专利名称：旋转式压缩机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种旋转式压缩机，特别涉及一种具有构成为将活塞偏心地布置在气缸所具有的气缸室内部，且气缸和环状活塞做相对的偏心旋转运动的压缩机构的旋转式压缩机。
背景技术：
到目前为止，有这样的一种旋转式压缩机，即环状活塞在环状的气缸室内部进行偏心旋转运动时，伴随着气缸室的容积变化来压缩制冷剂(例如，参照专利文献1)。如
图11和图12(图11的XII-XII剖面图省略剖面线)所示，在该压缩机100中，在密闭型壳体110内收纳有压缩机构120和驱动该压缩机构120的电动机(未图示)。
所述压缩机构120具有具有环状的气缸室C1、C2的气缸121；和配置在该气缸室C1、C2中的环状活塞122。所述气缸121具备彼此同心配置的外侧气缸124和内侧气缸125，在外侧气缸124和内侧气缸125之间形成有所述气缸室C1、C2。
所述气缸121固定在壳体110上。另外，环状活塞122构成为通过圆形的活塞基座(piston base)160与连接于电动机的驱动轴133的偏心部133a连接，并相对于该驱动轴133的中心进行偏心旋转运动。
所述环状活塞122构成为一边保持如下状态一边进行偏心旋转运动，即，该环状活塞122的外周面的一点与外侧气缸124的内周面实质上接触(所谓“实质上接触”是指如下状态，即，虽然严密来讲存在出现油膜程度的微小间隙，但是不会存在制冷剂从该间隙中泄漏的问题)，同时，在相位与此相差180°的位置上，所述环状活塞122的内周面的一点与内侧气缸125的外周面实质上接触。其结果，在环状活塞122的外侧形成有外侧气缸室C1，在环状活塞122的内侧形成有内侧气缸室C2。
在所述环状活塞122的外侧配置有外侧叶片123A，在所述环状活塞122的内侧，在外侧叶片123A的延长线上配置有内侧叶片123B。外侧叶片123A受到朝向环状活塞122的径向内侧的作用力，从而该外侧叶片123A的内周端压接在该环状活塞122的外周面上。另外，内侧叶片123B受到朝向环状活塞122的径向外侧作用力，从而该内侧叶片123B的外周端压接在该环状活塞122的内周面上。
外侧叶片123A将外侧气缸室C1分隔为两个，内侧叶片123B将内侧气缸室C2分隔为两个。具体来讲，所述外侧叶片123A将外侧气缸室C1分隔为低压室C1-Lp和高压室C1-Hp，内侧叶片123B将内侧气缸室C2分隔为低压室C2-Lp和高压室C2-Hp。在外侧气缸124中，在外侧叶片123A的附近形成有吸入口141，该吸入口141从设在所述壳体110上的吸入管114连通到外侧气缸室C1。另外，在环状活塞122上，在该吸入口141的附近形成有通孔143，外侧气缸室C1与内侧气缸室C2的低压室C1-Lp、C2-Lp通过该通孔143彼此连通。另外，在所述压缩机构120上设置喷出口(未图示)，该喷出口使所述两气缸室C1、C2的高压室C1-Hp、C2-Hp与壳体110内的高压空间S连通。
此外，在该例中，为了在阻止环状活塞122的自转的同时，只允许环状活塞122进行偏心旋转运动(公转)，而设置了十字头(Oldham)机构161作为自转阻止机构。
在该压缩机构120中，当所述环状活塞122伴随驱动轴133的旋转而进行偏心旋转运动时，在外侧气缸室C1和内侧气缸室C2中分别交替反复进行容积的扩大和缩小。进而，在各气缸室C1、C2的容积扩大时，进行从吸入口141向气缸室C1、C2内吸入制冷剂的吸入行程，在容积缩小时，进行在各气缸室C1、C2内压缩制冷剂的压缩行程、以及将制冷剂通过喷出口从各气缸室C1、C2向壳体110内的高压空间S喷出的喷出行程。喷出至壳体110的高压空间S的高压制冷剂通过设在该壳体110上的喷出管115向制冷剂回路的冷凝器流出。
另一方面，如图13所示，在所述专利文献1中也公开了将图12的结构进行局部变更后的例子。在该压缩机构120中，使环状活塞122在一处断开，形成为C型形状，一个叶片123穿过该断开部位而与外侧气缸124的内周面和内侧气缸125的外周面接触。外侧气缸124的内周面的与所述叶片123接触的部分以与内侧气缸125的外周面相同的曲率半径形成。另外，为了使环状活塞122绕内侧气缸125进行偏心旋转运动(公转)而不自转，而设置未图示的十字轴机构。通过环状活塞122的偏心旋转运动进行制冷剂的吸入行程、压缩行程和喷出行程，这一点与图11和图12的例子相同。
专利文献1日本特开平6-288358号公报发明内容发明要解决的问题但是，在图11到图13所示的现有结构中，由于吸入管道直接连接在气缸室C1、C2的低压室C1-Lp、C2-Lp上，所以在各个气缸室C1、C2的吸入行程中所产生的压力脉动，将通过吸入管道传播到制冷剂回路的系统内。结果是，制冷剂回路的机器、管道会振动，发出异常的声音等，这都是问题。
