本发明属于钻机设备技术领域，涉及一种自行走双柱钻车。
背景技术：
钻车一般由底盘、工作机构、钻机、动力装置、传动装置等组成，其中底盘用于完成转向、制动、行走等动作，但是传统的底盘在停止行走后直接用于支撑底部，这样钻机在钻孔过程中底盘容易不稳，产生晃动，导致钻孔效果差。
技术实现要素：
本发明提出一种自行走双柱钻车，解决了上述问题。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种自行走双柱钻车，包括底盘，所述底盘下方设置有行进履带，所述底盘上设置有立柱，所述立柱中部转动设置有导轨，所述导轨上滑动设置有回转器，
所述立柱包括设置在所述底盘上的底柱，所述底柱上方连接有气动伸缩柱，所述气动伸缩柱顶部铰接有顶紧座一，
所述底盘上还转动设置有旋转支撑杆，所述旋转支撑杆的转轴沿水平方向设置，所述旋转支撑杆长度大于所述底盘距地面的距离，所述旋转支撑杆可伸缩可锁紧，所述旋转支撑杆为四个且分别位于所述底盘四角，所述旋转支撑杆远离所述底盘一端铰接有顶紧座二。
作为进一步的技术方案，所述旋转支撑杆为两组，两组分别位于所述底盘两侧，每组中两个旋转支撑杆分别位于所述底盘两端且两个旋转支撑杆的转轴共线，
所述底盘上还设置有顶紧杆，所述顶紧杆沿所述旋转支撑杆转轴方向设置，所述顶紧杆可伸缩可锁紧，所述顶紧杆可沿所述旋转支撑杆轴向向外伸出，所述顶紧杆位于所述底盘四角，所述顶紧杆远离所述底盘一端铰接有顶紧座三。
作为进一步的技术方案，所述底盘四角均设置有支撑管，所述支撑管上套设有转套，所述旋转支撑杆设置在所述转套上，所述顶紧杆设置在所述支撑管内。
作为进一步的技术方案，所述旋转支撑杆包括依次连接的杆一、杆二和杆三，所述杆二两端设置有旋向相反的螺纹，所述杆一与所述杆二连接端、所述杆三与所述杆二连接端均设置有与所述杆二两端所设螺纹相对的螺纹。
作为进一步的技术方案，所述立柱为两个，且两个所述立柱通过横梁锁紧机构设置有横梁，所述导轨转动设置在所述横梁上，
所述横梁锁紧机构包括一端互相铰接的第一锁紧板和第二锁紧板，所述第一锁紧板和所述第二锁紧板另一端通过螺栓螺母连接，所述横梁设置在所述第二锁紧板上，所述第一锁紧板、所述第二锁紧板相互接触的内侧面分别设置有弧形滑槽一、弧形滑槽二，所述弧形滑槽二与所述弧形滑槽一卡紧所述立柱，所述第二锁紧板上设置有挂件，所述立柱上端设置有用于挂住所述挂件的吊钩。
作为进一步的技术方案，所述弧形滑槽一和所述弧形滑槽二上均设置有圆形凹槽，所述圆形凹槽内设置有防滑垫。
作为进一步的技术方案，所述导轨一端通过承重杆与所述底盘连接，另一端通过调整杆与所述底盘连接，所述调整杆可伸缩可锁紧，所述承重杆与所述导轨通过副支撑锁紧机构连接，
所述副支撑锁紧机构包括套设在所述承重杆上的移动套一，所述移动套一外部设置有移动套二，所述移动套二的一侧设置有通孔，所述移动套一的一侧设置有拉放杆，所述拉放杆一端穿过所述通孔，所述移动套二两端均设置有卡板，所述卡板上设置有限位圆孔，所述移动套二与所述导轨连接。
作为进一步的技术方案，所述拉放杆外端通过螺纹设置有拉紧螺母，拧紧所述拉紧螺母所述拉放杆带动所述移动套一移动。
作为进一步的技术方案，所述回转器输出轴探出端设置有注水水套，所述注水水套包括套体，所述套体连接有接头，所述套体沿轴向设置有第一通孔，所述第一通孔内壁上沿周向设置有两个环形凹槽，所述环形凹槽内设置有格莱圈，第一通孔内壁还沿周向设置有与所述接头连通的水槽，所述接头连接供水源，所述水槽位于两个所述环形凹槽之间。
作为进一步的技术方案，所述套体上设置有切断面，所述接头设置在所述切断面上，所述切断面与所述管接头之间设置有组合垫。
作为进一步的技术方案，所述接头上设置有两个卡孔和两端分别穿过所述卡洞的u形卡簧，所述u形卡簧用于卡紧供水管。
