一种露天采石场开采的方法与流程

本发明涉及矿床开采技术领域，特别涉及一种露天采石场开采的方法。

背景技术：

目前，露天采矿在采掘工业中占有举足轻重的地位，据统计，世界上矿产资源露天开采比重已占三分之二。近代机械化露天采矿的方法主要根据矿体赋存状态、地形地貌条件以及剥离物的堆放位置和数量等特征加以区分。露天采石场开采中，主要的开采工艺有台阶开采方式和分层开采方式。

台阶式开采将矿岩按一定的厚度划分为若干个水平分层，自上而下呈阶梯状逐层开采，并保持一定的超前关系；台阶式开采时，为将采出的矿岩运出采场，同时使采运设备到达作业水平，需修筑上山公路；开采过程中，将工作台阶划分成若干个具有一定宽度的条带顺序开采；随着台阶的水平推进使其所在水平的采场不断扩大，新台阶工作面的拉开使采场得以延深，台阶的水平推进和新水平的拉开构成了露天采场的扩展与延深，直至到达最终境界。该方法安全可靠，灵活性大，能按实际情况选取适合的运输方式，机械化程度高，因此其生产效率高，但基建工程量大，采掘设备要求高，适用于开采矿区范围大、山体坡度缓的大规模露天矿山。

分层开采将矿岩按一定的厚度划分为若干个水平分层，各水平分层上划分矿块，开采时无需分台阶推进，最高水平的矿块直接爆破抛掷至铲装平台，随后爆破其下的水平分层矿块，以此类推；各分层自上而下顺序开采，分层之间保持一个矿块的超前关系，随着开采的同时水平推进，当推进至最终境界时整座矿山开采完毕。该方法是在不能采用台阶式开采的情况下，能够保证开采安全的可行的开采方式，可以省去上山运输公路的修筑，一般只需修筑挖掘机上到各分层凿岩平台的简易道路，节省大量投资，但在爆破后，部分滞留在分层凿岩平台的矿石需要二次转运，增加了生产成本。该方法适合开采山体陡峭，无法修筑上山运输道路，只能在最低层铲装的小型露天采石场。

在开采竹笋型孤峰矿床(坡度大于45°)时，单独采用上述任意一种方法都会遇到一些安全、技术或经济问题。若采用台阶式开采竹笋型孤峰矿床，则难以修筑安全的上山运输公路，同时各分层台阶难以保持一定的超前关系而存在安全隐患，而且竹笋型孤峰矿床一般生产规模较小，采用台阶式开采将增加基建成本，延长投产时间；若采用分层开采方式开采竹笋型孤峰矿床，虽然在确保安全的同时，节省了修建上山运输公路的大量投资，但在每次爆破后，部分滞留在凿岩平台的矿石需要二次转运，将大大地增加了生产成本。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种露天采石场开采的方法。本发明提供的露天采石场开采的方法安全可靠，爆破效率高，且生产成本低。

本发明提供了一种露天采石场开采的方法，包括以下步骤：

(1)修建简易上山通道至山顶；在山顶超前剥离覆盖层形成最高水平工作平台；在采石场底部设置装岩平台；

(2)将所述步骤(1)中的最高水平工作平台与装岩平台间分为高度为10～20m的矿层；每一矿层相对于相邻的上一矿层为超前关系，形成具有相同宽度的台阶式的分层凿岩平台；所述分层凿岩平台的宽度为4～7m；

(3)将所述步骤(2)中的每一矿层分别沿分层凿岩平台的宽度方向划分为多个矿块，所述矿块的宽度与所述分层凿岩平台的宽度相同，所述矿块的倾角与矿块所在矿层的坡面角相同；

