一种液压凿岩机用导向装置的制作方法

1.本实用新型属于凿岩机技术领域，具体的说，涉及一种液压凿岩机用导向装置。


背景技术：

2.气动凿岩机受到结构、耗气量和压气管道等制约，促使液压凿岩机的问世和发展。随着液压凿岩机的迅速发展和推广应用，其先进性、经济性和安全性已为国内外大量凿岩实践所证实， 液压凿岩机安装在凿岩钻车上， 其凿岩参数根据矿岩的性质实现自动调节，使凿岩在最佳条件下进行，其自动防卡钎机构减少了工作故障， 提高了凿岩效率，降低了作业成本；全液压凿岩设备采用单一液压动力，便于微机程序控制，为凿岩自动化提供了有利条件；液压凿岩设备无排气噪声，其噪声比气动凿岩设备低 10～15 db(a)，同时消除排气油雾，能见度好，极大地改善了工人操作条件。
3.现有的液压凿岩机中安装有导向套，通过导向套能够防止活塞在往复移动时对缸体造成损伤，进而保护了活塞并延长了其使用寿命，现有的导向套均为一体化结构，如专利号为：cn201921380509.8，公开了一种水压凿岩机用导向套，包括导向套主体，导向套主体的外表面上间隔一定距离开设有至少两条密封槽，所述导向套主体内开设有贯穿导向套主体两端的阶梯孔。
4.上述该类现有的导向套为一体化结构，整体结构复杂，加工工艺复杂，制造成本高，组装安装不便，装拆过程繁琐，进而降低实用性，并且当导向套损坏时，需要对导向套整体进行拆卸更换，进而提高使用成本，降低使用效果。
5.并且该导向套为一体化结构，在进行生产时，加工误差容易堆积，进而造成导向套整体的加工误差大，在使用过程中，因导向套加工误差的因素，容易存在液压油泄露的缺点，降低使用效果。