作为进一步的技术方案，所述底盘上还设置有用于控制所述回转器主轴马达正反转的换向的换向阀，所述换向阀包括阀体一，所述阀体一内设置有通道一和通道二，通道一和所述通道二交汇处转动设置有空腔一，所述空腔一为旋转体且轴线与交汇处通道一和通道二垂直，所述空腔一内部沿其轴线转动设置有阀芯一，所述阀芯一包括沿所述空腔一轴线转动设置的隔板一，所述隔板一将所述空腔一划分为两部分，所述阀体一外侧还设置有操作杆一，所述操作杆一通过转轴一连接所述阀芯一，所述操作杆一与所述空腔一轴线垂直，
所述通道一一端连接气源另一端连接大气，所述通道二两端分别与所述回转器的主轴马达入气端和出气端连接。
作为进一步的技术方案，所述隔板一两端还设置有堵头，所述堵头密封所述通道一或通道二。
作为进一步的技术方案，所述导轨内部设置有齿条，所述回转器下方设置有副马达，所述副马达输出轴连接有与所述齿条啮合的齿轮，
所述阀体一内还设置有通道三和通道四，通道三和所述通道四交汇处转动设置有空腔二，所述空腔二为旋转体且轴线与所述通道三和所述通道四垂直，所述空腔二内部沿其轴线转动设置有阀芯二，所述阀芯二包括沿所述空腔二轴线转动设置的隔板二，所述隔板二将所述空腔二划分为两部分，所述阀体一还外侧还设置有操作杆二，所述操作杆二通过转轴二连接所述阀芯二，所述操作杆二与所述空腔二轴线垂直，
所述通道三一端连接气源另一端连接大气，所述通道四两端分别与所述副马达入气端和出气端连接。
所述通道一连通气源端与所述通道三连通气源端互相连通、连接大气端互相连接，所述阀芯一和所述阀芯二同轴设置。
作为进一步的技术方案，所述立柱为两个，所述底盘上还设置有用于控制所述气动伸缩柱的气柱控制阀，
所述气柱控制阀包括阀体二，所述阀体二设置有进气总管，所述进气总管连通两个送气管，两个所述送气管内部均设置有单向阀和截断阀，所述送气管连通排气管，所述排气管内部均设置有卸荷阀。
作为进一步的技术方案，所述截断阀包括转动设置在所述阀体内的阀芯三，所述阀芯三隔断所述送气管，所述阀芯三上设置有通气孔，所述通气孔可随所述阀芯三转动至连通所述送气管，所述阀体两侧分别转动设置有转盘，所述阀芯三通过转轴五连接所述转盘且所述阀芯三、所述转轴五和所述转盘同轴设置，所述转盘上设置有转盘把手。
作为进一步的技术方案，所述排气管通过排气孔与大气连通，所述排气管内还设置有密封沿，所述密封沿位于所述排气管进气端与所述排气孔间，所述卸荷阀还包括滑动设置在所述排气管内部的阀芯四，所述阀芯四通过弹簧八沿排气方向顶在所述密封沿上截断并密封所述排气管，所述卸荷阀还包括通过螺纹转动设置在所述排气管的卸荷阀芯，所述卸荷阀芯探出所述阀体一端设置有旋转把手，
旋转所述旋转把手拧紧螺纹，所述卸荷阀芯与阀芯四接触并挤压所述弹簧八，所述阀芯四与所述密封沿分离。
作为进一步的技术方案，所述调整杆包括外管、内管，所述外管与所述立柱下方铰接，所述内管一端滑动设置在所述外管中，另一端与所述导轨或所述导轨铰接，
所述外管上距所述导轨较近端设置有用于锁紧内管的调整杆锁紧机构。
所述内管内滑动设置有撑杆，所述内管通过所述撑杆连接所述导轨，所述撑杆上设置有外螺纹，所述内管距所述导轨较近端转动设置有与所述撑杆外螺纹啮合的调节螺母。
作为进一步的技术方案，所述调整杆锁紧机构包括转动设置在所述外管上的锁紧块，所述锁紧块为圆柱形且所述锁紧块半径小于所述锁紧块转轴距所述内管外壁的距离，所述锁紧块侧面沿周向设置有锁紧沿，所述锁紧沿一端至另一端高度逐渐增加，且高度较低端与所述锁紧块相切，所述锁紧块与扳手固定连接。
本发明的有益效果为：
1、由于现有技术中由于钻车工作时由于钻头与环境接触造成震动，使底盘晃动影响钻车工作，严重时会导致顶紧装置解锁引发安全事故，本发明中由于采用了顶部顶紧和下方倾斜顶紧两种方向的顶紧，为钻车提供了多方向的顶紧，使钻车过定位，极大程度增强了钻车底盘的稳定性，保证了钻车的工作，预防了安全隐患。