(4)对所述步骤(3)中各矿层中的最外侧矿块进行爆破，使矿石崩落至装岩平台；

(5)重复所述步骤(4)，开采至矿床最终边坡。

优选的，所述步骤(2)中分层凿岩平台的宽度为5～6m。

优选的，所述步骤(2)中分层凿岩平台的长度为20～30m。

优选的，所述步骤(4)中的爆破为中深孔微差逐孔爆破。

优选的，所述步骤(4)中各矿层中的最外侧矿块布置2～3排炮孔。

优选的，所述炮孔的倾角为65°～80°。

优选的，所述炮孔的直径为90～210mm。

优选的，所述步骤(4)中爆破的最小抵抗线为炮孔直径的25～45倍。

优选的，所述步骤(4)中爆破的炮孔孔距为最小抵抗线的1.0～1.5倍。

优选的，所述步骤(5)中矿床最终边坡角不大于60°。

本发明提供了一种露天采石场开采的方法，包括以下步骤：修建简易上山通道至山顶；在山顶超前剥离覆盖层形成最高水平工作平台；在采石场底部设置装岩平台；将最高水平工作平台与装岩平台间分为高度为10～20m的矿层；每一矿层相对于相邻的上一矿层为超前关系，形成具有相同宽度的台阶式的分层凿岩平台；所述分层凿岩平台的宽度为4～7m；将每一矿层分别沿分层凿岩平台的宽度方向划分为多个矿块，所述矿块的宽度与所述分层凿岩平台的宽度相同，所述矿块的倾角与矿块所在矿层的坡面角相同；对各矿层中的最外侧矿块进行爆破，使矿石崩落至装岩平台；重复对各矿层中的最外侧矿块的爆破，开采至矿床最终边坡。本发明采用多分层爆破方式落矿，对各矿层的最外侧矿块进行爆破，通过控制分层凿岩平台的宽度，使大部分崩落矿石顺利抛掷至最低层的装岩平台，滞留在凿岩平台的矿石量少，克服了自上而下分层顺序开采需要二次转运滞留矿岩的缺点，极大地降低了矿山的生产成本；并且多分层微差逐孔爆破后，同步形成多层新的凿岩平台，既保障了后续凿岩作业、铲装作业的安全，又消除了高陡边坡带来的滚石和坠落的安全隐患。实验结果表明，本发明提供的露天采石场开采的方法开采后，滞留在凿岩平台的矿石量减少90％以上。

附图说明

图1为本发明中露天采石场开采的方法中矿区划分示意图；其中，ⅰ、ⅱ、ⅲ、ⅳ为划分的矿层；α为最终边坡角、β为平台坡面角、h为最大采高、h为分层凿岩平台高度，l为分层凿岩平台宽度、b为最终边坡平台宽度；ⅰ1、ⅰ2、ⅰ3、……、ⅳ2、ⅳ3、ⅳ4为按回采顺序划分的矿块；

图2为本发明中多分层炮孔布置及连线示意图；其中，1为击发枪、2为ms7段毫秒导爆管雷管、3为ms3段毫秒导爆管雷管、4为ms15段毫秒导爆管雷管。

具体实施方式

本发明提供了一种露天采石场开采的方法，包括以下步骤：

(1)修建简易上山通道至山顶；在山顶超前剥离覆盖层形成最高水平工作平台；在采石场底部设置装岩平台；

(2)将所述步骤(1)中的最高水平工作平台与装岩平台间分为高度为10～20m的矿层；每一矿层相对于相邻的上一矿层为超前关系，形成具有相同宽度的台阶式的分层凿岩平台；所述分层凿岩平台的宽度为4～7m；

(3)将所述步骤(2)中的每一矿层分别沿分层凿岩平台的宽度方向划分为多个矿块，所述矿块的宽度与所述分层凿岩平台的宽度相同，所述矿块的倾角与矿块所在矿层的坡面角相同；

(4)对所述步骤(3)中各矿层中的最外侧矿块进行爆破，使矿石崩落至装岩平台；

(5)重复所述步骤(4)，开采至矿床最终边坡。

本发明修建简易上山通道至山顶；在山顶超前剥离覆盖层形成最高水平工作平台；在采石场底部设置装岩平台。本发明对所述简易上山通道的修建、最高水平工作平台和装岩平台的布置的操作没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的修建上山通道、最高水平工作平台和装岩平台的布置的技术方案即可。

最高水平工作平台与装岩平台布置完成后，本发明将所述最高水平工作平台与装岩平台间分为高度(h)为10～20m的矿层，优选为14～16m；每一矿层相对于相邻的上一矿层为超前关系，形成具有相同宽度的台阶式的分层凿岩平台；所述分层凿岩平台的宽度为4～7m，优选为5～6m。在本发明中，所述分层凿岩平台的宽度过大将增加爆渣滞留量，过小则不利于安全生产。