本发明是鉴于这样的问题点而提出的，其目的在于在具有结构如下的压缩机构的旋转式压缩机中，防止产生由于在吸入行程所产生的压力脉动而引起的振动、异常声音。所述压缩机构是这样的，在气缸所具有的环状气缸室内部配置有环状活塞且气缸和环状活塞相对地进行偏心旋转运动，而且由叶片将该气缸室分隔为高压室和低压室。
用以解决问题的技术方案本发明，通过在壳体10内设置成为将吸入气体吸入到压缩机构20之际的缓冲空间的低压空间S1，来防止在吸入行程中所产生的压力脉动通过吸入管道被传播到制冷剂回路的系统中。
具体而言，第一发明以这样的旋转式压缩机为前提。该旋转式压缩机包括具有气缸室C1、C2、C的气缸21、偏心于该气缸21收纳在气缸室C1、C2、C中的活塞22、设置在所述气缸室C1、C2、C中且将该气缸室C1、C2、C分隔为高压室C1-Hp、C2-Hp、C-Hp和低压室C1-Lp、C2-Lp、C-Hp的叶片23，气缸21和环状活塞22相对地做偏心旋转运动的压缩机构20，驱动该压缩机构20的电动机30，以及收纳该压缩机构20和电动机30的壳体10。
该旋转式压缩机的特征在于，在所述壳体10内，形成有与压缩机构20的吸入一侧相通的低压空间S1和与该压缩机构20的喷出一侧相通的高压空间S2；连接在低压空间S1一侧的吸入管14和连接在高压空间S2一侧的喷出管15设置在所述壳体10上。
在该第一发明中，吸入气体从吸入管道14流入壳体10内的低压空间S1后，被吸入压缩机构20。被吸入压缩机构20的气体在该压缩机构20中被压缩而成为高压，流出到壳体10内的高压空间S2之后，从喷出管道15喷出。
第二发明的特征在于，在第一发明的旋转式压缩机中，所述壳体10内夹着压缩机构20形成有两个空间，一个空间为低压空间S1，另一个空间为高压空间S2。
在该第二发明中，已通过吸入管道14的吸入气体流入由于夹着压缩机构20在壳体10内被分隔为低压空间S1后，被吸入到该压缩机构20中而成为高压。高压气体，流出到夹着压缩机构20与低压空间S1相反一侧的高压空间S2之后，从喷出管道15中喷出。
第三发明的特征在于，在第一发明的旋转式压缩机中，电动机30设置在高压空间S2中。
在该第三发明中，从压缩机构20喷出的喷出气体，通过高压空间S2时流过电动机30周围，从喷出管道15喷出。
第四发明的特征在于，在第一发明的旋转式压缩机中，高压空间S2设置在压缩机构30的下方，贮存润滑油的贮油器19设置在该高压空间S2中。
在该第四发明中，因为使润滑油贮存在充满来自压缩机构20的喷出气体的高压空间S2中，所以喷出气体的高压压力作用在润滑油上。
第五发明的特征在于，在第一发明的旋转式压缩机中，压缩机构20的外周被低压空间S1包围。
在该第五发明中，因此压缩机构20的外周被低压空间S1包围，所以压缩机构20的周围温度很低，也就能够使其不受含在高压空间S2内的高温喷出气体的影响。
第六发明的特征在于，在第一旋转式压缩机中，气缸室C1、C2的与轴成直角的剖面形状形成为环状；活塞22，由配置在所述气缸室C1、C2内而将该气缸室C1、C2分隔为外侧气缸室C1和内侧气缸室C2的环状活塞22构成。需提一下，这里所说的与轴垂直的剖面，是与驱动轴(旋转中心)成直角的剖面。
在该第六发明中，在具有环状活塞22被偏心收纳在环状气缸室C1、C2中、被分隔为外侧气缸室C1和内侧气缸室C2的压缩机构20的旋转式压缩机中，吸入气体从吸入管道14流入壳体10内的低压空间S1后，被吸入压缩机构20。被吸入压缩机构20的气体在该压缩机构20中被压缩而成为高压，流出到壳体10内的高压空间S2之后，从喷出管道15喷出。
第七发明的特征在于，在第一发明的旋转式压缩机中，叶片23一体地设置在气缸21上；包括联接起环状活塞22和叶片23相互能够动作的连接部件27；所述连接部件27包括相对于环状活塞22的第一滑动面P1和相对于叶片23的第二滑动面P2。
在第七发明中，一驱动压缩机构20，气缸21和环状活塞22相对地进行偏心旋转运动。在进行该偏心旋转运动时，环状活塞22和叶片23以预定的摇动中心相对地进行摇动，并且在该叶片23的面方向上相对地进退。另外，在气缸室C1、C2的容积扩大时气体被吸入到该气缸室C1、C2中，在该气缸室C1、C2的容积缩小时该气体被压缩。
这里，在图11、图12所示的现有结构中，叶片123A、123B与环状活塞122进行线接触，在图13所示的结构中，叶片123与气缸124、125进行线接触，所以当环状活塞122在运转时进行偏心旋转运动时，接触部受到的负荷较大，该接触部有可能磨损或者烧伤。