2、通过旋转支撑杆的设置，增强对一个方向的支撑效果，在另一个方向的支撑通过顶紧杆顶紧座三提供，通过顶紧杆和旋转支撑杆，能够时底盘过定位，进一步增强底盘的稳定性，增强了钻车的可靠性，通过支撑管的设置，使旋转支撑杆和顶紧杆在底盘上设置的位置更为合理，使底盘的受力结构更加合理，减少固定时底盘所受应力和所发生的应变，同时缩小了安装空间，节约了底盘上的设备安装空间，进而缩小了钻机的体积，设置科学合理。
3、本发明中支撑杆的结构简单，可靠性高易于操作，可以实现对底盘的快速固定和快速解锁，简化了钻车在工作地点固定时的操作，进而提高了钻车的工作效率。
4、本发明中通过横梁锁紧机构的设置，方便横梁在立柱上的拆卸和上下移动，同时由于横梁锁紧机构结构简单、锁紧固定、操作简单、省时省力，进而提高了可靠性，同时简化了钻车的安装和调试过程，吊钩和挂件的设置提供了保险，由于钻车工作时会发生振动，降低钻车连接连接部位的可靠性，方衡量锁紧机构失效时吊钩能够挂住挂件防止横梁及导轨、回转器坠落，提高了钻车的可靠性。
本发明中，弧形滑槽一和弧形滑槽二内壁上圆形凹槽以及圆形凹槽中防滑垫的设置有利于增大第一锁紧板、第二锁紧板与钻机主支撑立柱之间的摩擦力，保证钻机横梁锁紧机构与钻机主支撑立柱的紧固连接，使用更加安全，进一步增强了钻车的可靠性。
5、本发明中移动套一、移动套二、副支撑限位件、拉放杆、通孔的设置巧妙实现了对副支撑立柱二的放开和锁紧，结构简单，操作简单，性能可靠，方便使用，本发明可通过拧动拉紧螺母实现拉放杆的移动，同时拉紧螺母可对拉放杆实现自锁功能，使副支撑锁紧机构更容易操作，设置科学合理。
6、本发明中，通过将街头中通入水源，水流通过水槽流入钻具中，可以使水通过钻具进入孔底，不仅可以冲孔，还可以起到排渣和冷却钻头的作用，格莱圈为水槽提供了密封作用，解决了现有技术中钻机在使用过程中，钻具的注水套存在磨损较快且密封较差的问题，可以有效的防止水的泄漏或渗透，在钻机工作过程中，可以起到减震的作用，防止套体、钻具的磨损，对钻机起到良好的保护作用，接头设置在切断面上，使接头的连接更为牢固，同时增强了接头与套体的密封性能，便于接头的安装，本发明可以通过u形卡簧将供水管卡在管接头上，u形的设计可以更稳固的将供水管卡住，防止钻车工作过程中由于振动导致供水管脱落，进而提高了钻车的可靠性。
7、本发明中，换向阀通过简单的结构实现对四个接口四种连通方式的控制和切换，操作杆一的设置能够使阀芯的转动更为方便，本操作台结构简单可靠性高，故障率低下且操作简单，设置科学合理，通过在隔板两端设置堵头，当隔板与通道一或通道二垂直时，可以实现对两个通道四个接口的密封，进而将两个通道单独连通的工作状态替换为两个通道均被截断的工作状态，结构简单，操作便捷，设置科学合理。
8、本发明中，副马达转动，并带动齿轮转动，通过齿轮与齿条配合调整回转器在导轨上的位置，
双阀芯四通道增加了换向阀的功能，使换向阀不仅可以控制回转器主轴马达的正反转，还可控制副马达的正反转进而实现回转器的前进或后退，连接气源的通道一和通道二连接气源端互相连通，免去了设置多个气源分别对钻车进行供气，缩小了换向阀体积的同时，节约了钻车的空间并提高了的空间利用率，阀体上设置的两个操作杆共线设置有利于人员的操作，两个操作杆分别对两个阀芯控制，操作杆通过杠杆原理，使阀芯的转动更为平稳方便。
9、本发明实现了一个控制阀控制两个气动伸缩柱的升降调节，不仅方便控制，而且节省空间和制造成本，更加方便、高效，单向阀的设置增强了气动伸缩柱的密封性能，防止在钻车工作时由于气动伸缩柱漏气自行解锁，造成损失甚至安全隐患，增强了钻车的可靠性，转盘增大了控制阀转动部分与阀体的接触，使阀芯的转动更加平稳，转盘把手的设置形成了省力结构，使阀芯的转动更容易，通过转动阀芯，改变阀芯上设置的通孔的状态，进而调整截断阀的工作状态，结构简单性能可靠，阀芯四和密封沿形成单向阀结构，防止气动伸缩柱中的气体通过排气管漏出，当需要对气动伸缩柱进行放气解锁时，可以通过旋转旋转把手，将阀芯四顶开并与密封沿分离，进而将排气管通过排气孔连通大气，实现顶紧座三解锁，操作方便，设置科学合理。