技术实现要素：

6.本实用新型要解决的主要技术问题是提供一种结构简单，使用方便，整体结构可拆分，方便生产和加工，能够降低误差堆积，提高配合精度，且组装和安装方便，能够降低生产和使用成本的液压凿岩机用导向装置。
7.为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：
8.一种液压凿岩机用导向装置，包括导向套，导向套的整体结构包括独立生产制备的前导套和后导套，前导套靠近后导套的一端面上设置有第一顶接面，后导套靠近前导套的一端面上设置有第二顶接面，第一顶接面和第二顶接面相互顶接。
9.以下是本实用新型对上述技术方案的进一步优化：
10.所述前导套的外表面上靠近第一顶接面的位置处开设有凹槽，凹槽靠近第一顶接面的一侧贯穿第一顶接面。
11.进一步优化：前导套上远离第一顶接面的位置处开设有环形凹槽，环形凹槽的一侧贯穿前导套远离第一顶接面的一端面，前导套的外表面上靠近环形凹槽的位置处开设有
第一密封槽。
12.进一步优化：前导套内开设有第一中心通孔，第一中心通孔包括同轴依次排列开设的第一通孔、第二通孔、第三通孔、第四通孔。
13.进一步优化：第一通孔和第二通孔的连接处设置第一凸台，第三通孔的内部设置有活塞前腔，第四通孔内形成输油通道，且输油通道与活塞前腔连通。
14.进一步优化：前导套上位于环形凹槽内开设有缓冲孔，缓冲孔与第一通孔连通。
15.进一步优化：前导套上位于凹槽内开设有多个导流孔，导流孔的内端与第四通孔内形成的输油通道连通。
16.进一步优化：后导套的外表面上靠近第二顶接面的位置处开设有第二密封槽，第二密封槽内安装有密封环。
17.进一步优化：后导套内开设有第二中心通孔，第二中心通孔包括依次排列开设的第五通孔和第六通孔，第五通孔和第六通孔同轴布设，且相互连通。
18.进一步优化：第五通孔和第六通孔的连接处设置有第二凸台，第六通孔的内壁上开设有环形密封槽，环形密封槽内设置有o型密封圈。
19.本实用新型采用上述技术方案，构思巧妙，结构合理，采用前导套和后导套组装成导向套，使导向套的整体结构简单，方便制造和生产，并且前导套和后导套采用独立生产制备而成，简化加工工艺，降低加工难度，且能够减少加工误差的堆积，提高加工精度，进而提高装配精度，提高生产质量，本技术方案结构整体简单，组装和拆卸方便。
20.当前导套或后导套损坏时，可对前导套或后导套进行拆卸替换，进而能够降低使用成本，提高使用效果。
21.本技术方案的前导套和后导套安装在缸体内，与活塞有多段接触和支撑，活塞在内缸和前导套和后导套的支撑和导向下实现冲程和回程，提高了内缸的稳定性，从而避免活塞直接与缸体接触，减小活塞的磨损，提高液压凿岩机的工作可靠性和寿命，且前导套和后导套在两个位置对内缸有径向方向的支撑，同时导套和后导套内部的第二凸台限制了内缸轴向方向的运动，多段的支撑保证内缸的位置不会偏移，提高了整个冲击机构的运行精度与可靠性。
22.后导套与滑阀相配合，后导套的端面会限制滑阀向前移动使其在正确的位置上停止，对滑阀有导向、密封、限位的作用，提高滑阀在往复前后移动时的精度与可靠性。
23.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
附图说明
24.图1为本实用新型实施例中前导套的结构示意图；
25.图2为本实用新型实施例中后导套的结构示意图；
26.图3为图1中a-a向的剖视图；
27.图4为本实用新型实施例中导向套在使用时的结构示意图。
28.图中：1-活塞；2-第一容腔；3-缓冲孔；4-前导套；41-第一密封槽；42-环形凹槽；43-第一通孔；44-第二通孔；45-第三通孔；46-第四通孔；47-凹槽；48-第一凸台；5-后导套；50-第二凸台；51-环形密封槽；52-第二密封槽；53-第五通孔；54-第六通孔；6-缸体；7-活塞前腔；8-回程通道；9-内缸；10-滑阀；11-活塞后腔；12-第二容腔；13-导流孔；14-导向套；
15-第一顶接面；16-第二顶接面；17-缓冲腔。
具体实施方式
29.实施例：请参阅图1-4，一种液压凿岩机用导向装置，包括导向套14，所述导向套14的整体结构包括独立生产制备的前导套4和后导套5，所述前导套4靠近后导套5的一端面上设置有第一顶接面15，所述后导套5靠近前导套4的一端面上设置有第二顶接面16，所述第一顶接面15和第二顶接面16相互顶接。
30.这样设计，可分别独立进行生产制备前导套4和后导套5，进而降低前导套4和后导套5的生产加工难度，简化加工工艺，方便进行生产和制备。
31.并且采用独立进行生产加工前导套4和后导套5能够减少加工误差的堆积，提高加工精度，进而提高装配精度，提高生产质量。
32.所述前导套4上远离第一顶接面15的位置处开设有环形凹槽42，所述环形凹槽42的一侧贯穿前导套4远离第一顶接面15的一端面。
33.这样设计，可以通过该环形凹槽42使前导套4上靠近该环形凹槽42的位置处形成有轴肩，通过该轴肩对前导套4进行定位。
34.所述前导套4的外表面上靠近环形凹槽42的位置处开设有第一密封槽41，所述第一密封槽41的整体结构为矩形槽，所述第一密封槽41内安装有密封环。
35.所述前导套4主体的外表面直径与后导套5的外表面直径相等。
36.所述前导套4的外表面上靠近第一顶接面15的位置处开设有凹槽47，所述凹槽47的整体结构呈环形槽状，所述凹槽47靠近后导套5的一侧贯穿第一顶接面15。