在图11到图13所示的结构中，由于部件彼此这样进行线接触，所以接触部的密封性差，在外侧气缸室C1和内侧气缸室C2中，气体会从高压室C1-Hp、C2-Hp泄漏到低压室C1-Lp、C2-Lp中，而有压缩效率下降之虞。
在该发明中，因为在叶片23和环状活塞22通过连接部件27进行动作(相对的摇动动作和进退动作)时，连接部件27利用滑动面P1、P2与环状活塞22和叶片23两者实质上进行面接触，所以作用在接触部的负荷变小，也就难以出现接触部的摩擦、烧焦等现象。而且，因为就这样这些部件之间在滑动面P1、P2进行面接触，所以和专利文献1所述的线接触的构造相比，能够防止气体从该接触地方漏出来。
第八发明的特征在于，在第七发明的旋转式压缩机中，环状活塞22形成为圆环的一部分被切掉的C型形状。叶片23构成为从环状气缸室C1、C2内周一侧的壁面延伸到外周一侧的壁面且穿过环状活塞22的断开部位。连接部件27，是具有支撑着所述叶片23能够进退的叶片槽28和由所述环状活塞22支撑着在断开部位自由摇动的圆弧状外周面的摇动衬套27。
在该第八发明中，一驱动压缩机构20，叶片23在摇动衬套27的叶片槽28内边进行面接触边进退，该摇动衬套27在环状活塞22的断开部位边进行面接触边摇动。由此，能够使连接部件27与环状活塞22和叶片23可靠地面接触，能够防止气体从该接触部位漏出。
第九发明的特征在于，在第六发明的旋转式压缩机中，包括驱动压缩机构20的驱动轴33；所述驱动轴33包括偏心于旋转中心的偏心部33a，该偏心部33a联接在气缸21或环状活塞22上；所述驱动轴33的偏心部33a的轴向两侧部分通过轴承部16a、17a由壳体10支撑着。
在该第九发明中，因为驱动压缩机构20的驱动轴33在偏心部33a的轴向两侧部分通过轴承部16a、17a保持在壳体10上的状态下旋转，所以该压缩机构20的动作稳定。
第十发明的特征在于，在第一发明的旋转式压缩机中，气缸室C的与轴成直角的剖面形状形成为圆形；活塞22由配置在所述气缸室C内的圆形活塞22构成。
在该第十发明中，在具有圆形活塞22被偏心收纳在圆形气缸室C中的压缩机构20的旋转式压缩机中，吸入气体从吸入管道14流入壳体10内的低压空间S1后，被吸入压缩机构20。被吸入压缩机构20的气体在该压缩机构20中被压缩而成为高压，流出到壳体10内的高压空间S2之后，从喷出管道15喷出。
发明的效果根据所述第一发明，在壳体10内，形成有与压缩机构20的吸入一侧相通的低压空间S1和与该压缩机构20的喷出一侧相通的高压空间S2；连接在低压空间S1一侧的吸入管14和连接在高压空间S2一侧的喷出管15设置在所述壳体10上。于是，因为吸入管道14不直连接在压缩机构20的吸入一侧，该吸入管道14相对于低压空间S1而开放，所以所述低压空间S1成为将吸入气体吸入到压缩机构20之际的缓冲空间。因此，因为在所述压缩机构20的气缸室C1、C2、C的吸入行程中产生的压力动脉不会通过所述吸入管道14传播到制冷剂回路的系统内，所以能够防止制冷剂回路的机器、管道振动，发出异常的声音。
喷出气体通过高压空间S2，从喷出管道15喷出。于是，因为喷出气体的热不会传给吸入一侧，所以能够防止由于吸入过热损失而导致的性能下降。还有，喷出气体是在充满高压空间S2之后从喷出管道15喷出的，所以也能够避免喷出压力的脉动影响喷出管道。
因为即使液体混入到被压缩机吸入的低压气体中，也能够在低压空间将液体和气体分离开，仅让气体吸入压缩机构20，所以能够利用该吸入构造防止液体压缩，从而能够避免压缩机构20损坏。
根据所述第二发明，壳体10内夹着压缩机构20形成有两个空间，一个空间为低压空间S1，另一个空间为高压空间S2。所以在该简单结构下就能设置低压空间S1和高压空间S2。因此，压缩机1的结构不会很复杂，也就能防止大型化。
根据所述第三发明，电动机30设置在高压空间S2中。因此，流过电动机30周围的是来自压缩机构20的喷出气体，流向压缩机构20的吸入气体不流过电动机30的周围。这样一来，因为吸入气体不会被电动机30加热，所以能够可靠地防止由于吸入过热损失所造成的性能下降。
根据第四发明，高压空间S2设置在压缩机构30的下方，贮存润滑油的贮油器19设置在该高压空间S2中。这样一来，便能利用喷出气体的高压压力将润滑油供给压缩机构20的滑动部等。因此，能够使供油结构简单。
根据所述第五发明，因为压缩机构20的外周被低压空间S1包围，所以压缩机构20的周围温度低，能够防止吸入气体受到来自含在高压空间S2内的高温喷出气体的影响而过热。
根据所述第六发明，在具有环状活塞22被偏心收纳在环状气缸室C1、C2中、被分隔为外侧气缸室C1和内侧气缸室C2的压缩机构20的旋转式压缩机中，不仅能够防止吸入一侧的压力脉动和喷出一侧的压力脉动，还能防止性能由于吸入过热损失而下降。