10、本发明中，通过调节内管在外管内部的位置可以实现调节调整杆长度的功能，可以通过调节调整杆的长度带动导轨转动调节角度，当调整杆被调节至合适长度时，可以通过调整杆锁紧机构将内管锁紧在外管上，使调整杆能够对导轨起到支撑作用，并配合承重杆共同锁紧导轨，防止导轨由于形变影响钻孔质量，使导轨固定时过定位，进而更稳定，提高了结构强度。
在内管中还滑动设置有撑杆，外管、内管和撑杆组合形成调整杆，当使用外管和内管进行粗调并通过锁紧机构锁紧后，可以转动螺母，调节撑杆相对于内管的位置，进而对调整杆的长度进行微调，增加了架柱钻机所钻孔洞位置的准确性，同时通过螺母与螺纹进行微调的方式，结构简单可靠性高故障率低。
调整杆锁紧机构通过转动锁紧块对内管进行锁紧，在锁紧块上设置的缺口能够在锁紧机构不对内管进行锁紧时，允许内管在外管内进行滑动，当锁紧内管时，通过锁紧扳手转动锁紧块，由于锁紧块上设置有锁紧沿，锁紧沿最高处距锁紧块转轴的距离大于其转轴距内管外表面的距离，锁紧沿可以挤压内管将内管进行锁紧，结构简单可靠性高，设置科学合理。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明中横梁锁紧机构示意图；
图3为本发明中副支撑锁紧机构示意图；
图4为本发明调整杆示意图；
图5为本发明注水水套示意图；
图6为本发明换向阀结构示意图；
图7为本发明换向阀阀芯一示意图；
图8为本发明换向阀阀芯二示意图；
图9为本发明气柱控制阀结构示意图；
图10为本发明气柱控制阀排气管示意图；
图中：1-底盘，2-立柱，3-导轨，41-底柱，42-气动伸缩柱，43-顶紧座一，51-旋转支撑杆，511-杆一，512-杆二，513-杆三，52-顶紧座二，53-顶紧杆，54-顶紧座三，55-支撑管，56-转套，6-横梁，61-横梁锁紧机构，611-第一锁紧板，612-第二锁紧板，613-弧形滑槽一，614-弧形滑槽二，615-挂件，616-吊钩，617-圆形凹槽，618-防滑垫，7-承重杆，71-副支撑锁紧机构，711-移动套一，712-移动套二，713-放拉杆，714-卡板，715-限位圆孔，716-拉紧螺母，8-调整杆，81-外管，82-内管，83-调整杆锁紧机构，831-锁紧块，832-锁紧沿，833-扳手，84-撑杆，85-调节螺母，9-回转器，91-注水水套，911-套体，912-接头，913-第一通孔，914-环形凹槽，915-水槽，916-切断面，917-组合垫，918-卡孔，919-u型卡簧，10-换向阀，101-阀体一，102-通道一，103-通道二，104-空腔一，105-阀芯一，106-隔板一，107-操作杆一，108-转轴一，109-堵头，1010-通道三，1011-通道四，1012-空腔二，1013-阀芯二，1014-隔板二，1015-操作杆二，11-气柱控制阀，111-阀体二，112-进气总管，113-送气管，114-单向阀，115-截断阀，1151-阀芯三，1152-通气孔，1153-转盘，1154-转盘把手，116-排气管，1161-排气孔，117-卸荷阀，1171-密封沿，1172-阀芯四，1173-弹簧八，1174-卸荷阀芯，1175-旋转把手。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实施例中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1～图所示，一种自行走双柱钻车，包括底盘1，底盘1下方设置有行进履带，底盘1上设置有立柱2，立柱2中部转动设置有导轨3，导轨3上滑动设置有回转器9，