本发明对所述各矿层的分层凿岩平台的布置没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的布置分层凿岩平台的技术方案进行调整即可。本发明对所述各矿层的坡面角没有特殊的限定，根据山体形状和矿产种类进行调整即可。在本发明中，所述各矿层的坡面角优选为45°以上，更优选为60°～80°。在本发明的实施例中，所述各矿层具有相同的坡面角。如图1所示，在本发明中，所述各矿层优选按照从下到上的顺序依次编号为ⅰ、ⅱ、ⅲ、ⅳ、ⅴ、ⅵ……。

得到分层凿岩平台后，本发明将所述每一矿层分别沿分层凿岩平台的宽度方向划分为多个矿块，所述矿块的宽度与所述分层凿岩平台的宽度相同，所述矿块的倾角与矿块所在矿层的坡面角相同。在本发明中，所述矿块的长度优选与所在矿层的长度相同。如图1所示，在本发明中，所述每一矿层的矿块优选按照从外向内的顺序依次编号；具体的，如矿层ⅰ中的矿块，按照从外向内的顺序依次为ⅰ1、ⅰ2、ⅰ3、ⅰ4、ⅰ5、ⅰ6……。

矿层划分完成后，本发明对所述各矿层中的最外侧矿块进行爆破，使矿石崩落至装岩平台。在本发明中，所述矿块的爆破顺序优选为ⅰ1、ⅱ1、ⅲ1、ⅳ1、ⅴ1、ⅵ1……同时爆破。在本发明中，所述最外侧矿块的同时爆破使被爆破矿块的矿石崩落至装岩平台，同时使未爆破的矿床形成新的台阶式的分层凿岩平台。

在本发明中，所述爆破优选为中深孔微差逐孔爆破。在本发明中，所述各矿层中最外侧矿块优选布置2～3排炮孔。在本发明中，所述炮孔的倾角(θ)优选为65°～80°，更优选为70°～75°。在本发明中，所述炮孔的直径(φ)优选为90～210mm，更优选为110～190mm，最优选为130～170mm。

本发明对所述炮孔的布置形式没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的布置炮孔的技术方案即可。在本发明中，所述炮孔的排与排之间优选呈三角形布置或并列布置。在本发明中，所述爆破的最小抵抗线(w)优选为炮孔直径的25～45倍，更优选为30～40倍。在本发明中，所述爆破的炮孔孔距(a)优选为最小抵抗线的1.0～1.5倍，更优选为1.1～1.3倍。在本发明中，所述爆破的炮孔排距(b)优选为最小抵抗线的0.8～1.2倍，更优选为0.9～1.1倍，最优选为1.0倍。

在本发明中，所述炮孔的堵塞长度(h0)优选为炮孔直径的16～32倍，更优选为20～28倍，最优选为22～26倍。在本发明中，所述炮孔的超钻长度(h1)优选为最小抵抗线的0.15～0.35倍，更优选为0.2～0.3倍。在本发明中，所述炮孔的钻孔长度(l)与矿层高度(h)、炮孔的倾角(θ)和超钻长度(h1)的关系优选为l＝h/sinθ+h1。

本发明对所述炮孔的数量和炮孔装药量没有特殊的限定，根据矿块体积、种类以及炸药种类进行调整即可。本发明对所述爆破的炸药和装置种类没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的爆破用炸药和装置即可。在本发明中，所述炸药优选为乳化炸药。在本发明中，所述炮孔内优选装有导爆管雷管；所述导爆管雷管优选为ms14、ms15或半秒4段导爆管雷管。在本发明中，所述同一矿块中的炮孔内优选装有相同的导爆管雷管。如图2所示，在本发明中，所述同一矿块中的各炮孔间优选用ms3段导爆管雷管间隔或斜线方式起爆。在本发明中，所述不同矿层的最外侧矿块间优选用ms7段导爆管雷管、ms5段导爆管雷管或ms3段导爆管雷管串联。