根据所述第七发明，因为在压缩机构20动作之际，连接部件27利用滑动面P1、P2与环状活塞22和叶片23两者实质上进行面接触，所以与专利文献1中的线接触结构相比，能够使作用在该接触部位的单位面积负荷变小。因此，在运转时叶片23和环状活塞22通过连接部件27滑动之际，接触部难以磨损、烧焦等。再就是，通过使连接部件27利用滑动面P1、P2与环状活塞22和叶片23进行面接触，也就能够防止气体在第一室C1-Hp、C2-Hp和第二室C1-Lp、C2-Lp之间漏出。
根据所述第八发明，因为使用具有支撑着所述叶片23能够进退的叶片槽28和由所述环状活塞22支撑着在断开部位自由摇动的圆弧状外周面的摇动衬套27作连接部件27，所以不仅能够可靠地防止运转时气体漏出，部件磨损，烧焦，还能防止连接部份的构造变得很复杂。于是，能够防止机构大型化、成本增加。
根据所述第九发明，驱动压缩机构20的驱动轴33在偏心部33a的轴向两侧部分通过轴承部16a、17a保持在壳体10上的状态下旋转，该压缩机构20的动作稳定。所以机构20的可靠性提高。
根据所述第十发明，在具有圆形活塞22被偏心收纳在圆形气缸室C中的压缩机构20的旋转式压缩机中，不仅能够防止吸入一侧的压力脉动和喷出一侧的压力脉动，还能防止性能由于吸入过热损失而下降。
附图的简单说明图1是本发明的第一个实施例的旋转式压缩机的纵剖面图。
图2是表示压缩机构的动作的横剖面图。
图3是第一个实施例的第一个变形例的旋转式压缩机的纵剖面图。
图4是第一个实施例的第二个变形例的旋转式压缩机的纵剖面图。
图5是第一个实施例的第三个变形例的旋转式压缩机的纵剖面图。
图6是第二个实施例的旋转式压缩机的纵剖面图。
图7是第三个实施例的旋转式压缩机的纵剖面图。
图8是第四个实施例的旋转式压缩机的纵剖面图。
图9是表示图8中旋转式压缩机的压缩机构的横剖面图。
图10是第五个实施例的旋转式压缩机的纵剖面图。
图11是现有技术所涉及的旋转式压缩机的部分纵剖面图。
图12是沿图11的XII-XII线的剖面图。
图13是表示图12的变形例的剖面图。
符号说明1 压缩机10壳体14吸入管15喷出管16上部外壳16a 轴承部17下部外壳17a 轴承部19贮油器20压缩机构21气缸22环状活塞(活塞)23叶片24外侧气缸25内侧气缸
26 端板27 (连接部件)摇动衬套28 叶片槽30 电动机33 驱动轴33a 偏心部C1 气缸室(外侧气缸室)C2 气缸室(内侧气缸室)C1-Hp高压室(压缩室)C2-Hp高压室(压缩室)C1-Lp低压室(吸入室)C2-Lp低压室(吸入室)P1 第一滑动面P2 第二滑动面S1 低压空间S2 高压空间具体实施例以下，根据附图对本发明的实施例进行详细说明。
《发明的第一个实施例》如图1所示，该压缩机1构成为全密闭型，在该压缩机1的壳体10内收纳有压缩机构20和电动机(驱动机构)30。所述压缩机1例如用于在空气调节装置的制冷剂回路中压缩从蒸发器吸入的制冷剂，然后将该制冷剂向冷凝器喷出。
壳体10由圆筒状的躯体部11、固定在该躯体部11的上端部的上部端板12、和固定在躯体部11的下端部的下部端板13构成。在上部端板12上设有贯通该端板12的吸入管14，在躯体部11上设有贯通该躯体部11的喷出管15。
所述压缩机构20构成在固定于壳体10的上部外壳16和下部外壳17之间。该压缩机构20具有具有与轴垂直的剖面形状是环状的气缸室C1、C2的气缸21；配置在该气缸室C1、C2内的环状活塞22；如图2所示，将气缸室C1、C2分隔为高压室(压缩室)C1-Hp、C2-Hp和低压室(吸入室)C1-Lp、C2-Lp的叶片23。气缸21和环状活塞22构成为相对地进行偏心旋转运动。在该第一个实施例中，具有气缸室C1、C2的气缸21是可动一侧，配置在气缸室C1、C2内的环状活塞22是固定一侧。
电动机30具备定子31和转子32。定子31配置在压缩机构20的下方，且固定于壳体10的躯体部11。在转子32上连接有驱动轴33，该驱动轴33构成为与转子32一起旋转。驱动轴33在上下方向上贯通所述气缸室C1、C2。
在所述驱动轴33中设有在该驱动轴33的内部沿轴向延伸的供油路(省略图示)。另外，在驱动轴33的下端部设有供油泵34。并且，所述供油路从该供油泵34向上方延伸至压缩机构20。根据该结构，由该供油泵34将贮存在壳体10内的后述高压空间S2的贮油器19的润滑油通过所述供油路供到压缩机构20的滑动部。
在驱动轴33上，在位于气缸室C1、C2中的部分形成有偏心部33a。偏心部33a形成为直径大于该偏心部33a的上下部分的直径，且从驱动轴33的轴心偏心预定量。
所述气缸21具备外侧气缸24和内侧气缸25。外侧气缸24和内侧气缸25的下端部由端板26连接起来，从而外侧气缸24和内侧气缸25成为一体。另外，所述内侧气缸25滑动自如地嵌装在驱动轴33的偏心部33a上。
