本发明涉及机械技术领域，特别是涉及一种油井管与接箍的新型连接结构。
背景技术：
目前，在油气井开采石油和天然气时，通常需要使用到油井管，需要将数十甚至数百根油井管连接在一起用于传输石油或者天然气。
为了连接相邻的两根油井管，通常采取的方式为：通过接箍来进行螺纹连接，并且油井管的左右两端部都是具有外螺纹的锥形圆筒，而接箍是具有对称内螺纹的内锥形和外圆筒，通过内螺纹和外螺纹的拧紧旋合来形成管接头，实现对两根油井管的连接作用，并且通过锥形的内螺纹和外螺纹起到密封的作用，这也是传统的美国石油学会api标准的螺纹连接。
对于油气井，通常需要将数十甚至数百根油井管通过接箍拧结在一起形成管柱来使用，但是，对于现有的油井管和配套的接箍，如果经过多次上卸扣(即装卸)，那么接箍与油井管端部的螺纹连接处，将容易发生过度磨损、粘结咬合或强度不足等问题，使得接箍与油井管的端部之间螺纹连接的密封性下降，接箍不能与油井管的端部充分拧紧连接，严重时，甚至会导致油井管从管柱上脱落，以及造成石油或天然气从接箍与油井管端部的螺纹连接处泄漏的危险，带来严重的安全隐患。
因此，目前迫切开发出一种技术，其可以保证接箍与油井管端部之间进行可靠的密封连接，密封性强，能够有效避免石油或天然气从接箍与油井管端部的连接处泄漏，增强油气井开采石油或天然气时的整体安全性。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的是提供一种油井管与接箍的新型连接结构，其可以保证接箍与油井管端部之间进行可靠的密封连接，密封性强，能够有效避免石油或天然气从接箍与油井管端部的连接处泄漏，增强油气井开采石油或天然气时的整体安全性，有利于广泛地推广应用，具有重大的生产实践意义。
为此，本发明提供了一种油井管与接箍的新型连接结构，包括多根油井管，任意两根相邻的油井管的端部之间通过一个接箍相连接；
每根所述油井管的端部包括中空的油井管端部本体，所述油井管端部本体的后端外壁分布有多圈外螺纹，所述油井管端部本体的前端具有导向柱；
每个所述接箍包括中空的接箍本体，所述接箍本体的左右两边前端内壁分别对称分布有多圈内螺纹，位于所述内螺纹后端的所述接箍本体内壁具有导向套；
所述外螺纹和内螺纹相互啮合，所述导向柱插入到所述导向套中。
其中，所述外螺纹和内螺纹为圆锥的梯形螺纹，所述外螺纹和内螺纹具有的轴向截面形状均为梯形；
所述外螺纹和内螺纹的形状、大小相对应匹配，所述导向柱和导向套的形状、大小也相对应匹配。
其中，所述导向柱的外侧边缘的轴向截面形状为圆弧形，所述导向套的内侧边缘的轴向截面形状为等腰梯形；
所述导向柱具有的圆弧形的最高点与所述导向套的圆锥表面之间为过盈接触。
其中，所述导向柱和所述导向套的锥度均为10°。
其中，所述导向柱和所述外螺纹之间具有第一应力释放槽，所述导向套和所述内螺纹之间具有第二应力释放槽；
所述第一应力释放槽和第二应力释放槽的轴向截面形状是圆弧形。
其中，所述导向柱的最前端具有第一止扭矩台肩，所述导向套的最后端具有第二止扭矩台肩；
所述第一止扭矩台肩和第二止扭矩台肩对应设置。
其中，所述第一止扭矩台肩和所述导向柱的内壁之间还设置有一个过渡弧。
其中，所述接箍本体的内径dj大于油井管端部本体上导向柱的内径dt，且接箍本体的壁厚tj由油井管端部本体上导向柱的外径dt和接箍的内径定义为tj＝(dt-dj)/2，油井管端部本体上导向柱的壁厚tt由dt和dt确定，具体计算公式为：
tt＝(dt-dt)/2；
所述接箍本体的壁厚tj与油井管端部本体上导向柱的壁厚tt之间的关系符合的条件为：0.6≤tj/tt≤0.9。
其中，所述油井管端部本体与接箍主体之间相接触部位以及接箍主体的内表面都覆盖有一层共析镀层。
