全液压凿岩机的套阀式冲击缸结构的制作方法

1.本实用新型涉及一种全液压凿岩机的套阀式冲击缸结构。


背景技术：

2.目前国内市场上设计的阀配油式液压凿岩机量的都采用控制阀和冲击腔分开设计，这样设计虽然内泄漏小，耗油量少，但因外阀独立设计带来结构比较复杂，整体重量较大，特别是在国内因加工精度、油液清洁度等因素，造成凿岩机的寿命都不高，一般都低于1000小时，远低于国外进口的凿岩机。且外阀结构冲击缸的冲击腔为多级台阶孔，台阶孔的圆柱度和同轴度要求比较高，工艺难度保证，冲击活塞和冲击腔难以形成有效的油膜，不能处于浮动状态，经常出现拉缸现象。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题是目前国内市场上设计的阀配油式液压凿岩机量的都采用控制阀和冲击腔分开设计，结构比较复杂，整体重量较大，加工难度高，本实用新型提供了一种全液压凿岩机的套阀式冲击缸结构来解决上述问题。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种全液压凿岩机的套阀式冲击缸结构，包括冲击缸体、冲击活塞和控制阀，所述冲击缸体上设置有主进油口和回油口，所述冲击缸体的内腔中固定安装有前缸套和后缸套，所述前缸套和所述后缸套共线设置，所述前缸套上设置有前进油口，所述后缸套上设置有后进油口，所述前进油口和所述后进油口均与所述主进油口相连通；所述控制阀安装在所述前缸套和所述后缸套的内孔中，并能在所述前缸套和所述后缸套的内孔中左右移动；所述冲击活塞穿插在所述控制阀的阀孔中，所述控制阀与所述冲击活塞之间设置有液压控制油路，所述液压控制油路能够驱动冲击活塞左右移动。
5.进一步地：所述液压控制油路包括第一油道和第二油道，所述后缸套的内孔右部安装有阀座，所述后缸套的左端面上设有沿轴向内凹的第一安装槽，所述控制阀的中部设有沿径向外凸的限位卡台，所述限位卡台滑动设置在所述第一安装槽中，所述限位卡台的外壁与所述第一安装槽的槽壁密封设置；所述冲击活塞的中部间隔设置有沿周向向外凸起的控制台阶和压力台阶，所述控制台阶和所述压力台阶的外壁均与所述阀孔的孔壁密封设置，所述压力台阶的左压力面面积小于右压力面面积；所述阀孔中，位于所述右压力面右侧的空间为右压力腔，所述阀孔中，位于所述左压力面左侧的空间为左压力腔；所述第一安装槽的槽底设有第一回油槽，所述第一回油槽的一端与所述回油口相连通，所述第一回油槽的另一端通过第三油道与阀孔相连通，所述后缸套上设有第二回油槽，所述第二回油槽的一端与所述回油口相连通，所述控制阀上设有与所述阀孔相连通的第四油道，所述控制阀上还设置有连接口，油液能够通过所述连接口在所述左压力腔和所述限位卡台的左端面之间流动；所述控制阀移动到左位时，所述限位卡台的左端面抵持在所述前缸套的右端面上，所述控制阀的右端远离所述阀座形成所述第一油道，所述后进油口通过所述第一油道与所
述右压力腔相连通，同时所述第四油道远离所述第二回油槽与所述第二回油槽断开连通；所述控制阀移动到右位时，所述控制阀的右端面抵持在所述阀座上，所述第一油道关闭，同时所述第四油道与所述第二回油槽相连通；所述冲击活塞移动到左位时，所述控制台阶远离所述阀孔形成第二油道，所述前进油口通过所述第二油道与所述左压力腔相连通，同时所述压力台阶抵持在所述第三油道上，所述压力台阶远离所述第四油道，所述第四油道与所述右压力腔相连通；所述冲击活塞移动到右位时，所述控制台阶的外壁与所述阀孔的孔壁密封设置，所述第二油道关闭，同时所述压力台阶的侧壁抵持在所述第四油道上，所述压力台阶远离所述连接口，所述连接口通过所述左压力腔与所述第三油道相连通。
6.进一步地：所述后缸套的右侧设有支撑套，所述支撑套固定安装在所述冲击缸体的内腔中，所述冲击活塞的右部安装在所述支撑套的内孔中，并能在所述支撑套的内孔中沿轴向移动，所述冲击活塞的外壁与所述支撑套的内孔壁密封设置；所述前缸套的左端面上设有沿轴向内凹的第二安装槽，所述第二安装槽中安装有导向套，所述冲击活塞的左部安装在所述导向套的内孔中，并能在所述导向套的内孔中沿轴向移动。