所述环状活塞22与上部外壳16形成为一体。另外，在上部外壳16和下部外壳17上分别形成有用于支承所述驱动轴33的轴承部16a、17a。这样，本实施例的压缩机1成为如下的贯通轴结构，即，所述驱动轴33在上下方向贯通所述气缸室C1、C2，偏心部33a的轴向两侧部分通过轴承部16a、17a保持于壳体10。
所述压缩机构20具备摇动衬套27作为将环状活塞22与叶片23相互可动地连接起来的连接部件。环状活塞22形成为圆环的一部分断开的C型形状。所述叶片23固定于外侧气缸24和内侧气缸25，且构成为，在气缸室C1、C2的径向线上，从气缸室C1、C2的内周侧的壁面(内侧气缸25的外周面)到外周侧的壁面(外侧气缸24的内周面)贯穿环状活塞22的断开部位而延伸。另外，摇动衬套27利用环状活塞22的断开部位将该环状活塞22与叶片23连接起来。此外，如图2所示，叶片23可以与外侧气缸24和内侧气缸25形成为一体，也可以作为单独的部件安装于两气缸24、25。
外侧气缸24的内周面和内侧气缸25的外周面是彼此同心配置的圆筒面，在它们之间形成有所述气缸室C1、C2。所述环状活塞22的外周面的直径形成为小于外侧气缸24的内周面的直径，所述环状活塞22的内周面的直径形成为大于内侧气缸25的外周面的直径。由此，在环状活塞22的外周面与外侧气缸24的内周面之间形成有外侧气缸室C1，在环状活塞22的内周面与内侧气缸25的外周面之间形成有内侧气缸室C2。
另外，环状活塞22和气缸21在环状活塞22的外周面与外侧气缸24的内周面在一点实质上接触的状态(虽然严密来讲存在微米级的间隙，但是不会存在制冷剂从该间隙中泄漏的问题的状态)下，在相位与该接点相差180°的位置上，环状活塞22的内周面与内侧气缸25的外周面在一点实质上接触。
所述摇动衬套27由下列部分构成相对于叶片23位于高压室C1-Hp、C2-Hp侧的喷出侧衬套27A；和相对于叶片23位于低压室C1-Lp、C2-Lp侧的吸入侧衬套27B。喷出侧衬套27A和吸入侧衬套27B形成为同一形状，它们的剖面形状都是大致半圆形，且喷出侧衬套27A和吸入侧衬套27B以平坦面彼此相对的方式配置。另外，两衬套27A、27B的相对面之间的空间构成叶片槽28。
叶片23被插入到该叶片槽28中，摇动衬套27A、27B的平坦面(第二滑动面P2参照图2(C))与叶片23实质上进行面接触，圆弧状的外周面(第一滑动面P1)与环状活塞22实质上进行面接触。摇动衬套27A、27B构成为，在将叶片23夹在叶片槽28中的状态下，叶片23沿该叶片23的面方向在叶片槽28内进退。同时，摇动衬套27A、27B构成为与叶片23一体地相对于环状活塞22摇动。因此，所述摇动衬套27构成为，所述叶片23与环状活塞22可以以该摇动衬套27的中心点为摇动中心而相对地摇动，并且所述叶片23可以相对于环状活塞22在该叶片23的面方向进退。
此外，虽然在该实施例中说明了两衬套27A、27B分开设置的例子，但是两衬套27A、27B也可以是在局部连接的一体结构。
在以上的结构中，当驱动轴33旋转时，在外侧气缸24和内侧气缸25中，叶片23在叶片槽28内进退，同时以摇动衬套27的中心点为摇动中心地进行摇动。通过该摇动动作，环状活塞22和气缸21的接触点从图2中的(A)图向(D)图依次移动。这时，所述外侧气缸24和内侧气缸25绕驱动轴33公转，但是不进行自转。
在上部外壳16上，在吸入管14的下方位置形成有吸入口41。该吸入口41从内侧气缸室C2跨越形成在外侧气缸24的外周的吸入空间42且形成为长孔状。该吸入口41沿上部外壳16的轴向贯通该上部外壳16，并将气缸室C1、C2的低压室C1-Lp、C2-Lp和吸入空间42与上部外壳16的上方空间(低压空间S1)连通。另外，在外侧气缸24中形成有将所述吸入空间42与外侧气缸室C1的低压室C1-Lp连通的通孔43，在环状活塞22中形成有将外侧气缸室C1的低压室C1-Lp与内侧气缸室C2的低压室C2-Lp连通的通孔44。
对于所述外侧气缸24和环状活塞22，可以将它们与所述吸入口41对应的部位的上端部进行倒角而形成楔形。这样，能够高效地将制冷剂吸入低压室C1-Lp、C2-Lp。
在上部外壳16上形成有喷出口45、46。这些喷出口45、46分别沿上部外壳16的轴向贯通该上部外壳16。喷出口45的下端的口朝着外侧气缸室C1的高压室C1-Hp开，喷出口46的下端的口朝着内侧气缸室C2的高压室C2-Hp开。另一方面，这些喷出口45、46的上端通过开闭该喷出口45、46的喷出阀(簧片阀)47、48而与喷出空间49连通。