立柱2包括设置在底盘1上的底柱41，底柱41上方连接有气动伸缩柱42，气动伸缩柱42顶部铰接有顶紧座一43，
底盘1上还转动设置有旋转支撑杆51，旋转支撑杆51的转轴沿水平方向设置，旋转支撑杆51长度大于底盘1距地面的距离，支撑杆84可伸缩可锁紧，旋转支撑杆51为四个且分别位于底盘1四角，支撑杆84远离底盘1一端铰接有顶紧座二52。
本实施例中，通过运行行进履带可使便于移动和调整位置，当钻车停止移动开始工作时，气动伸缩柱42伸出，并将顶紧座一43顶与上方环境顶紧，旋转支撑杆51向下方翻转至顶紧座二52与地面接触，此时使旋转支撑杆51伸出，将顶紧座二52与地面顶紧，由于旋转支撑杆51的长度始终大于底盘1的高度，旋转支撑杆51旋至下方顶紧时会保持倾斜姿态，当旋转支撑杆51顶紧时既能与顶部被顶紧的顶紧座一43配合实现竖直方向的定位与顶紧，不同旋转支撑杆51还可以为底盘1提供不同水平方向的支撑力，增强了底盘1的稳定性。
进一步，旋转支撑杆51为两组，两组分别位于底盘1两侧，每组中两个旋转支撑杆51分别位于底盘1两端且两个旋转支撑杆51的转轴共线，
底盘1上还设置有顶紧杆53，顶紧杆53沿旋转支撑杆51转轴方向设置，顶紧杆53可伸缩可锁紧，顶紧杆53可沿支撑杆84轴向向外伸出，顶紧杆53位于底盘1四角，顶紧杆53远离底盘1一端铰接有顶紧座三54。
本实施例中，旋转支撑杆51两两一组，且两组分别位于底盘1两侧，由于每旋转组支撑杆84的转轴共线，当旋转支撑杆51支撑时，两组支撑杆84在水平方向的分力能够互相作用，顶紧杆53能够伸长，将顶紧座三54顶在外部环境上。
进一步，底盘1四角均设置有支撑管55，支撑管55上套设有转套56，旋转支撑杆51设置在转套56上，顶紧杆53设置在支撑管55内。
本实施例中，通过支撑管55的设置，使旋转支撑杆51和顶紧杆53在底盘1上设置的位置更为合理，使底盘1的受力结构更加合理，减少固定时底盘1所受应力和所发生的应变，同时缩小了安装空间，节约了底盘1上的设备安装空间，进而缩小了钻机的体积，设置科学合理。
进一步，支撑杆84包括依次连接的杆一511、杆二512和杆三513，杆二512两端设置有旋向相反的螺纹，杆一511与杆二512连接端、杆三513与杆二512连接端均设置有与杆二512两端所设螺纹相对的螺纹。
本实施例中，当需要对支撑杆84长度进行调整时，仅需拧动杆二512，由于杆二512两端的螺纹旋向相反，杆一511和杆三513会相对于杆二512沿相反方向移动，进而实现支撑杆84长度的改变。
进一步，立柱2为两个，且两个立柱2通过横梁锁紧机构61设置有横梁6，导轨3转动设置在横梁6上，
横梁锁紧机构61包括一端互相铰接的第一锁紧板611和第二锁紧板612，第一锁紧板611和第二锁紧板612另一端通过螺栓螺母连接，横梁6设置在第二锁紧板612上，第一锁紧板611、第二锁紧板612相互接触的内侧面分别设置有弧形滑槽一613、弧形滑槽二614，弧形滑槽二614与弧形滑槽一613卡紧立柱2，第二锁紧板612上设置有挂件615，立柱2上端设置有用于挂住挂件615的吊钩616。
本实施例中，两个立柱2间通过横梁6锁紧装置架设有横梁6，提高了立柱2的稳定性，同时限制了导轨3沿竖直方向发生转动的自由度，导轨3转动设置在横梁6上，可以通过松开横梁6锁紧装置调整横梁6在立柱2上的位置，当横梁6位置合适时可通过衡量锁紧装置将导轨3相对于横梁6锁死，
其中，横梁6锁紧装置的第一锁紧板611和第二锁紧板612将主支撑立柱2卡在弧形滑槽一613和弧形滑槽二614之间，由于第一锁紧板611一端和第二锁紧板612一端是铰接在一起，因此通过螺丝螺母将第一锁紧板611另一端和第二锁紧板612另一端固定即可实现横梁锁紧机构61在主支撑立柱2上的牢固设置，由于横梁6与第二锁紧板612外侧连接，因此可实现钻机横梁6与主支撑立柱2的锁紧连接，挂件615的设置方便钻机立柱2上端吊钩616挂住挂件615，进而防止横梁6锁紧装置在立柱2上松动滑落。
