轨道锚箱支座的锚杆防锈方法与流程

本发明涉及轨道锚箱养护技术领域，特别涉及一种轨道锚箱支座的锚杆防锈方法。

背景技术：

现有的轨道锚箱支座结构请参阅图1和图2，其包括支座部分、基座部分和附件组成，支座部分主要包括基座板20、锚箱30、锚杆40、螺栓50和链接胶系统60。链接胶系统60的上摆通过锚杆与pc轨道梁10浇筑成整体，承受pc轨道梁10自重和车辆运行过程中的各种组合荷载。链接胶系统60的下摆通过基座板20、锚箱30、锚杆40、螺栓50与基座部分相连接。轨道梁支座连接锚箱30长期受地下水及雨水渗入，锚箱支座中存在大量积水，锚箱30中的锚杆40长期处于水环境下而发生锈蚀，存在极大安全隐患。

现有的日常维护过程通过更换新锚杆应对锈蚀问题，此方法需要消耗大量的人力、物力，且锚箱内锚杆钢筋更换难度较大，维护成本巨大。同时由于锚箱中原有积水没有抽排通道，难以将锚箱中积水抽出锚箱外，载大量积水作用下锚杆钢筋发生锈蚀，影响轨道梁工作性能。

技术实现要素：

本发明的主要目的是提供一种轨道锚箱支座的锚杆防锈方法，旨在降低维护轨道锚箱支座锚杆维护成本，提高防锈效果。

为实现上述目的，本发明提出的轨道锚箱支座的锚杆防锈方法，包括如下步骤：

制备密度为1.1-1.3g/cm³的不溶于水的防锈液；

使用伸入段长度为23-35cm、伸入段外径为1.6-2.4mm的微型注浆管将所述防锈液由锚箱顶部螺栓连接缝隙处注入锚箱，待防锈液由锚箱顶部螺栓连接缝隙处溢出完成注浆操作。

优选地，所述防锈液包含以下重量份含量的组分：

氯化烷烃4275-85份

氯化烷烃7012-18份

抗渗剂3-7份。

优选地，所述防锈液包含以下重量份含量的组分：

氯化烷烃4280份

氯化烷烃7015份

抗渗剂5份。

优选地，所述微型注浆管伸入段的内径为1.4-1.8mm。

优选地，所述微型注浆管包括连接段和所述伸入段，所述伸入段一端设有伸入导向针头、另一端与所述连接段相连接。

优选地，所述连接段长度大于或等于2cm。

优选地，所述微型注浆管的长度为25cm，所述微型注浆管伸入段的长度为23cm、外径为2mm、内径为1.6mm。

优选地，在所述使用伸入段长度为23-35cm、伸入段外径为1.6-2.4mm的微型注浆管将所述防锈液由锚箱顶部的螺栓连接缝隙处注入锚箱，待所述防锈液由所述锚箱顶部的螺栓连接缝隙处溢出，完成注浆操作的步骤中，所述防锈液的注入流速为0.8～2.0l/min。

本发明技术方案采用密度大于水的防锈液由箱顶部螺栓连接缝隙处注入锚箱，由于防锈液密度大于水，且不与水相融，防锈液将排开水，沉入水底下方，从而缓慢地将锚箱中积水抬升至锚箱顶部连接螺栓处缝隙排除。防锈液注满锚箱后，渗透水及雨水不能进入锚箱中，从而对锚杆钢筋起到保护作用。该方法解决了锚箱中积水的排除问题，起到保护锚杆钢筋的作用，其操作简单，可以减少更换锚杆钢筋的复杂工序，节约了人工、钢筋成本，降低维护轨道锚箱支座锚杆维护成本，同时还能够提高防锈效果。

附图说明

图1为现有的轨道锚箱支座的结构示意图；

图2为图1中a处的放大图；

图3为本发明轨道锚箱支座的锚杆防锈方法一实施例的流程图；

图4为图3中步骤s2的操作示意图；

图5为图4中微型注浆管的结构示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种轨道锚箱支座的锚杆防锈方法。