该喷出空间49形成在上部外壳16与盖板18之间。在上部外壳16和下部外壳17中形成有喷出通道49a，该喷出通道49a从喷出空间49连通到下部外壳17的下方空间(高压空间S2)。
另一方面，在所述下部外壳17上设有密封圈29。该密封圈29填装在下部外壳17的环状槽17b中，并压接在气缸21的端板26的下表面上。另外，在气缸21和下部外壳17的接触面上，将高压的润滑油导入密封圈29的径向内侧部分。通过以上所述那样，所述密封圈29构成柔性机构，该追随机构利用所述润滑油的压力来缩小环状活塞22的下端面与气缸21的端板26之间的轴向间隙。
运转动作下面，说明该压缩机1的运转动作。
当起动电动机30时，转子32的旋转通过驱动轴33传递至压缩机构20的外侧气缸24和内侧气缸25。这样，叶片23在摇动衬套27A、27B之间进行往复运动(进退动作)，并且叶片23与摇动衬套27A、27B成为一体，并相对于环状活塞22进行摇动动作。这时，摇动衬套27A、27B利用滑动面P1、P2与环状活塞22和叶片23实质上进行面接触。另外，外侧气缸24和内侧气缸25在相对于环状活塞22摇动的同时进行公转，从而使压缩机构20进行预定的压缩动作。
具体来讲，在外侧气缸室C1中，在图2(D)的状态下，低压室C1-Lp的容积几乎最小，驱动轴33从该状态向图中的右侧旋转而向图2(A)、图2(B)、图2(C)的状态变化，随之，该低压室C1-Lp的容积增大，这时，制冷剂通过吸入管14、低压空间S1和吸入口41被吸入到该低压室C1-Lp中。这时，制冷剂不仅从吸入口41被直接吸入到低压室C1-Lp中，而且该制冷剂的一部分从吸入口41进入吸入空间42中，并从吸入空间42通过通孔43被吸入到低压室C1-Lp中。
当驱动轴33旋转而再次变成图2(D)的状态时，制冷剂向所述低压室C1-Lp的吸入结束。另外，该低压室C1-Lp这次变成压缩制冷剂的高压室C1-Hp，并隔着叶片23形成新的低压室C1-Lp。当驱动轴33继续旋转时，在所述低压室C1-Lp中反复进行制冷剂的吸入，另一方面，高压室C1-Hp的容积减小，制冷剂在该高压室C1-Hp中被压缩。当高压室C1-Hp的压力达到预定值且与喷出空间49的压差达到设定值时，通过该高压室C1-Hp的高压制冷剂把喷出阀47打开，从而高压制冷剂从喷出空间49通过喷出通道49a向高压空间S2流出。
在内侧气缸室C2中，在图2(B)的状态下，低压室C2-Lp的容积几乎最小，驱动轴33从该状态向图中的右侧旋转而向图2(C)、图2(D)、图2(A)的状态变化，随之，该低压室C2-Lp的容积增大，这时，制冷剂通过吸入管14、低压空间S1和吸入口41被吸入到该低压室C2-Lp中。这时，制冷剂不仅从吸入口41直接被吸入到低压室C2-Lp中，而且该制冷剂的一部分从吸入口41进入吸入空间42，并从吸入空间42通过通孔43、外侧气缸室的低压室C1-Lp和通孔44而被吸入到内侧气缸室C2的低压室C2-Lp中。
当驱动轴33旋转一圈而再次变成图2(B)的状态时，制冷剂向所述低压室C2-Lp的吸入结束。另外，该低压室C2-Lp这次变成压缩制冷剂的高压室C2-Hp，并隔着叶片23形成新的低压室C2-Lp。当驱动轴33继续旋转时，在所述低压室C2-Lp中反复进行制冷剂的吸入，另一方面，高压室C2-Hp的容积减小，制冷剂在该高压室C2-Hp中被压缩。当高压室C2-Hp的压力达到预定值且与喷出空间49的压差达到设定值时，通过该高压室C2-Hp的高压制冷剂把喷出阀48打开，从而高压制冷剂从喷出空间49通过喷出通道49a向高压空间S2流出。
这样在外侧气缸室C1和内侧气缸室C2中被压缩并向高压空间S2流出的高压制冷剂从喷出管15喷出，在制冷剂回路中经过冷凝行程、膨胀行程和蒸发行程后，再次被吸入到压缩机1中。
第一个实施例的效果在该第一个实施例中，吸入管道14不直接连接在压缩机构20的低压室(吸入室)C1-Lp、C2-Lp，在低压空间S1使该吸入管道14的内侧端部开放。因此，所述低压空间S1成为在将吸入气体吸入压缩机构20之际的缓冲空间。于是，因为在各个气缸室C1、C2的吸入行程所产生的压力脉动不会通过所述吸入管道14传播到制冷剂回路的系统内，所以能够防止制冷剂回路的机器、管道振动，出现异常声音等。而且，因为对于喷出一侧而言，喷出气体是在充满喷出空间S2之后从喷出管道15排出，所以能够避免喷出一侧的压力脉动对喷出管道造成影响。
因为壳体10内夹着压缩机构20形成有两个空间，一个空间为低压空间S1，另一个空间为高压空间S2，所以在该简单的结构下便能设置低压空间S1和高压空间S2。因此，压缩机1的结构不会复杂化，也就能够防止大型化。