其中，所述共析镀层为由聚四氟乙烯树脂粉末和金属铬粉末组成的混合物进行电镀形成的镀层；
所述聚四氟乙烯树脂粉末的颗粒直径为0.1μm～1.0μm；
所述聚四氟乙烯树脂粉末在共析镀层中的体积占有比例为10％～40％；
所述共析镀层的表面硬度为150hv～1000hv；
所述共析镀层的厚度为10μm～50μm。
由以上本发明提供的技术方案可见，与现有技术相比较，本发明提供了一种油井管与接箍的新型连接结构，其可以保证接箍与油井管端部之间进行可靠的密封连接，密封性强，能够有效避免石油或天然气从接箍与油井管端部的连接处泄漏，增强油气井开采石油或天然气时的整体安全性，有利于广泛地推广应用，具有重大的生产实践意义。
附图说明
图1为本发明提供的一种油井管与接箍的新型连接结构中任意一个油井管端部的轴向截面示意图；
图2为本发明提供的一种油井管与接箍的新型连接结构中任意一个接箍的轴向截面示意图；
图3为本发明提供的一种油井管与接箍的新型连接结构中任意一个油井管端部上部的一种实施例的轴向截面示意图；
图4为本发明提供的一种油井管与接箍的新型连接结构中任意一个接箍上部的轴向截面示意图；
图5为本发明提供的一种油井管与接箍的新型连接结构中具有的共析镀层的放大截面图；
图6为制备本发明提供的一种油井管与接箍的新型连接结构具有的共析镀层时，所使用的聚四氟乙烯粉末的粒径和聚四氟乙烯粉末的脱落量之间的关系曲线示意图；
图7为制备本发明提供的一种油井管与接箍的新型连接结构具有的共析镀层时，所使用的聚四氟乙烯粉末在共析镀层的体积含量与共析镀层的摩擦系数之间的关系曲线示意图；
图8为制备本发明提供的一种油井管与接箍的新型连接结构具有的共析镀层时，所使用的聚四氟乙烯粉末在共析镀层的体积含量与共析镀层的表面硬度之间的关系曲线示意图；
图9为制备本发明提供的一种油井管与接箍的新型连接结构具有的共析镀层时，所使用的共析镀层的表面硬度与聚四氟乙烯粉末在共析镀层中的体积含量之间的关系曲线示意图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明。
参见图1至图4，本发明提供了一种油井管与接箍的新型连接结构，包括多根油井管，任意两根相邻的油井管的端部之间通过一个接箍相连接；
每根所述油井管的端部包括中空的油井管端部本体1，所述油井管端部本体1的后端外壁分布有多圈外螺纹2，所述油井管端部本体1的前端具有导向柱5；
每个所述接箍包括中空的接箍本体8，所述接箍本体8的左右两边前端内壁分别对称分布有多圈内螺纹9，位于所述内螺纹9后端的所述接箍本体8内壁具有导向套11；
所述外螺纹2和内螺纹9相互啮合，所述导向柱5插入到所述导向套11中。
在本发明中，具体实现上，所述外螺纹2和内螺纹9为圆锥的梯形(t形)螺纹。
具体实现上，所述外螺纹2和内螺纹9的锥角可以为1.5～5.0°，所述外螺纹2和内螺纹9的承重面角度可以为－5°～－4°，所述外螺纹2和内螺纹9的导向面的角度可以为0～30°。
在本发明中，具体实现上，所述导向柱5的外壁具有锥形密封面4。
需要说明的是，对于本发明，所述外螺纹2和内螺纹9的形状、大小相对应匹配，所述导向柱5和导向套11的形状、大小也相对应匹配。
在本发明中，具体实现上，所述导向柱5的外侧边缘的轴向截面形状为圆弧形，所述导向套11的内侧边缘的轴向截面形状为等腰梯形；
所述导向柱5具有的圆弧形的最高点sp与所述导向套11的圆锥表面之间为过盈接触。
具体实现上，所述导向柱5和所述导向套11的锥度均为10°。
对于本发明，需要说明的是，在锥形体的楔形接触面上，垂直作用楔面的压力相对轴向力非常大；而且，楔角比较小，则接触压力在径向方向的分量相对较强。为此，本发明将密封接触面设置在导向柱5和导向套11的径向方向。
