一种易于拼接的钢制地铁管片的制作方法

本实用新型涉及地铁管技术领域，具体为一种易于拼接的钢制地铁管片。

背景技术：

地铁管是地铁通道建造过程中必不可少的组成部分，用于对地铁通道的支撑，地铁管是由多个管片拼接成一个环形，地铁管片在拼接焊接后形成完整的地铁管，但是现有技术中的地铁管片在拼接时非常的不便，拼接时若管片发生小的位移，则易导致拼接处跑偏，吻合度差，从而降低地铁管的质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种易于拼接的钢制地铁管片，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种易于拼接的钢制地铁管片，包括拼接圆台，所述拼接圆台的上端焊接多个弧形挡板，多个弧形挡板拼接成一个阻挡圆管，且相邻的两个弧形挡板之间均留有焊接缝隙，所述阻挡圆管的外侧套设有地铁管，所述地铁管由多个管片本体拼接而成，所述管片本体的内壁均与弧形挡板的外壁贴合，所述拼接圆台的外侧均开设有多个竖开槽，两个竖开槽为一组，且每组竖开槽对应一个弧形挡板，所述竖开槽的上壁均竖向贯穿开设有上圆杆穿孔，上圆杆穿孔中均活动插设有限位圆杆，所述竖开槽的内部上端均焊接固定有限位板，限位板上均开设有下圆杆穿孔，所述限位板的下端均焊接有限位钢管，所述限位圆杆的下端均穿过下圆杆穿孔和限位钢管并连接有限位圆块，所述限位圆杆的下端与限位钢管之间均通过定位螺栓连接固定，所述管片本体的内部两端均焊接有方管，所述管片本体的上下端均开设有两个限位穿孔，且两个限位穿孔均与两个方管对应贯通，单个所述管片本体均通过限位穿孔和方管套在对应的两个限位圆杆上。

优选的，所述焊接缝隙的宽度均至少有15mm，相邻两个管片本体的拼接处均对应于焊接缝隙的中部。

优选的，所述上圆杆穿孔和下圆杆穿孔的开设孔径均相等，所述限位圆块的直径均大于下圆杆穿孔的孔径。

优选的，当所述限位圆块的底部位于竖开槽的槽底部时，所述限位圆杆的上端均不高出拼接圆台的上表面、不低于竖开槽的上槽壁。

优选的，所述方管的内侧宽度均大于限位穿孔的孔径，所述方管的外侧均不高出管片本体的表面。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型结构设计合理，该易于拼接的钢制地铁管片，可以使得相邻两个地铁管片的拼接处可以完全对应吻合，不会出现误差，焊接过程中地铁管片始终保持固定状态，不会发生偏移，从而保证了拼接的吻合度和焊接的稳定性，保证了成型地铁管的质量；在焊接完成后，也可以便捷取出成型的地铁管，实用性强，利于推广。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型图1中a处结构放大示意图；

图3为本实用新型管片本体示意图。

图中：拼接圆台1、弧形挡板2、焊接缝隙3、竖开槽4、上圆杆穿孔5、限位圆杆6、管片本体7、方管701、限位穿孔702、限位板8、下圆杆穿孔9、限位钢管10、限位圆块11、定位螺栓12。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图3，本实用新型提供一种技术方案：一种易于拼接的钢制地铁管片，包括拼接圆台1，拼接圆台1用于管片本体7的拼接，拼接圆台1的上端焊接多个弧形挡板2，多个弧形挡板2拼接成一个阻挡圆管，阻挡圆管用于对管片本体7内壁进行贴合阻挡，相邻的两个弧形挡板2之间均留有焊接缝隙3，焊接缝隙3的宽度均至少有15mm，相邻两个管片本体7的拼接处均对应于焊接缝隙3的中部，设置焊接缝隙3的目的在于管片本体7拼接后，人工在阻挡圆管内部通过焊接缝隙3对拼接处进行焊接；

阻挡圆管的外侧套设有地铁管，地铁管由多个管片本体7拼接而成，管片本体7的内壁均与弧形挡板2的外壁贴合，拼接圆台1的外侧均开设有多个竖开槽4，两个竖开槽4为一组，且每组竖开槽4对应一个弧形挡板2，竖开槽4的上壁均竖向贯穿开设有上圆杆穿孔5，上圆杆穿孔5中均活动插设有限位圆杆6，竖开槽4的内部上端均焊接固定有限位板8，限位板8上均开设有下圆杆穿孔9，限位板8的下端均焊接有限位钢管10，限位圆杆6的下端均穿过下圆杆穿孔9和限位钢管10并连接有限位圆块11，上圆杆穿孔5和下圆杆穿孔9的开设孔径均相等，限位圆块11的直径均大于下圆杆穿孔9的孔径，当限位圆块11的底部位于竖开槽4的槽底部时，限位圆杆6的上端均不高出拼接圆台1的上表面、不低于竖开槽4的上槽壁，在焊接完成后，可拆除各个定位螺栓12，将限位圆杆6按压掉落到竖开槽4中，成型地铁管可以直接吊起取出，非常的方便，限位圆杆6收纳的目的是为了减小成型地铁管取出时的摩擦力，避免摩擦力过大导致取出困难；

限位圆杆6的下端与限位钢管10之间均通过定位螺栓12连接固定，管片本体7的内部两端均焊接有方管701，管片本体7的上下端均开设有两个限位穿孔702，且两个限位穿孔702均与两个方管701对应贯通，方管701的内侧宽度均大于限位穿孔702的孔径，方管701的外侧均不高出管片本体7的表面，单个管片本体7均通过限位穿孔702和方管701套在对应的两个限位圆杆6上，单个管片本体7可以直接通过限位穿孔702和方管701卡入位于同一组的两个限位圆杆6上，并且在卡入后，管片本体7的内侧壁紧贴弧形挡板2，卡入多个管片本体7可拼接成一个完整的地铁管；

本实用新型的工作原理如下：

易于拼接的钢制地铁管片，通过设置拼接圆台1用于管片本体7的拼接，通过在管片内部焊接两个方管701，并在管片本体7上与方管701的上下端位置开设限位穿孔702，单个管片本体7可以直接通过限位穿孔702和方管701卡入位于同一组的两个限位圆杆6上，并且在卡入后，管片本体7的内侧壁紧贴弧形挡板2，卡入多个管片本体7可拼接成一个完整的地铁管，此时相邻两个管片本体7的拼接处可以完全对应吻合，不会出现误差，通过在外部和焊接缝隙3处对拼接处进行焊接即可，焊接过程中管片本体7始终保持固定状态，不会发生偏移，从而保证了拼接的吻合度和焊接的稳定性，保证了成型地铁管的质量；在焊接完成后，可拆除各个定位螺栓12，将限位圆杆6按压掉落到竖开槽4中，成型地铁管可以直接吊起取出，非常的方便，限位圆杆6收纳的目的是为了减小成型地铁管取出时的摩擦力，避免摩擦力过大导致取出困难。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。