因为电动机30设置在高压空间S2中，所以流过电动机30周围的是来自压缩机构20的喷出气体，流向压缩机构20的吸入气体不流过电动机30的周围。因此，吸入气体不会由电动机30加热，所以性能不会由于吸入过热损失而下降。而且，因为夹着压缩机构20分隔为低压空间S1和高压空间S2，所以壳体10内的低压气体的通路和高压气体的通路完全隔离。所以从这一点来看也能防止性能由于吸入过热而下降。
通过将高压空间S2设置在电动机30的下方，在该高压空间S2中设置贮油器19，便能够利用喷出气体的高压压力将润滑油供向压缩机构20的滑动部等。于是，能够使供油结构简单。
而且，驱动压缩机构20的驱动轴33，在偏心部33a的轴向两侧部分通过轴承部16a、17a保持在壳体10上的状态下旋转，所以该压缩机构20的动作稳定。从而能够提高机构20的可靠性。
在该第一个实施例中，设置摇动衬套27作为连接环状活塞22和叶片23的连接部件，该摇动衬套27构成为利用滑动面P1、P2与环状活塞22和叶片23实质上进行面接触。这样便能防止在使线接触的情况下运转时环状活塞22和叶片23发生磨损，或者它们的接触部烧伤。
通过使用摇动衬套27作为连接部件，便能够防止连接部的构造复杂化，因此也就能防止机构的大型化、成本增加。
另外，由于这样设置摇动衬套27，使摇动衬套27与环状活塞22和叶片23进行面接触，所以接触部的密封性也优异。因此，在外侧气缸室C1和内侧气缸室C2中，都能够防止制冷剂从高压室C1-Hp、C2-Hp向低压室C1-Lp、C2-Lp泄漏而使压缩效率下降。
另外，根据该实施例的压缩机1，由于伴随外侧气缸室C1中的压缩动作的转矩变动与伴随内侧气缸室C2中的压缩动作的转矩变动的相位差错开180°，所以与单缸型压缩机相比，合计转矩曲线的振幅变小。如果该振幅较大则压缩机1的振动或噪音就成为问题，但是在本实施例中也能够防止那样的问题。另外，由于是噪音小的结构，所以也不需要隔音材料，从而也具有降低成本的效果。
另外，在压缩机构是二级重叠的现有双缸型压缩机(例如，参考日本特开2000-161276号公报)中，结构复杂，成本也高，但是在该实施例的压缩机1中，能够通过设在一个压缩机构20中的两个气缸室C1、C2获得与所述双缸机相同的性能，而且也能够简化结构，还可以抑制成本。
另外，根据该实施例的结构，在因运转条件的变化而从制冷剂回路的蒸发器向压缩机1产生液体回流的情况下，如果气缸室C1、C2的高压室C1-Hp、C2-Hp的高压压力异常上升，则通过密封圈29变形使气缸21向下方移位。由此，能够使液体制冷剂从高压室C1-Hp、C2-Hp向低压室C1-Lp、C2-Lp泄漏，所以也能够防止液体压缩。其结果，压缩机构20出现故障的可能性降低，从而使可靠性得到提高。
另外，根据该第一个实施例，由于叶片23与气缸21设置成一体，且叶片23的两端由气缸21支撑，所以在运转中不易向叶片23施加异常的集中负荷，从而不易产生应力集中。因此，滑动部不易受到损伤，从这点来看，机构的可靠性也得到提高。
另外，在图6～图8中所示的现有的结构中，使用十字轴机构作为用于使环状活塞22不自转而只进行偏心旋转的自转阻止机构，在本第一个实施例中，通过摇动衬套27将环状活塞22和叶片23连接起来本身就成为环状活塞的自转阻止机构，不需要专用的自转阻止机构，所以可以进行小型设计。
第一个实施例的变形例(第一个变形例)图3表示第一个实施例的第一个变形例。
该第一个变形例是不使用端板26来构成气缸21的例子。具体来讲，气缸21是外侧气缸24、内侧气缸25和叶片23一体化的气缸。另外，在该例中，未设置图1中所示的密封圈29。
使其为这样的结构，就能够进一步简化气缸21的结构，可以实现压缩机构20的小型化。
此外，由于其他结构、作用和效果与第一个实施例相同，所以省略具体的说明。
(第二个变形例)第一个实施例的第二个变形例显示于图4。
该第二个变形例，是通过把图1之例中的壳体10中的躯体部11和上端板12的接合构造做一改变后而得到的。在该例中，躯体部11的上端的长度形成为仅比下部外壳17稍微往上突出一点，通过焊接将下部外壳17焊接到躯体部11上。上部外壳16的内径形成得比上端板12的内径小，固定在下部外壳17上。通过焊接将上端板12接合在躯体部11的上端部。
在该结构下，躯体部11和下部外壳17的接合部成为密封点。于是，下部外壳17上方的低压空间S1成为完全与高压空间S2隔离开的空间。相对于此，在图1的结构下，因为上部外壳16和下部外壳17在躯体部11嵌合，所以高压气体有可能通过躯体部11与下部外壳17之间的微小间隙漏到上部外壳16的周围。
另一方面，在该实施例中，做成这样的结构，使躯体部11和下部外壳17的接合部成为密封点，同时使上端板12和上部外壳16之间出现空间，用低压空间S1将压缩机构20的外围包围起来。因此，高压空间S2内的高温喷出气体不会漏到上部外壳16的周围，故能够可靠地防止吸入气体被喷出气体加热得过热。