在本发明中，具体实现上，所述导向柱5和所述外螺纹2之间具有第一应力释放槽3，所述导向套11和所述内螺纹9之间具有第二应力释放槽10；
所述第一应力释放槽3和第二应力释放槽10的轴向截面形状是圆弧形。
具体实现上，所述第一应力释放槽3和第二应力释放槽10的轴向截面形状优选是半径为50mm的圆弧形。
需要说明的是，对于本发明，由于采用径向环形密封方法，考虑到多次上卸扣过程的磨损和锥面的接触位置变化，取较大的过盈量。为消除过盈量较大带来的应力，结合螺纹的退刀槽在导向柱5开了环形的第一应力释放槽3和在导向套11开了环形的第二应力释放槽10。
在本发明中，具体实现上，所述导向柱5的最前端具有第一止扭矩台肩6，所述导向套11的最后端具有第二止扭矩台肩12；
所述第一止扭矩台肩6和第二止扭矩台肩12对应设置。
在本发明中，具体实现上，所述第一止扭矩台肩6和所述导向柱5的内壁之间还设置有一个过渡弧7，该过渡弧7是内外径段差的过渡弧。
需要说明的是，对于本发明，导向柱5具有的圆弧状外壁(即曲面)和由第一止扭矩台肩6形成的凹进面，都可以作为环形面，来起到密封的作用。同时，油井管端部本体1上的内螺纹2和接箍本体8上的外螺纹，都分别设置有的退刀槽(即第一应力释放槽3和第二应力释放槽10)，并将退刀槽开成圆弧状的，以便能释放应力。
如图1所示，对于本发明，其具有的所述接箍本体8的内径dj大于油井管端部本体1上导向柱5的内径dt(导向柱5的内径与油井管整体的内径一致)，且接箍本体8的壁厚tj由油井管端部本体1上导向柱5的外径dt和接箍的内径定义为tj＝(dt-dj)/2，油井管端部本体1上导向柱5的壁厚tt由dt和dt确定，具体计算公式为：
tt＝(dt-dt)/2；
在本发明中，接箍本体8的壁厚tj与油井管端部本体1上导向柱5的壁厚tt之间的关系符合的条件优选为：0.6≤tj/tt≤0.9。同时，对于本发明，还采用有限元计算螺纹连接的接箍应力分布，按照屈服强度适当减小接箍的外径。这能在保持密封性能的同时减小油井管的接箍的壁厚，节省材料的使用量。
当接箍本体8的内径dj小于油井管端部本体1前端的导向柱5的内径dt时，由多根油井管连接在一起组成的管柱的通径将被减小，所以dj被设定为大于dt。另外，如果接箍的前端厚度tj与油井管前端导向柱的前端厚度tt之比tj/tt大于1.00时，则无法减小接箍的厚度。因此tj/tt必然要小于1.00，但如果tj/tt小的太多，接箍的密封性能和机械强度将会降低。所以，tj/tt应该大于0.60。最佳的范围在tj/tt＝0.70～至0.85之间。
在本发明中，为保持油井管与接箍之间进行螺纹连接的密封性能和机械强度，油井管与接箍之间采用径向密封的形式。另外，所述导向柱5的外圆周面优选为曲线旋转所形成的环形曲面，环状曲面的轴向截面呈圆弧形，油井管端部本体上的导向柱的接触点sp为圆弧的最高点，圆弧半径随油井管直径变化，具体可以为1/5～1/3的油井管端部的导向柱的外径dt。
在本发明中，油井管端部本体和接箍本体的连接采用圆锥螺纹，其中，导向套11的内表面和导向柱5的外表面的锥角在10°以内，所述导向柱5的弧形最高点sp的密封干涉量(记作δ)与接箍本体8的内径dj的比值为δ/dj，该比值优选为等于0.02～0.03，以能保证径向的接触压力。
图5为本发明提供的一种油井管与接箍的新型连接结构中具有的共析镀层的放大截面图。在本发明中，参见图5所示，所述油井管端部本体1与接箍主体8之间相接触部位(即基材100)以及接箍主体8的内表面都覆盖有一层共析镀层200。
具体实现上，所述共析镀层为由氟树脂粉末和金属铬粉末组成的混合物进行电镀形成的镀层。