进一步，弧形滑槽一613和弧形滑槽二614上均设置有圆形凹槽617，圆形凹槽617内设置有防滑垫618。
本实施例中，弧形滑槽一613和弧形滑槽二614内壁上圆形凹槽617以及圆形凹槽617中防滑垫618的设置有利于增大第一锁紧板611、第二锁紧板612与钻机主支撑立柱2之间的摩擦力，保证钻机横梁锁紧机构61与钻机主支撑立柱2的紧固连接，使用更加安全，进一步增强了钻车的可靠性。
进一步，导轨3一端通过承重杆7与底盘1连接，另一端通过调整杆8与底盘1连接，调整杆8可伸缩可锁紧，承重杆7与导轨3通过副支撑锁紧机构71连接，
副支撑锁紧机构71包括套设在承重杆7上的移动套一711，移动套一711外部设置有移动套二712，移动套二712的一侧设置有通孔，移动套一711的一侧设置有拉放杆，拉放杆一端穿过通孔，移动套二712两端均设置有卡板714，卡板714上设置有限位圆孔715，移动套二712与导轨3连接。
本实施例中，导轨3的一端通过承重杆7与底盘1连接，通过导轨3与承重杆7的连接位置可以实现对导轨3角度的调节，当导轨3角度合适时，可通过副支撑锁紧机构71将导轨3在承重杆7上锁紧，移动套一711和移动套二712均套设在承重杆7上，当锁紧承重杆7时拉动拉放杆，拉放杆带动移动套一711移动，并配合移动套二712两端的卡板714将承重杆7锁紧，卡板714的通孔能够提高卡板714对承重杆7的卡紧效果。
进一步，拉放杆外端通过螺纹设置有拉紧螺母716，拧紧拉紧螺母716拉放杆带动移动套一711移动。
本发明可通过拧动拉紧螺母716实现拉放杆的移动，同时拉紧螺母716可对拉放杆实现自锁功能，使副支撑锁紧机构71更容易操作，设置科学合理。
进一步，回转器9输出轴探出端设置有注水水套91，注水水套91包括套体911，套体911连接有接头912，套体911沿轴向设置有第一通孔913，第一通孔913内壁上沿周向设置有两个环形凹槽914，环形凹槽914内设置有格莱圈，第一通孔913内壁还沿周向设置有与接头912连通的水槽915，接头912连接供水源，水槽915位于两个环形凹槽914之间。
本实施例中，通过将街头中通入水源，水流通过水槽915流入钻具中，可以使水通过钻具进入孔底，不仅可以冲孔，还可以起到排渣和冷却钻头的作用，格莱圈为水槽915提供了密封作用，解决了现有技术中钻机在使用过程中，钻具的注水套存在磨损较快且密封较差的问题，可以有效的防止水的泄漏或渗透，在钻机工作过程中，可以起到减震的作用，防止套体911、钻具的磨损，对钻机起到良好的保护作用。
进一步，套体911上设置有切断面916，接头912设置在切断面916上，切断面916与管接头912之间设置有组合垫917。
本实施例中，接头912设置在切断面916上，使接头912的连接更为牢固，同时增强了接头912与套体911的密封性能，便于接头912的安装。
进一步，接头912上设置有两个卡孔918和两端分别穿过卡洞的u形卡簧919，u形卡簧919用于卡紧供水管。
本实施例中，可以通过u形卡簧919将供水管卡在管接头912上，u形的设计可以更稳固的将供水管卡住，防止钻车工作过程中由于振动导致供水管脱落，进而提高了钻车的可靠性。
进一步，底盘1上还设置有用于控制回转器9主轴马达正反转的换向的换向阀10，换向阀10包括阀体一101，阀体一101内设置有通道一102和通道二103，通道一102和通道二103交汇处转动设置有空腔一104，空腔一104为旋转体且轴线与交汇处通道一102和通道二103垂直，空腔一104内部沿其轴线转动设置有阀芯一105，阀芯一105包括沿空腔一104轴线转动设置的隔板一106，隔板一106将空腔一104划分为两部分，阀体一101外侧还设置有操作杆一107，操作杆一107通过转轴一108连接阀芯一105，操作杆一107与空腔一104轴线垂直，
