本发明涉及气举装置技术领域，尤其涉及一种同步回转连续气举装置。
背景技术：
气举是在油管的一定深度将外来的高压气体注入油套环空的一种人工举升方法，气举技术通常用于气井排水采气及自喷油井增产，分为间歇气举及连续气举，在致密性油气藏、页岩油气藏中，结合地层低渗透等特点，连续气举为更合理的选择，氮气气举中氮气为额外气源，成本高，不具备实施连续气举工艺的经济性，天然气分段气举的压缩机易损件多，维护周期短，工艺中的气举阀容易被井底出砂堵塞阀芯，造成压缩机负荷增大，可靠性降低；井口天然气通常含水，往复压缩机运行中要求进气端严格气液分离，否则出现液击现象，气液分离后的液体无法现场处理，造成环保风险；往复压缩机通常采取多级压缩，单级压比通常不超过3，高压比运行时，由于余隙容积中高压气体的膨胀，使压缩机的容积效率下降，降低工艺经济性。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种同步回转连续气举装置。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种同步回转连续气举装置，包括气井钻孔和空压机，所述气井钻孔的内壁插接有耐腐蚀外壳，且耐腐蚀外壳的顶部外壁滑动套接有提升管，所述耐腐蚀外壳的顶部内壁靠近提升管的一端通过螺栓固定有同步回转多相混输泵，且同步回转多相混输泵的输出端和提升管的内壁相贯通，所述耐腐蚀外壳的内壁靠近同步回转多相混输泵的一侧焊接有第一隔膜，且耐腐蚀外壳的内壁靠近第一隔膜的一侧焊接有两个压缩室，两个所述压缩室的底部内壁通过螺钉固定有压缩机，且其中一个压缩室的底部外壁和另外一个压缩室的顶部外壁相贯通，所述耐腐蚀外壳的外壁靠近压缩室的一侧焊接有分流管，且分流管远离耐腐蚀外壳的一端和空压机相连接，所述压缩室的底部外壁焊接有第二隔膜，且第二隔膜的顶部外壁开有螺孔，螺孔内壁通过螺纹连接有压力阀，所述第二隔膜的底部外壁通过螺栓固定有气液分离器，且第二隔膜的底部外壁套接有进气缓冲管道，所述耐腐蚀外壳靠近进气缓冲管道一侧通过螺纹固定有换气阀，且换气阀的内壁通过管道和空压机相连接，所述进气缓冲管道的底部外壁焊接有进气过滤器。
优选的，所述耐腐蚀外壳的底部外壁两侧均设置有润滑油储油罐，且润滑油储油罐的顶部外壁插接有输油管，输油管的一端插接在第一隔膜上。
优选的，所述气液分离器包括分流外筒和分离内筒，且分离内筒的外壁套接在分流外筒的内壁上，分离内筒的顶部内壁和压力阀相贯通。
优选的，所述分流管的外壁焊接有流量计，且流量计的信号输出端通过信号线连接有微处理器。
优选的，所述提升管内壁设置有气举机构，且气举机构包括卡定气和柱塞，卡定器套接在柱塞的顶部外壁上。
优选的，所述同步回转多相混输泵、空压机和压缩机均连接有开关，且开关通过导线和微处理器相连接。
本发明的有益效果为：同步回转连续气举装置采用井口含水天然气实施连续气举工艺，润滑油储罐，以排气压力与进气压力间的压差作为循环动力，为主机提供润滑油，起到“润滑、密封、冷却”的作用，同步回转多相混输泵具有任意比例气液混输、无固定压缩比的特点，井口含水天然气简单分离后实施气举，无环保风险；其密封性优于往复压缩机，可单级高压比压缩，最高压缩比可达40，可替代分段气举中的往复压缩机，气举阀阀芯堵塞造成地面注气压力升高不会影响同步回转多相混输泵的效率；其可靠性优于往复压缩机，无易损件，工作原理先进，有效保障气举工艺的有效性及可靠性，与氮气气举及天然气分段气举相比，具有技术及成本上的优势。
附图说明
图1为本发明提出的一种同步回转连续气举装置的施工结构示意图；
图2为本发明提出的一种同步回转连续气举装置的气液分离器结构示意图。
图中：1气井钻孔、2压缩机、3耐腐蚀外壳、4同步回转多相混输泵、5分流管、6提升管、7空压机、8换气阀、9输油管、10润滑油储油罐、11进气过滤器、12进气缓冲管道、13气液分离器、14分离内筒、15压力阀。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-2，一种同步回转连续气举装置，包括气井钻孔1和空压机7，气井钻孔1的内壁插接有耐腐蚀外壳3，且耐腐蚀外壳3的顶部外壁滑动套接有提升管6，耐腐蚀外壳3的顶部内壁靠近提升管6的一端通过螺栓固定有同步回转多相混输泵4，且同步回转多相混输泵4的输出端和提升管6的内壁相贯通，同步回转多相混输泵4可任意比例气液混输、无固定压缩比，耐腐蚀外壳3的内壁靠近同步回转多相混输泵4的一侧焊接有第一隔膜，且耐腐蚀外壳3的内壁靠近第一隔膜的一侧焊接有两个压缩室，两个压缩室的底部内壁通过螺钉固定有压缩机2，且其中一个压缩室的底部外壁和另外一个压缩室的顶部外壁相贯通，耐腐蚀外壳3的外壁靠近压缩室的一侧焊接有分流管5，且分流管5远离耐腐蚀外壳3的一端和空压机7相连接，压缩室的底部外壁焊接有第二隔膜，且第二隔膜的顶部外壁开有螺孔，螺孔内壁通过螺纹连接有压力阀15，第二隔膜的底部外壁通过螺栓固定有气液分离器13，且第二隔膜的底部外壁套接有进气缓冲管道12，耐腐蚀外壳3靠近进气缓冲管道12一侧通过螺纹固定有换气阀8，且换气阀8的内壁通过管道和空压机7相连接，进气缓冲管道12的底部外壁焊接有进气过滤器11。
本发明中，耐腐蚀外壳3的底部外壁两侧均设置有润滑油储油罐10，且润滑油储油罐10的顶部外壁插接有输油管9，输油管9的一端插接在第一隔膜上，以排气压力与进气压力间的压差作为循环动力，为主机提供润滑油，起到润滑、密封和冷却的作用，气液分离器13包括分流外筒和分离内筒14，且分离内筒14的外壁套接在分流外筒的内壁上，分离内筒14的顶部内壁和压力阀15相贯通，分流管5的外壁焊接有流量计，且流量计的信号输出端通过信号线连接有微处理器，流量计的型号为，提升管6内壁设置有气举机构，且气举机构包括卡定气和柱塞，卡定器套接在柱塞的顶部外壁上，同步回转多相混输泵4、空压机7和压缩机2均连接有开关，且开关通过导线和微处理器相连接，微处理器的型号为。
工作原理：气井钻孔1中产出的含水天然气，从耐腐蚀外壳3的底部，流经进气过滤器11进入进气缓冲管道12，经过气液分离器13
气液分离后，部分天然气经两级的压缩机2注入套管，其余气液经外输流程外输；装置底部设置润滑油储罐10，以排气压力与进气压力间的压差作为循环动力，同步回转多相混输泵4可任意比例气液混输、无固定压缩比，直接利用井口含水天然气简单分离后实施气举。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。