具体实现上，所述油井管端部与接箍的接触部位包括所述外螺纹2、内螺纹9、导向柱5、导向套11、第一止扭矩台肩6和第二止扭矩台肩12。
参见图5所示，基材100的表面上形成层共析镀层200。共析镀层200是通过使树脂粉末300分散并共熔在金属基体上而获得的，
为了提高所述油井管端部与接箍的接触部位的抗咬合性能和降低成本，选取金属铬粉末。同时，为了减少螺纹上卸扣的摩擦角度分析，所述树脂粉末300优选为聚四氟乙烯粉末。
具体实现上，在电镀时，采用的电镀液由聚四氟乙烯树脂粉末和金属铬粉末及体积比50％的蒸馏水组成的混合物经充分搅拌，均匀的电镀液。
具体制备方法为：首先，将聚四氟乙烯树脂粉末和金属铬粉末均匀分散在电镀液中，然后通电，使电流流过电镀液，金属铬离子在沉积到所述油井管端部与接箍的接触部位(即基材100)或接箍的表面形成镀层时，金属铬离子将粘附在其旁边的聚四氟乙烯树脂粉末颗粒一起沉淀，从而形成共析镀层。
图6表示聚四氟乙烯粉末的粒径和聚四氟乙烯粉末脱落量的关系，这是聚四氟乙烯粉末(体积含量30％)共析在铬镀层中，摩擦实验的结果。由图6可见，粉末颗粒直径在1.0μm以下时，脱落量非常少。另外，如果颗粒直径小于0.5μm，则脱落量基本恒定，即使使用颗粒直径再小的粉末，耐咬合性能的提高十分有限。而颗粒直径大于1.0μm以后，脱落量直线上升。但颗粒直径大于2.0μm以后，脱落量平缓上升。
因此，在本发明中，具体实现上，所述聚四氟乙烯树脂粉末的颗粒直径优选为0.1～1.0μm，采用颗粒直径在1.0μm以下的聚四氟乙烯树脂粉末，能够防止聚四氟乙烯树脂粉末从共析镀层200上脱落。结果表明：共析镀层能降低螺纹拧紧时的摩擦，即使重复进行上卸扣，也能防止镀层的脱落，确保油井管的抗咬合性能。
图7表示聚四氟乙烯粉末在共析镀层中的体积含量与共析镀层的摩擦系数之间的关系，这是颗粒直径为0.5μm的聚四氟乙烯粉末共析在铬镀层中进行摩擦实验的结果。由图7可见，聚四氟乙烯粉末在共析镀层中的体积比例为20％以下时，共析镀层的摩擦系数下降明显；当聚四氟乙烯粉末在共析镀层中的体积比例为20％～30％之间时，共析镀层的摩擦系数下降缓慢；聚四氟乙烯粉末在共析镀层中的体积比例为30％以上时，共析镀层的摩擦系数没有明显变化。因此，在本发明中，具体实现上，所述聚四氟乙烯粉末在共析镀层中的体积比例优选为20～30％。
图8表示聚四氟乙烯粉末在共析镀层的体积含量与共析镀层的表面硬度之间的关系，这是颗粒直径为0.5μm的聚四氟乙烯粉末共析在铬镀层中进行硬度实验的结果。由图8可见，聚四氟乙烯粉末的体积比例在30％以内时，共析镀层的表面硬度缓慢下降；但当聚四氟乙烯粉末的体积比例超过30％时，共析镀层的表面硬度下降的略微明显。因此，在本发明中，具体实现上，所述聚四氟乙烯树脂粉末在共析镀层中的体积占有比例可以为10％～40％，最佳的体积比范围为10％～30％。
图9表示共析镀层的表面硬度与聚四氟乙烯粉末在共析镀层中的体积含量之间的关系，这是颗粒直径为0.5μm的聚四氟乙烯粉末共析在铬镀层中进行摩擦实验的结果。由图9可见，当共析镀层的表面硬度在150hv(维氏硬度)以下时，随着表面硬度的减小，聚四氟乙烯粉末的脱落量急剧增加；而共析镀层的表面硬度超过150hv时，随着表面硬度的增加，聚四氟乙烯粉末的脱落量变化较小。另外，当共析镀层的表面硬度超过1000hv时，共析镀层变脆，结果是容易产生脱落。因此，在本发明中，具体实现上，所述共析镀层的表面硬度优选为150hv～1000hv，这时候，能够抑制聚四氟乙烯树脂粉末从共析镀层200上脱落。