通道一102一端连接气源另一端连接大气，通道二103两端分别与回转器9的主轴马达入气端和出气端连接。
本实施例中，通过换向阀10控制回转器9的正反转，控制阀中，空腔一104为旋转体，使阀芯能够更好的转动并与空腔一104保持密封，通道一102的两端和通道二103的两端共形成四个接口，由于通道一102和通道二103在空腔一104处交汇，且空腔一104中存在当阀芯将空腔一104截断，能够通过控制隔板的方向，调整通道一102的接口与通道二103的两个接口中任意一个相连接，通孔二的另一个接口与通道一102的另一个接口连接，还可控制隔板与通道一102或通道二103垂直，截断该通道使另一通道连通，进而通过简单的结构实现对四个接口四种连通方式的控制和切换，
通过搬动操作杆一107带动阀芯一105旋转可以实现通道二103两个接口的通气方向，进而实现控制回转器9的正反转。
进一步，隔板一106两端还设置有堵头109，堵头109密封通道一102或通道二103。
本实施例中，通过在隔板两端设置堵头109，当隔板与通道一102或通道二103垂直时，可以实现对两个通道四1011个接口的密封，进而将两个通道单独连通的工作状态替换为两个通道均被截断的工作状态，结构简单，操作便捷，设置科学合理。
进一步，导轨3内部设置有齿条，回转器9下方设置有副马达，副马达输出轴连接有与齿条啮合的齿轮，
阀体一101内还设置有通道三1010和通道四1011，通道三1010和通道四1011交汇处转动设置有空腔二1012，空腔二1012为旋转体且轴线与通道三1010和通道四1011垂直，空腔二1012内部沿其轴线转动设置有阀芯二1013，阀芯二1013包括沿空腔二1012轴线转动设置的隔板二1014，隔板二1014将空腔二1012划分为两部分，阀体一101还外侧还设置有操作杆二1015，操作杆二1015通过转轴二连接阀芯二1013，操作杆二1015与空腔二1012轴线垂直，
通道三1010一端连接气源另一端连接大气，通道四1011两端分别与副马达入气端和出气端连接。
通道一102连通气源端与通道三1010连通气源端互相连通、连接大气端互相连接，阀芯一105和阀芯二1013同轴设置。
本实施例中，副马达转动，并带动齿轮转动，通过齿轮与齿条配合调整回转器9在导轨3上的位置，
双阀芯四1172通道增加了换向阀10的功能，使换向阀10不仅可以控制回转器9主轴马达的正反转，还可控制副马达的正反转进而实现回转器9的前进或后退，连接气源的通道一102和通道二103连接气源端互相连通，免去了设置多个气源分别对钻车进行供气，缩小了换向阀10体积的同时，节约了钻车的空间并提高了的空间利用率，阀体上设置的两个操作杆共线设置有利于人员的操作，两个操作杆分别对两个阀芯控制，操作杆通过杠杆原理，使阀芯的转动更为平稳方便。
进一步，立柱2为两个，底盘1上还设置有用于控制气动伸缩柱42的气柱控制阀11，
气柱控制阀11包括阀体二111，阀体二111设置有进气总管112，进气总管112连通两个送气管113，两个送气管113内部均设置有单向阀114和截断阀115，送气管113连通排气管116，排气管116内部均设置有卸荷阀117。
本实施例中，气动伸缩柱42通过设置在底盘1上的气柱控制阀11控制伸缩，阀体二111中通过进气总管112进气，并通过两个送气管113通入气动伸缩柱42中，当打开截断阀115能够向气动伸缩柱42中充气，使其伸长并顶紧在外界环境上，在送气管113中设置的单向阀114能够将气动伸缩柱42→截断阀115方向截断，进而防止气动伸缩柱42中的空气从截断阀115中漏出，当泄压时，将在排气管116中的卸荷阀117开启，将气动伸缩柱42中的气体放出，进而实现解锁，
