一种油井故障检测仪的制作方法

本发明属于油井故障检测设备技术领域，具体涉及一种油井故障检测仪。

背景技术：

在油井的生产过程中，采油工通过按时查看抽油机是否正常运转，以及查看灌内液面高度来判断油井是否出现故障，但是，当出现管、泵漏液或断杆位置较深的情况时，采油工只能通过灌内液面高低来判断，但此种判断方式在一至两天后才能断定结果，致使延误上报，从而导致耽误生产，且不能判断故障原因，一般的处理方式是将故障信息传递给油田工程作业大队调度室，由调度室委派修井车前来维修，由于故障原因不明，往往会出现修井车所带修理材料与故障不符的情况，造成修井效率低下。

现有的一种油井故障检测仪(示功仪)，虽然也可以检测油井故障，但价格昂贵，只有发现油井异常时才取来该设备进行检测，不能对油井进行实时检测，仍然致使耽误维修从而耽误生产。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种油井故障检测仪，能够及时发现并判断油井出现的故障。

本发明所采用的技术方案是：一种油井故障检测仪，包括液压油缸，液压油缸的内部空间分为液压内腔和液压外腔，液压内腔和液压外腔的中心轴均与液压油缸的中心轴重合，液压内腔的底部贯通液压油缸，液压外腔中套合有环形活塞，环形活塞伸出于液压外腔，液压外腔的外侧壁连通有液压指针表。

本发明的特点还在于，

环形活塞的外周面设置有外密封凹槽，外密封凹槽内设置有外密封圈。

液压内腔的外周面设置有内密封凹槽，内密封凹槽内设置有内密封圈。

本发明的有益效果是：本发明的一种油井故障检测仪，利用油井发生故障后光杆产生的拉力变化，对液压油产生压力变化，从而使液压指示表的数据发生变化，实现了对油井的实时监测，并且采油工可以将所得数据与油井正常时的数据进行对比，从而判定故障原因，本发明结构简单，成本低廉。

附图说明

图1是本发明的一种油井故障检测仪的结构示意图；

图2是本发明的一种油井故障检测仪的使用状态剖视图。

图中，1.液压油缸，2.环形活塞，3.液压指针表，4.外密封凹槽，5.外密封圈，6.内密封凹槽，7.内密封圈，8.悬绳器，9.光杆，10.卡牙，13.方卡子，14.驴头绳；

11.液压内腔，12.液压外腔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。

本发明提供了一种油井故障检测仪，如图1和图2所示，包括液压油缸1，液压油缸1的内部空间分为液压内腔11和液压外腔12，液压内腔11和液压外腔12的中心轴均与液压油缸1的中心轴重合，液压内腔11的底部贯通液压油缸1，液压外腔12中套合有环形活塞2，环形活塞2伸出于液压外腔12，液压外腔12的外侧壁连通有液压指针表3。

环形活塞2的外周面设置有外密封凹槽4，外密封凹槽4内设置有外密封圈5。

液压内腔11的外周面设置有内密封凹槽6，内密封凹槽6内设置有内密封圈7。

使用时，在抽油过程中，光杆9通过悬绳器8和驴头绳14固定于抽油机上，光杆9下端悬吊有数百根油杆和一根活塞，当油杆的任何地方发生断脱时，光杆9受到的拉力都会明显减少，由于油管内的油液全部作用于活塞之上，所以当油管或抽油泵漏液时，光杆9承受的拉力也会减少。因此，在抽油过程中，将光杆9插入于本发明的液压内腔11内，光杆9在卡牙10的作用下受力于方卡子13，方卡子13的重量作用于环形活塞2上，液压外腔12中的液压油受到环形活塞2的压力后，将压力传递给液压指针表3，当光杆9下方的拉力发生变化时(断杆、卡泵、漏液等故障都会不同程度的影响光杆所受到的拉力)就会在液压指针表3上得到不同体现，采油工可以通过与油井正常时的液压指针表3数据进行对比，来判定故障原因。

环形活塞2的外周面设置外密封凹槽4，外密封凹槽4内设置外密封圈5，且液压内腔11的外周面设置内密封凹槽6，内密封凹槽6内设置内密封圈7，这样的设置可以使得环形活塞2能够紧密的嵌入于液压外腔12中，防止液压油漏出。

通过上述方式，本发明的一种油井故障检测仪，通过抽油过程中光杆产生的拉力变化，对液压油产生压力变化，从而使液压指示表的数据发生变化，实现了对油井的实时监测，并且采油工可以将所得数据与油井正常数据进行对比，从而判定故障原因，结构简单，成本低廉。