最外侧矿块爆破完成后，本发明优选将所述爆破产生的矿石进行清理。在本发明中，所述清理优选为：将分层凿岩平台残留的部分矿石按照自上而下的顺序抛至相邻的下一分层凿岩平台，然后将崩落至装岩平台的矿石进行装运。本发明对所述装运的操作没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的装运矿石的技术方案即可。在本发明中，所述装运优选为用挖掘机将矿石铲装入自卸式汽车，然后转运至破碎站。

清理完成后，本发明重复对各矿层中的最外侧矿块的爆破，开采至矿床最终边坡。本发明优选在每次爆破后进行清理，然后进行下一次爆破，直至开采至矿床最终边坡。在本发明中，所述矿床最终边坡角优选不大于60°。

本发明提供的露天采石场开采的方法适用于所有露天采石场，优选为坡度为45°以上的竹笋型孤峰矿床；所述坡度更优选为60～80°。

为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的露天采石场开采的方法进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。

实施例1:

某石灰石矿区属于低山地貌，所在山体的最高标高为+303.0m，最低标高为+127.0m，相对高差176.0m，山坡坡度一般在60～80°，地形较陡峻，位于矿区8号至b号拐点处地形较缓，矿方已修建挖掘机上山道路通达山体+265m标高，运输条件较好。

矿山+265～+220m标高间矿体进行多分层微差爆破的方式开采，分层高度15m，总共分3层。各分层凿岩平台按回采顺序划分宽度6m，长度为21m的若干矿块，由外向内依次为1、2、3、4、5……；各分层矿石直接崩落至+220m铲装平台，经挖掘机铲装，汽车运输至破碎站。

+220～+135m标高间矿体按台阶方式开采，台阶高度15m，采出矿石直接由挖掘机铲装，汽车运输至破碎站。

一、露天开采境界几何参数分别如下：

地表境界：最长220m，最宽170m；

采场底部：最长150m，最宽90m；

开采终了最高台阶标高：+265m；

露天采场最低标高：+135m；

开采终了边坡最高标高：+280m；

开采终了边坡高度：145m；

最终边坡角：不大于53°；

分层/工作台阶高度：15m；

分层/工作台阶坡面角：70°。

矿山凿岩作业采用2台开山kqy90潜孔钻机(一台备用)，配1台vf-10/7型空压机(排气量10.0m³/min)、1台w-0.6/30型空压机(排气量0.6m³/min)(备用)向凿岩设备供气。

二、中深孔穿孔爆破方法及参数

1、穿孔参数

炮孔直径：90mm；

炮孔长度：17m(超深1m)；

炮孔倾角：70°；

孔距(a)：3.0m；

最小抵抗线w：按经验公式计算w取3.0m；

炮孔布置形式：排与排之间成三角形布置或并列布置；

排距b＝(1～1.5)×w＝(1～1.5)×3.0＝3.0～4.5m，取3.0m。

式中：w——最小抵抗线；

2、爆破方法及参数

起爆方法及顺序：采用多分层多排孔微差逐孔爆破，炸药选用乳化炸药，起爆方法为导爆管雷管排间微差起爆。每分层矿块布置2排炮孔，所有炮孔内装ms15段导爆管雷管，同一台阶各排炮孔间用3段间隔或用斜线方式起爆，台阶间用ms7段串联。采用击发枪引爆导爆管，导爆管再引爆导爆管雷管，再由导爆管雷管引爆炸药。为了确保爆破成功，建议每个炮孔装二发起爆导爆管雷管，并要求起爆药包装在炮孔下部。

主要爆破器材：击发枪、ms15导爆管雷管(880毫秒延时)、ms7段导爆管雷管(200毫秒延时)、ms3段导爆管雷管(50毫秒延时)、乳化炸药。

炸药单耗q：据经验q取0.30～0.50kg/m³。具体用量按实际试爆情况定。

堵塞长度：堵塞的目的是为了提高炸药能量利用率，改善爆破效果，参考同类矿山经验，堵塞长度取4m，堵塞材料选用炮泥堵塞。

单个炮孔装药量q

q＝q·a·h·w＝0.35×3.0×15×3＝47.25(kg)