此外，如果共析镀层的厚度过薄，则聚四氟乙烯树脂粉末也容易从共析镀层脱落，在油井管的上卸扣过程中得不到降低摩擦的效果。另一方面，如果共析镀层过厚，则连接螺纹之间的间隙消失，并且螺钉拧紧时的表面压力增加，从而容易发生粘连咬合。因此，在本发明中，具体实现上，所述共析镀层的厚度优选为10μm～50μm。
下面结合具体的实施例，来说明根据本发明提供的一种油井管与接箍的新型连接结构的优越性。
对于本发明，具体实施上，可以准备外径d等于139.7mm、壁厚t等于9.17mm的油井管和外径为153.7的接箍，油井管材质可以选择p110钢，屈服强度为758～965mpa，抗拉强度≥862mpa。
如下表1所示，在螺纹连接中，接箍的内径dj，油井管端部导向柱的内径dt，接箍的壁厚tj和油井管的导向柱壁厚tt以多种方式进行组合。油井管端部导向柱的密封点处的外径dt如表1所示设定。
需要说明的是，对于本发明的实施例，油井管与接箍之间的螺纹连接除了表1中所列的规格参数外，连接的其它参数都是相同的。主要为油井管端部具有的导向柱的外形是圆弧形的截面形状，导向柱5具有的环形的第一应力释放槽3与接箍的导向套具有的环形的第二应力释放槽10，这两个释放槽的轴向截面是半径为50mm的圆弧，导向柱5和导向套11的环状密封面的压力是径向方向，接触变形的最大点发生在导向柱5的弧形最高点sp，密封干涉量定义为弧形最高点sp的密封干涉量(记作δ)，弧形最高点sp的密封干涉量(记作δ)与接箍内径dj的比值为δ/dj，该比值等于0.025，具体实现上，所述外螺纹2和内螺纹9为圆锥螺纹，其具有的截面形状为梯形，所述外螺纹2和内螺纹9的锥角等于2.0°、所述外螺纹2和内螺纹9的承重面角度为－3°、所述外螺纹2和内螺纹9的导向面的角度为20°。
需要说明的是，这些螺纹连接部位都按iso13679标准和api5c5标准规定的石油天然气工业套管及油管螺纹连接试验程序，进行了螺纹连接的气密性的a系列试验和螺纹扣评估实验。
在螺纹拧紧或拆卸过程中，一般的评价等级为：拧紧拆卸螺纹20次以上未发生粘扣的场合，评价为良好(◎)；拧紧拆卸螺纹10～19次以上未发生粘扣的场合，评价为可(○)；拧紧拆卸螺纹5～9次以上未发生粘扣的场合，评价为不可(△)；拧紧拆卸螺纹4次以下发生粘扣的场合，评价为差(×)。
在螺纹的耐泄露性能实验中，螺纹紧固之后进行a系列测试，密封失效的情况下评价为“×”，密封没有泄露的情况下评价为“○”。失效的判断是基于iso13679标准中规定的流体泄漏参考值进行判定。在a系列测试中，加载程序按vme95％和apicollapse压力定义，但是最大压缩比(屈服应力与负载压缩应力之比)应由客户的要求确定，在被测试中按常规设定最大压缩比为80％。
表1显示出密封性能和抗粘扣性能的评价以及减薄的效果有(○)或无(×)。如表1所示，本发明提供的接箍与油井管端部样品(dt＜dj、且0.6＜tj/tt＜1.0)与传统的(tj/tt＝1.0)的接箍与油井管端部产品相比较，具有同等密封性能和抗粘扣性能，由此可见，本发明可以在不降低密封性能和抗粘扣性能的情况下，能够实现接箍的减薄。
表1：
通过使用外径为139.7mm、壁厚为9.17mm的油井管(相应于api标准p110)的接头和接箍来重复进行上卸扣，检测金属抗粘连咬合的有无。油井管端部和接箍的螺纹部位及密封部位都有共析镀层，螺纹上卸扣的条件取密封干涉量δ/dj＝0.025、tj/tt＝0.75，共析镀层的特性如下表2所示。
表2：
由表2可明显可见，即使多次重复进行上卸扣，本发明实施例中也没有发生金属粘连咬合现象。如果参数进行优选的话，能够进行20次以上的上卸扣不发生金属粘连咬合。
与现有技术相比较，对于本发明，其具有以下的有益效果：
1、在本发明中，接箍本体的内径比油井管端部本体的内径大，可以在8％～12％范围之内；另外，接箍本体的壁厚与油井管端部本体的壁厚之间存在一定的特定关系，可以减小螺纹接箍的壁厚而不降低管柱的密封性能和耐磨损性能，能够减少螺纹接箍材料；