7.本实用新型的有益效果是，本实用新型全液压凿岩机的套阀式冲击缸结构通过套阀设计结构简化了冲击缸的结构形式，使控制阀位于冲击缸与冲击活塞之间，把大部分台阶孔和油槽转移到前缸套和后缸套上，而这两个零件工艺性较好，有效的提高了产品寿命，并且便于维修，维修成本较低。
附图说明
8.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
9.图1是本实用新型全液压凿岩机的套阀式冲击缸结构的结构示意图；
10.图2是冲击活塞安装在控制阀中的结构示意图；
11.图3是冲击活塞的结构示意图；
12.图4是返程开始状态的结构示意图；
13.图5是返程回零点过程中的结构示意图；
14.图6是正打开始状态的结构示意图；
15.图7是正打结束状态的结构示意图。
16.图中1、冲击缸体，2、冲击活塞，3、控制阀，30、阀孔，4、主进油口，5、回油口，6、前缸套，7、后缸套，8、前进油口，9、后进油口，10、第一油道，11、第二油道，12、阀座，13、第一安装槽，14、限位卡台，15、控制台阶，16、压力台阶，17、右压力腔，18、左压力腔，19、第一回油槽，20、第三油道，21、第二回油槽，22、第四油道，23、连接口，24、支撑套，25、导向套。
具体实施方式
17.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。相反，本实用新型的实施例包括落入所附加权利要求书的精神和内涵范围内的所有变化、修改和等同物。
18.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽
度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
19.此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
20.流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现特定逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本实用新型的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本实用新型的实施例所属技术领域的技术人员所理解。
21.如图1和图2所示，本实用新型提供了一种全液压凿岩机的套阀式冲击缸结构，包括冲击缸体1、冲击活塞2和控制阀3，所述冲击缸体1上设置有主进油口4和回油口5，所述冲击缸体1的内腔中固定安装有前缸套6和后缸套7，所述前缸套6和所述后缸套7共线设置，所述前缸套6上设置有前进油口8，所述后缸套7上设置有后进油口9，所述前进油口8和所述后进油口9均与所述主进油口4相连通；所述控制阀3安装在所述前缸套6和所述后缸套7的内孔中，并能在所述前缸套6和所述后缸套7的内孔中左右移动；所述冲击活塞2穿插在所述控制阀3的阀孔30中，所述控制阀3与所述冲击活塞2之间设置有液压控制油路，所述液压控制油路能够驱动冲击活塞2左右移动。
22.本方案套阀设计结构简化了冲击缸的结构形式，使控制阀3位于冲击缸与冲击活塞2之间，套阀设计结构，把台阶孔转移到控制阀3和前缸套6和后缸套7上，而这两个零件工艺性较好，这样就有效的提高产品寿命，并且便于维修，维修成本较低。