式中：q——单位炸药消耗量，取0.35kg/m³

a——孔距，取3m

h——台阶高度，取15m

w——最小抵抗线，取3m

单个炮孔崩矿量

单个炮孔崩矿量＝孔距×排距×台阶高度＝3×3×15＝135m³

每次爆破矿量、炮孔数量及装药量

设计矿山生产规模为13万t/a(体重2.6t/m³，即5万m³/a)，工作制度(每年工作250天)，矿山平均每30天台阶爆破1次，每次爆破采矿量：50000m³÷(250天÷30天)＝6000m³。

矿山每次爆破孔数为：每次爆破采矿量÷单个炮孔崩矿量＝6000m³÷135≈45个。

每个台阶爆破炸药量＝每次爆破矿量×炸药单耗＝2000×0.35kg/m³≈700kg

每个台阶爆破2排共15个炮孔，每次爆破3个台阶共2100kg炸药。

三、铲装运输

采用多分层微差逐孔爆破方式落矿，按照1→2→3→4→5……的回采顺序，首先爆破+265m、+250m、+235m的第一个矿块，大部分矿石顺利抛掷至+220m的铲装平台，少量滞留在+250m、+235m分层凿岩平台。采用沃尔沃ec240挖掘机从+250m分层凿岩平台进行清理滞留矿石，大约耗时1个台班；+250m分层凿岩平台清理完滞留矿石后再进入+235m分层凿岩平台进行清理，大约耗时3个台班。

清理完+250m、+235m分层凿岩平台上的滞留矿石后，就可在+220m铲装平台上进行矿岩的装运作业。由柳工zl50c装载机配合豪沃290型自卸式汽车将铲装平台的矿岩铲装转运至破碎站；并开始在+265m、+250m、+235m的第二个矿块上进行第二次穿孔作业；全部炮孔钻凿完成后，就开始第二次爆破作业；同理，所有矿块将按以上方法开采至最终边坡。

本实施例中的矿山开采方法逐孔爆破后，大部分矿岩将直接抛掷至铲装平台，滞留在凿岩平台的矿石量减少90％以上，克服了自上而下分层顺序开采需要二次转运滞留矿岩的缺点，极大地降低了矿山的生产成本。

实施例2:

某矿区灰岩矿体为二迭系下统茅口阶(p1q)中厚层状灰岩，分布于整个矿区，矿体直接裸露于地表，平均长205m，宽度约140m，标高+312.3～+205.0m。地表自然坡度一般为35～55°左右，局部大于55°。矿石属中级硬级别，石灰岩矿层分布在矿区陡坡上，直接出露于地表，适宜露天开采。

一、开拓

修建挖掘机上山便道到达山体顶部+312.3m，削顶形成+310m标高的凿岩工作初始平台，并在+295m、+280m、+250m、+235m、+220m标高开拓分层凿岩平台。在+265m、+205m处开掘铲装平台。

+265～+310m标高间矿体进行多分层微差爆破的方式开采，分层高度15m，总共分3层。各分层凿岩平台按回采顺序划分宽度7m,长度为28m的若干矿块；各分层矿石直接崩落至+265m铲装平台，经挖掘机铲装，汽车运输至破碎站。

+265～+310m标高间矿体开采完成以后再开采+265～+205m标高间矿体。+265～+205m标高间矿体按多分层微差爆破开采，台阶高度15m，各分层凿岩平台按回采顺序划分宽度7m,长度为28m的若干矿块；各分层矿石直接崩落至+205m铲装平台，经挖掘机铲装，汽车运输至破碎站。