进一步，截断阀115包括转动设置在阀体内的阀芯三1151，阀芯三1151隔断送气管113，阀芯三1151上设置有通气孔1152，通气孔1152可随阀芯三1151转动至连通送气管113，阀体两侧分别转动设置有转盘1153，阀芯三1151通过转轴五连接转盘1153且阀芯三1151、转轴五和转盘1153同轴设置，转盘1153上设置有转盘把手1154。
本实施例中，转盘1153增大了控制阀转动部分与阀体的接触，使阀芯的转动更加平稳，转盘把手1154的设置形成了省力结构，使阀芯的转动更容易，通过转动阀芯，改变阀芯上设置的通孔的状态，进而调整截断阀115的工作状态，结构简单性能可靠设置科学合理。
进一步，排气管116通过排气孔1161与大气连通，排气管116内还设置有密封沿1171，密封沿1171位于排气管116进气端与排气孔1161间，卸荷阀117还包括滑动设置在排气管116内部的阀芯四1172，阀芯四1172通过弹簧八1173沿排气方向顶在密封沿1171上截断并密封排气管116，卸荷阀117还包括通过螺纹转动设置在排气管116的卸荷阀117芯，卸荷阀117芯探出阀体一101端设置有旋转把手1175，
旋转旋转把手1175拧紧螺纹，卸荷阀117芯与阀芯四1172接触并挤压弹簧八1173，阀芯四1172与密封沿1171分离。
本实施例中，阀芯四1172和密封沿1171形成单向阀114结构，防止气动伸缩柱42中的气体通过排气管116漏出，当需要对气动伸缩柱42进行放气解锁时，可以通过旋转旋转把手1175，将阀芯四1172顶开并与密封沿1171分离，进而将排气管116通过排气孔1161连通大气，实现顶紧座三54解锁，操作方便，设置科学合理。
进一步，调整杆8包括外管81、内管82，外管81与立柱2下方铰接，内管82一端滑动设置在外管81中，另一端与导轨3或导轨3铰接，
外管81上距导轨3较近端设置有用于锁紧内管82的调整杆锁紧机构83。
内管82内滑动设置有撑杆84，内管82通过撑杆84连接导轨3，撑杆84上设置有外螺纹，内管82距导轨3较近端转动设置有与撑杆84外螺纹啮合的调节螺母85。
本实施例中，通过调节内管82在外管81内部的位置可以实现调节调整杆8长度的功能，可以通过调节调整杆8的长度带动导轨3转动调节角度，当调整杆8被调节至合适长度时，可以通过调整杆锁紧机构83将内管82锁紧在外管81上，使调整杆8能够对导轨3起到支撑作用，并配合承重杆7共同锁紧导轨3，防止导轨3由于形变影响钻孔质量，使导轨3固定时过定位，进而更稳定，提高了结构强度。
在内管82中还滑动设置有撑杆84，外管81、内管82和撑杆84组合形成调整杆8，当使用外管81和内管82进行粗调并通过锁紧机构锁紧后，可以转动螺母，调节撑杆84相对于内管82的位置，进而对调整杆8的长度进行微调，增加了架柱钻机所钻孔洞位置的准确性，同时通过螺母与螺纹进行微调的方式，结构简单可靠性高故障率低，设置科学合理。
进一步，调整杆锁紧机构83包括转动设置在外管81上的锁紧块831，锁紧块831为圆柱形且锁紧块831半径小于锁紧块831转轴距内管82外壁的距离，锁紧块831侧面沿周向设置有锁紧沿832，锁紧沿832一端至另一端高度逐渐增加，且高度较低端与锁紧块831相切，锁紧块831与扳手833固定连接。
调整杆锁紧机构83通过转动锁紧块831对内管82进行锁紧，在锁紧块831上设置的缺口能够在锁紧机构不对内管82进行锁紧时，允许内管82在外管81内进行滑动，当锁紧内管82时，通过锁紧扳手833转动锁紧块831，由于锁紧块831上设置有锁紧沿832，锁紧沿832最高处距锁紧块831转轴的距离大于其转轴距内管82外表面的距离，锁紧沿832可以挤压内管82将内管82进行锁紧，结构简单可靠性高，设置科学合理。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。