请参阅图3至图5，并结合图1和图2进行理解，在本发明实施例中，该轨道锚箱支座的锚杆防锈方法包括如下步骤：

s1，制备密度为1.1-1.3g/cm³的不溶于水的防锈液；

其中，防锈液的密度大于水，且不与水相融，可以将排开水，沉入水底下方。

s2，使用伸入段82长度le为23-35cm、伸入段82外径d为1.6-2.4mm的微型注浆管80将所述防锈液100由锚箱300顶部的螺栓50连接缝隙70处注入锚箱300，待所述防锈液100由所述锚箱300顶部的螺栓50连接缝隙70处溢出，完成注浆操作。

由于锚箱300顶部螺栓50连接缝隙70处宽度仅有3mm左右，微型注浆管80必须尽可能细小、长，才能将防锈液100注入到锚箱300中，本发明中采用注浆机90和特制的微型注浆管80进行注浆操作，微型注浆管80伸入段82长度le为23-35cm、伸入段外径d为1.6-2.4mm，此时能够保证较好的注入效果。由于锚箱300未预留排水孔，积水无法进行抽排，通过将密度大于水的防锈液100通过连接螺栓50处缝隙70注入到锚箱300中，将积水110抬升至连接螺栓50处缝隙70排除，保护锚杆40，防止锚杆40锈蚀，保证锚杆40长期工作稳定性。

本发明技术方案采用密度大于水的防锈液100由箱顶部螺栓50连接缝隙70处注入锚箱300，由于防锈液100密度大于水，且不与水相融，防锈液100将排开水，沉入水底下方，从而缓慢地将锚箱300中积水110抬升至锚箱300顶部连接螺栓50处缝隙70排除。防锈液100注满锚箱300后，渗透水及雨水不能进入锚箱300中，从而对锚杆40钢筋起到保护作用。该方法解决了锚箱300中积水110的排除问题，起到保护锚杆40钢筋的作用，其操作简单，可以减少更换锚杆40钢筋的复杂工序，节约了人工、钢筋成本，降低维护轨道锚箱300支座锚杆40维护成本，同时还能够提高防锈效果。

在本实施例中，为了达到较好的防锈效果，配置了特有的防锈液100，所述防锈液100包含以下重量份含量的组分：

氯化烷烃4275-85份

氯化烷烃7012-18份

抗渗剂3-7份。

氯化烷烃具有低挥发性、阻燃、电绝缘性良好、价廉等优点，其结构稳定，不溶于水，能够很好对空气和水进行隔离，实现防锈功能。抗渗剂耐老化、不变质、抗龟裂性强、耐穿刺，能在各种防水工程中使用，其可以堵塞混凝土或砂浆的毛细通道，使水泥及水泥砂浆具有憎水性，提高混凝土的抗渗能力，增加其密实度和抗渗性。抗渗剂选用常用抗渗剂即可。

具体实施时可以优选所述防锈液100包含以下重量份含量的组分：

氯化烷烃4280份

氯化烷烃7015份

抗渗剂5份。

请参阅图5，为了实现防锈液100的注入，达到合理的注浆效果，优选设置所述微型注浆管80伸入段的内径d为1.4-1.8mm。微型注浆管80与注浆机90连接，因此所述微型注浆管80包括连接段81和所述伸入段82，所述伸入段82一端设有导向针头83、另一端与所述连接段81相连接。连接段81连接注浆机90并固定伸入段82，伸入段82设有导向针头83、从而方便微型注浆管80伸入细小的缝隙70中。为了达到稳固的连接效果，该连接段81长度lb优选大于或等于2cm。因此，实际操作中可以选取微型注浆管80的长度l为25cm，微型注浆管80伸入段82的长度le为23cm、外径d为2mm、内径d为1.6mm。

为了达到较好的排水效果，能安全有效地排出锚箱积水，在步骤s2中，可以设置所述防锈液100的注入流速为0.8～2.0l/min。同时，在注浆后期，可以选择较低的注浆速度，直至锚箱300中积水110全部排出即停止注浆，此时防锈液100充满整个锚箱300。如此通过防锈液100的缓慢注入，能够很好的实现排水，从而进一步保证防锈效果。

应当说明的是，本发明的各个实施例的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域的技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当人认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。