23.结合图3、图4、图5、图6和图7所示，所述液压控制油路包括第一油道10和第二油道11，所述后缸套7的内孔右部安装有阀座12，所述后缸套7的左端面上设有沿轴向内凹的第一安装槽13，所述控制阀3的中部设有沿径向外凸的限位卡台14，所述限位卡台14滑动设置在所述第一安装槽13中，所述限位卡台14的外壁与所述第一安装槽13的槽壁密封设置；所述冲击活塞2的中部间隔设置有沿周向向外凸起的控制台阶15和压力台阶16，所述控制台阶15和所述压力台阶16的外壁均与所述阀孔30的孔壁密封设置，所述压力台阶16的左压力面面积小于右压力面面积；所述阀孔30中，位于所述右压力面右侧的空间为右压力腔17，所述阀孔30中，位于所述左压力面左侧的空间为左压力腔18；所述第一安装槽13的槽底设有第一回油槽19，所述第一回油槽19的一端与所述回油口5相连通，所述第一回油槽19的另一端通过第三油道20与阀孔30相连通，所述后缸套7上设有第二回油槽21，所述第二回油槽21的一端与所述回油口5相连通，所述控制阀3上设有与所述阀孔30相连通的第四油道22，所述控制阀3上还设置有连接口23，油液能够通过所述连接口23在所述左压力腔18和所述限位卡台14的左端面之间流动。
24.所述控制阀3移动到左位时，所述限位卡台14的左端面抵持在所述前缸套6的右端面上，所述控制阀3的右端远离所述阀座12形成所述第一油道10，所述后进油口9通过所述第一油道10与所述右压力腔17相连通，同时所述第四油道22远离所述第二回油槽21与所述第二回油槽21断开连通。
25.所述控制阀3移动到右位时，所述控制阀3的右端面抵持在所述阀座12上，所述第一油道10关闭，同时所述第四油道22与所述第二回油槽21相连通。
26.所述冲击活塞2移动到左位时，所述控制台阶15远离所述阀孔30形成第二油道11，所述前进油口8通过所述第二油道11与所述左压力腔18相连通，同时所述压力台阶16抵持在所述第三油道20上，所述压力台阶16远离所述第四油道22，所述第四油道22与所述右压力腔17相连通。
27.所述冲击活塞2移动到右位时，所述控制台阶15的外壁与所述阀孔30的孔壁密封设置，所述第二油道11关闭，同时所述压力台阶16的侧壁抵持在所述第四油道22上，所述压力台阶16远离所述连接口23，所述连接口23通过所述左压力腔18与所述第三油道20相连通。
28.工作时，通过液压控制油路来控制控制阀3和冲击活塞2在左位和右位之间移动，从而使得冲击活塞2在四种状态之间循环进行：
29.s1返程开始，此时冲击活塞2处于左位，控制阀3处于右位，第二油道11开启，第一油道10关闭，油液不断注入左压力腔18对压力台阶16的左压力面形成压力，而右压力腔17中的油液通过第四油道22和第二回油槽21从回油口5流出，返程开始；
30.s2返程回零位，冲击活塞2在压力的作用下回到右位，控制阀3还处于右位，第一油道10和第二油道11均关闭，从后进油口9进入的油液对控制阀3的右端面形成压力并顶推控制阀3左移；
31.s3正打开始，当控制阀3移动到左位时，第一油道10开启，同时压力台阶16的侧壁抵持在所述第四油道22上，右压力腔17与第四油道22断开连通，注入的油液对压力台阶16的右压力面的压力不断增加，从而顶推冲击活塞2开始左移正打；
32.s4正打结束，当冲击活塞2移动到左位时，从前进油口8进入的油液对控制阀3的左端面形成压力，左压力腔18中的油液通过连接口23进入限位卡台14的左端面顶形成压力，两股压力同时顶推控制阀3右移。
33.所述后缸套7的右侧设有支撑套24，所述支撑套24固定安装在所述冲击缸体1的内腔中，所述冲击活塞2的右部安装在所述支撑套24的内孔中，并能在所述支撑套24的内孔中沿轴向移动，所述冲击活塞2的外壁与所述支撑套24的内孔壁密封设置；所述前缸套6的左端面上设有沿轴向内凹的第二安装槽，所述第二安装槽中安装有导向套25，所述冲击活塞2的左部安装在所述导向套25的内孔中，并能在所述导向套25的内孔中沿轴向移动。这种冲击活塞2前后两端支撑的方式，能够保证冲击活塞2运动时的稳定性。
34.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对所述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
35.以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。