在所述丝扣槽与所述拉杆接口槽之间； 所述导正短接，呈上下贯通的截锥状，所述导正短接的上部插入所述密封短接的底部，所述密封短接的底端卡套于所述导正短接的外壁上； 所述拉杆，沿轴向贯穿于所述导正短接和所述密封短接，所述拉杆的下端固定于所述连接块的拉杆接口槽内，所述拉杆的上端向上伸出所述密封短接顶部并设有卡止于该顶部的承重球； 所述低渗柱体包括一底层低渗柱体和至少一个上层低渗柱体，在所述低渗柱体的外周壁上套设有具有渗透孔的外壳，在所述低渗柱体上下两端设有钢板，由所述上层低渗柱体的底端中心向上开设有容置通道，所述容置通道与所述流体通道相连通，在所述容置通道内设有连接管，所述连接管的侧壁上开设有渗流孔，所述连接管的下端与所述油管相连通。
4.如权利要求2或3所述的用于韵律油层重力气驱的生产管柱，其特征在于，在所述导正短接与所述密封短接卡合处沿周向开设有轴承槽，在所述轴承槽内安装有轴承，所述密封短接与所述轴承滚动动配合。
5.如权利要求4所述的用于韵律油层重力气驱的生产管柱，其特征在于，所述轴承为滚柱轴承。
6.如权利要求2或3所述的用于韵律油层重力气驱的生产管柱，其特征在于，在所述拉杆的底部设有锥度接口。
7.如权利要求I或2或3所述的用于韵律油层重力气驱的生产管柱，其特征在于，所述密封短接包括具有贯通腔的密封短接本体和套装于所述密封短接本体外侧的密封板，所述密封圈通过所述密封板压紧并封堵于所述油套内。
8.如权利要求I或2或3所述的用于韵律油层重力气驱的生产管柱，其特征在于，在所述排气油管短接的侧壁上开设有两列沿轴向交错设置的所述排气孔。
9.如权利要求8所述的用于韵律油层重力气驱的生产管柱，其特征在于，在所述排气油管短接的内壁上设有多个挡气板，所述挡气板固定于所述排气孔上沿的上部并向下呈弧弯状延伸。
10.一种用于韵律油层重力气驱的生产方法，其特征在于，所述生产方法采用如权利要求I至9中任一项所述的用于韵律油层重力气驱的生产管柱，所述生产方法包括以下步骤 首先，选择适合重力气驱的油层，并确定注气井及生产井； 对生产井进行井下作业，清洗井底，封堵高渗层的中上部；下入所述用于韵律油层重力气驱的生产管柱； 低渗柱组件与对应油层下部紧密接触，密封短接向下挤压密封圈，使油层与生产管柱形成密封区域； 注气井开始注气，生产井初期成观察状态，当油套空间内有流体存在时，根据液面深度及套压状况确定油管内液体是否到达抽油泵位置；达到标准后，生产井工作； 根据产液量及液面信息，调整抽油速度； 生产至抽油井不出液体及油套空间气体压力达到预定值时，该油层气驱阶段结束，再将低渗柱组件调整至其它层位。
全文摘要
本发明公开了一种用于韵律油层重力气驱的生产管柱及其方法，涉及石油开发油藏技术领域。该生产管柱设置于井下油套内，包括至少一组低渗柱组件，在低渗柱组件上连接有密封短接，在低渗柱组件上表面上设有密封圈，密封圈通过密封短接压紧并封堵于油套内，密封短接的上端与排气油管短接相连通，在排气油管短接上端设有抽油泵，在排气油管短接的侧壁上开设有若干个排气孔，低渗柱组件上部开设有与密封短接相连通的流体通道。本发明能够抑制单油层注气驱油时的气窜现象、使注气驱油过程持续进行、多油层同时生产。
文档编号E21B17/00GK102839951SQ20121033446
公开日2012年12月26日 申请日期2012年9月11日 优先权日2012年9月11日
发明者马德胜, 李实 , 杨思玉, 秦积舜, 陈兴隆 申请人:中国石油天然气股份有限公司