2、管柱连接包含接箍和油井管两部分，接箍上有内螺纹，油井管上有外螺纹，两者实现螺纹连接，形成金属密封的管柱；
3、油井管的接头部位如图3和图4所示，在油井管端部本体的前端有延伸的导向柱和作为密封部的第一止扭矩台肩6，导向柱带有锥形的角度；最前端的凹进面为第一止扭矩台肩和副密封面；圆弧形的导向部所形成的圆弧为环形的密封面。外螺纹的退刀槽(即第一应力释放槽)开成圆弧状，以便能释放应力；
需要说明的是，传统的周向接触面密封方式因紧扣扭矩受螺纹的润滑条件和表面特性及加工误差等的影响，难于精确控制。为此，本发明通过采用径向环形密封方法，考虑到多次上卸扣过程的磨损和锥面的接触位置变化，本发明取较大的过盈量。本发明在加大接触的过盈量之后，油井管端部的锥形的导向柱和接箍所受的径向应力加大，需要采取必要的措施进行应力释放。为消除过盈量较大带来的应力，结合螺纹的退刀槽开应力释放环；
在径向密封方式中，多次上卸扣会加速接触表面的磨损。这时，需要加大密封接触的过盈量，实际上就是增大油井管端部的密封环与接箍密封环的密封干涉量。
4、在油井管端部本体和接箍本体的螺纹和接触处都通过耐腐蚀金属离子和塑料树脂粉末混合溶液的共析沉淀形成镀层，通过镀层来降低接触面的磨损，防止镀层的脱落和金属粘连脱落及螺纹粘扣。
5、对于本发明，其适用于油气田的油管和套管等所有的管柱连接，本发明为了防止石油等液体流经油井管端部本体和接箍本体的连接处所形成的断面差而产生湍流，油井管端部本体的导向柱有较大的圆弧，以使油井管端部本体的内径与接箍本体的内径有圆滑的过渡，从而不会在连接的内表面上形成断面差。而且，油井管端部本体的内径和整体的内径一致，内径没有因连接而突然变化，以尽可能地防止管道中流动的液体产生湍流；
6、对于本发明，在接箍本体和油井管端部本体之间所形成的空间中没有液体流体，即使有液体也不流动。因此，在接箍的螺纹连接空间之中，只要不妨碍密封性能和耐粘扣性能，如果内表面有台阶，也没有问题。相反，通过减小接箍的壁厚，有助于节省资源。
需要说明的是，对于本发明，其提供的油井管与接箍的新型连接结构，具有省材、抗咬合及耐磨损性的优点。本发明，可以通过增大接箍的内径和适当的减小外径，减少接箍的材料使用，结果表明接箍的壁厚与油井管的壁厚之比在0.6～0.9。同时，为了防止由于接箍的内径增大所形成的断面差所产生的湍流现象，在油井管端部具有的导向柱前端形成较大的圆弧(即呈圆弧形的轴线截面形状)，使得油井管端部和接箍的内径具有圆滑的过渡。此外，本发明采用径向的环形金属密封方式和较大的过盈量，并通过将导向柱5具有的圆弧形的最高点sp与锥形导向套11的过盈接触，形成环状密封面，由第一应力释放槽3和第二应力释放槽10一起配合作用，能够消除过盈量带来的轴向应力。
另外，对于本发明，油井管端部和接箍的密封部位以及螺纹部位都覆盖由耐腐蚀的金属铬离子和聚四氟乙烯粉末的混合液体共析所产生的镀层，共析沉淀镀层的厚度为10至50μm，共析沉积镀层的聚四氟乙烯树脂粒径直径为0.1至1.0μm，在混合溶液中的聚四氟乙烯树脂粉末的体积比为10～50％，共析镀层具有150～1000hv的表面硬度。
综上所述，与现有技术相比较，本发明提供的一种油井管与接箍的新型连接结构，其可以保证接箍与油井管端部之间进行可靠的密封连接，密封性强，能够有效避免石油或天然气从接箍与油井管端部的连接处泄漏，增强油气井开采石油或天然气时的整体安全性，有利于广泛地推广应用，具有重大的生产实践意义。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。