37.所述凹槽47处的外表面直径小于后导套5的外表面直径。
38.这样设计，所述前导套4的第一顶接面15与后导套5的第二顶接面16顶接时，所述第一顶接面15与第二顶接面16之间形成轴肩。
39.在使用时，所述前导套4和后导套5均套设在缸体6中，前导套4通过开设环形凹槽42形成的轴肩，对前导套4进行定位。
40.所述前导套4的凹槽47和后导套5与缸体6的内表面之间围合成缓冲腔17。
41.所述前导套4内开设有第一中心通孔，所述第一中心通孔的一端贯穿前导套4远离第一顶接面15的端面，所述第一中心通孔的另一端贯穿第一顶接面15。
42.所述第一中心通孔包括依次排列开设的第一通孔43、第二通孔44、第三通孔45、第四通孔46。
43.所述第一通孔43、第二通孔44、第三通孔45、第四通孔46为同轴布设，且相互连通。
44.所述第一通孔43的内孔直径小于第二通孔44的内孔直径，所述第一通孔43和第二通孔44的连接处设置第一凸台48。
45.所述第三通孔45的内孔直径大于第二通孔44的内孔直径，所述第三通孔45的内部设置有活塞前腔7。
46.所述第四通孔46的内孔直径分别小于第三通孔45的内孔直径、大于第二通孔44的内孔直径。
47.所述第四通孔46内形成输油通道，且输油通道与活塞前腔7连通。
48.所述前导套4上位于环形凹槽42内开设有缓冲孔3，所述缓冲孔3的轴线与前导套4
的轴线垂直，且缓冲孔3与第一通孔43连通。
49.所述第一通孔43的内表面上靠近缓冲孔3的位置处开设有缓冲凹槽，所述缓冲凹槽与缓冲孔3连通。
50.所述前导套4上位于凹槽47内开设有多个导流孔13，所述多个导流孔13沿前导套4的轴线呈环形排列布设。
51.所述导流孔13的内端与第四通孔46内形成的输油通道连通，所述导流孔13通过输油通道与活塞前腔7连通。
52.所述前导套4装配在缸体6内后，所述导流孔13的外端与缓冲腔17连通。
53.所述后导套5的外表面上靠近第二顶接面16的位置处开设有第二密封槽52，所述第二密封槽52的整体结构为矩形槽，所述第二密封槽52内安装有密封环。
54.所述后导套5内开设有第二中心通孔，所述第二中心通孔的一端贯穿后导套5远离第二顶接面16的端面，所述第二中心通孔的另一端贯穿第二顶接面16。
55.所述第二中心通孔包括依次排列开设的第五通孔53和第六通孔54，所述第五通孔53和第六通孔54同轴布设，且相互连通。
56.所述第五通孔53的内孔直径小于第四通孔46的内孔直径，所述第六通孔54的内孔直径大于第五通孔53的内孔直径。
57.所述第五通孔53和第六通孔54的连接处设置有第二凸台50。
58.所述第六通孔54的内壁上且靠近第六通孔54的端口位置开设有环形密封槽51，所述环形密封槽51内设置有o型密封圈。
59.所述前导套4和后导套5安装在缸体6内后，所述前导套4和后导套5内安装有活塞1。
60.所述活塞1在前导套4和后导套5内移动，且通过第一通孔43和第二通孔44的连接处形成的第一凸台48活塞1进行限位作用，提高活塞1的稳定性。
61.所述后导套5内安装有内缸9，所述内缸9套设在活塞1上，所述内缸9靠近前导套4的一端延伸至前导套4的第四通孔46内一段距离。
62.所述第五通孔53和第六通孔54连接处形成的第二凸台50能够对内缸9起轴向和径向两个方向的约束和支撑。
63.所述内缸9套设在活塞1上后，所述内缸9与活塞1的外表面之间设置有第二容腔12。
64.所述后导套5的后部与滑阀10相配合，对滑阀10起导向和限位的作用，且通过环形密封槽51内安装的o型密封圈起到密封的作用。
65.所述缸体6上开设有回程通道8。
66.安装完成后，缸体6内的回程通道8与缓冲腔17相连通，所述导流孔13与缓冲腔17相连通，回程通道8通过缓冲腔17与导流孔13相连通，使回程通道8内的液体能够通过导流孔13进入活塞前腔7内。
67.工作原理：液压凿岩机是依靠滑阀10的往复移动来实现活塞1的冲程与回程，活塞1冲程时滑阀10在高压油的作用下前移，使油进入活塞后腔11从而推动活塞1冲击。
68.当活塞1冲程结束后活塞1和滑阀10处于图3所示的位置，此时高压油进入回程通道8后将分为两路，一路高压油从回程通道8经过导流孔13进入活塞前腔7，另一路高压油从
导流孔13进入第一容腔2，此时滑阀10在高压油的推动下后移，使活塞前腔7的压力大于活塞后腔11的压力，活塞1在高压油的推动下后移，由此完成活塞1的回程。
69.当活塞1冲程结束准备回程时，其中一路高压油从回程通道8经过导流孔13进入第二容腔12，此时第二容腔12内会充满高压油，滑阀10在第二容腔12中高压油的推动下向后移动，使活塞前腔7的压力大于活塞后腔11的压力，进而实现活塞1的回程。
70.所述第一容腔2与缓冲孔3相通，当液压凿岩机工作时，活塞1会往复冲击，冲击过程的冲击会对活塞1和其他部件造成损伤，此时第一容腔2与缓冲孔3中会充满油，对活塞1起到缓冲作用，减小冲击过程中活塞1的损伤。
71.回程结束后活塞1和滑阀10又回到待冲程的位置上，由此完成一个完整的活塞1冲程与回程的过程。
72.对于本领域的普通技术人员而言，根据本实用新型的教导，在不脱离本实用新型的原理与精神的情况下，对实施方式所进行的改变、修改、替换和变型仍落入本实用新型的保护范围之内。