露天采场边坡参数为：

台阶高度：15m；

台阶坡面角：70°；

安全平台宽度：3m；

清扫平台宽度：5m(每隔二个安全平台设一清扫平台)；

最小工作平台宽度：30m；

露天采场最终边坡角：≤60°。

二、中深孔穿孔爆破参数

1、穿孔爆破参数

①钻孔直径：90mm；qz100k轻便型潜孔钻机。

②钻孔倾角(α)：70°；

③最小抵抗线(w)：按经验公式计算w取3.0m；

④孔距(a)：a＝m×w＝1.3×3.0＝4.0m；

式中：m——钻孔的间距系数，m＝1.0～1.4，取1.3；

⑤排距(b)：b＝(1～1.5)×w＝(1～1.5)×3.0＝3.0～4.5m，取3.0m；

⑥堵塞长度(h0)：h0＝(0.8～1.2)w＝(2.4～3.6)m；取3.5m；

⑦超钻长度(h1)：h1＝(0.15～0.35)w＝(0.45～1.05)m；取0.8m；

⑧钻孔长度(l)：l＝h/sinα+h1＝16.8m；

式中：h——台阶高度，15m。

⑨单个炮孔崩矿量(v)：v＝abh＝4×3×15＝180m³。

2、爆破方法及参数

1)起爆方法及顺序：采用多分层多排孔微差逐孔爆破，炸药选用乳化炸药，起爆方法为导爆管雷管排间微差起爆。每分层矿块布置2排炮孔，所有炮孔内装ms15段导爆管雷管，同一台阶各排炮孔间用3段间隔或用斜线方式起爆，台阶间用ms5段串联。采用击发枪引爆导爆管，导爆管再引爆导爆管雷管，再由导爆管雷管引爆炸药。为了确保爆破成功，每个炮孔装二发起爆导爆管雷管，并要求起爆药包装在炮孔下部。

主要爆破器材：击发枪、ms15导爆管雷管(880毫秒延时)、ms5段导爆管雷管(110毫秒延时)、ms3段导爆管雷管(50毫秒延时)、乳化炸药。

2)、装药参数

①炸药单耗q：据经验q取0.35kg/m³；

②单个炮孔装药量q：

q＝q·a·h·w＝0.35×4×15×3.0＝63(kg)

式中：q——单位炸药消耗量，取0.35kg/m³；a——孔距，取4m；

h——台阶高度，取15m；w——最小抵抗线，取3.0m。

③每次爆破装药量

每次爆破炸药量＝每分层爆破孔数×单孔装药量×每次爆破分层数＝14×63kg×3(4)＝2646(3528)kg。

三、铲装运输

3台厦工xg822lc型挖掘机作为主要铲装设备，同时配置1台厦工xg956ⅱ型2.5m³轮式装载机作为辅助铲装设备。

开采+265～+310m标高时，首先爆破+310m、+295m、+280m的第一个矿块，大部分矿石顺利抛掷至+265m的铲装平台，少量滞留在+295m、+280m分层凿岩平台。采用厦工xg822lc型挖掘机从+295m分层凿岩平台进行清理滞留矿石，大约耗时2个台班；+295m分层凿岩平台清理完滞留矿石后再进入+280m分层凿岩平台进行清理，大约耗时4个台班。

清理完+295m、+280m分层凿岩平台上的滞留矿石后，就可在+265m铲装平台上进行矿岩的铲装运作业。由厦工xg956ⅱ型2.5m³轮式装载机配合豪沃290型自卸式汽车将铲装平台的矿岩铲装转运至破碎站；并开始在+310m、+295m、+280m的第二个矿块上进行第二次穿孔作业；全部炮孔钻凿完成后，就开始第二次爆破作业；同理，所有矿块将按以上方法开采至最终边坡。

+265～+310m标高间矿体开采完成以后再以同样的方法开采+265～+205m标高间矿体。在+265m、+250m、+235m、+220m标高开拓分层凿岩平台，在+205m处开掘铲装平台。

本实施例中的矿山开采方法逐孔爆破后，大部分矿岩将直接抛掷至铲装平台，滞留在凿岩平台的矿石量减少90％以上，克服了分层开采方式需要二次转运滞留矿岩的缺点，极大地降低了矿山的生产成本。

从上述实施例可以看出，本发明提供的露天采石场开采的方法安全可靠，每次微差逐孔爆破后，同步形成了多层新的凿岩平台，既保障了后续凿岩作业、铲装作业的安全，又消除了高陡边坡带来的滚石和坠落的安全隐患；2、爆破效率高，出矿量大，一次爆破出矿量能满足1个月甚至更长时间的产量要求，既有效减小了生产成本，又确保了生产的连续性和有序性；生产成本低，多分层微差逐孔爆破后，大部分矿岩将直接抛掷至铲装平台，滞留在凿岩平台的矿石量少，克服了分层开采方式需要二次转运滞留矿岩的缺点，极大地降低了矿山的生产成本。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，并非对本发明作任何形式上的限制。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。