(第三个变形例)第一个实施例的第三个变形例示于图5。
该第三个变形例，是通过把图3之例中的壳体10中的躯体部11和上端板12的接合构造做一改变后而得到的。在该例中，和第二个变形例一样，躯体部11上端的长度形成为仅比下部外壳17稍微往上突出一点，通过焊接将下部外壳17焊接到躯体部11上。上部外壳16的内径形成得比上端板12的内径小，固定在下部外壳17上。通过焊接将上端板12接合在躯体部11的上端部。
在该结构下，躯体部11和下部外壳17的接合部成为密封点。于是，下部外壳17上方的低压空间S1成为完全与高压空间S2隔离开的空间。相对于此，在图3的结构下，因为下部外壳17和上部外壳16在躯体部11嵌合，所以高压气体有可能通过躯体部11与下部外壳17之间的微小间隙漏到上部外壳16的周围。
另一方面，在该实施例中，做成这样的结构，使躯体部11和下部外壳17的接合部成为密封点，同时使上端板12和上部外壳16之间出现空间，用低压空间S1将压缩机构20的外围包围起来。因此，高压空间S2内的高温喷出气体不会漏到上部外壳16的周围，故能够可靠地防止吸入气体被喷出气体加热得过热。
《发明的第二个实施例》本发明的第二个实施例，是将第一个实施例中的压缩机构20的构造做了一部分变更而得到的。
在该第二个实施例中，如图6所示，使压缩机构20本身的上下关系完全反过来，同时还对吸入构造做了改变。具体而言，气缸21是这样的结构，即通过端板26把外侧气缸24和内侧气缸25的上端连接起来而成为一体。环状活塞22与下部外壳17形成为一体。密封环29被装填到形成在上部外壳16的环状沟16b，压接在气缸21端板26的上表面。
吸入管道14躺着设置在壳体10的躯体部11，在下部外壳17形成有与该吸入管道14相通的吸入口41。在下部外壳17，形成有与吸入口41相通的吸入空间42、和从该吸入空间42通到外侧气缸室C1的低压室C1-Lp及内侧气缸室C2的低压室C2-Lp的吸入通路42a。该吸入空间42通过外侧气缸24的通孔43通到外侧气缸室C1的低压室C1-Lp，进一步通过环状活塞22的通孔44通到内侧气缸室C2的低压室C2-Lp。而且，所述吸入空间42朝着压缩机构20上方的低压空间S1开放。
喷出口45、46设在下部壳体17上。另外，在外侧气缸室C1的喷出口45上安装有喷出阀47，在内侧气缸室C2的喷出口46上安装有喷出阀48。另外，在下部壳体17的下表面设有盖板18，在该下部壳体17与盖板18之间形成有喷出空间49。该喷出空间49通过未图示的喷出通道与压缩机构20的下方的高压空间S2连通。
在该第二个实施例中，躯体部11和下部外壳17的嵌合面中比气缸室C1、C2还往下的位置设置有O形密封环29a。在该例中，O形密封环29a成为密封点，高压气体不会流到比该密封点还往上的部分。因此，和第一个实施例中的第二个变形例、第三个变形例一样，压缩机构20完全位于低压空间S1一侧，成为吸入气体不会被高压空间S2内的高温喷出气体加热得过热的结构。
其他结构与第一个实施例一样。
在该第二个实施例中，也与所述第一个实施例一样，吸入管道14不直接连接在压缩机构20的低压室(吸入室)C1-Lp、C2-Lp，低压空间S1成为在将吸入气体吸入压缩机构20之际的缓冲空间。因此，在各个气缸室C1、C2的吸入行程所产生的压力脉动不会通过所述吸入管道14传播到制冷剂回路的系统内，所以能够防止制冷剂回路的机器、管道振动，出现异常声音等。同时，还能防止喷出一侧的压力脉动，从而也能防止性能由于吸入过热损失而下降。
设置摇动衬套27作为连接环状活塞22和叶片23的连接部件，该摇动衬套27构成为利用滑动面P1、P2与环状活塞22和叶片23实质上进行面接触。这一点和第一个实施例一样。因此，能够防止运转时环状活塞22和叶片23发生磨损，或者它们的接触部烧伤。
另外，因为摇动衬套27与环状活塞22和叶片23进行面接触，所以接触部的密封性优良。这一点也和上述第一个实施例一样。因此，在外侧气缸室C1和内侧气缸室C2中，都能够防止制冷剂从高压室C1-Hp、C2-Hp向低压室C1-Lp、C2-Lp泄漏而使压缩效率下降。
另外，能够通过减小合计转矩曲线的振幅来实现低振动化和低噪音化以及成本降低，而且与现有的双缸机相比，能够实现结构的简化并防止液体压缩等，可以获得与第一个实施例相同的效果。
《发明的第三个实施例》第一个实施例、第二个实施例是使环状活塞22成为固定一侧、使气缸21成为可动一侧的例子，本发明的第三个实施例却是使气缸21成为固定一侧、使环状活塞22形成为可动一侧的例子。
如图7所示，在该第三个实施例中，与所述各个实施例一样，压缩机构20配置在壳体10内的上部，在上部外壳16和下部外壳17之间。
另一方面，与所述各实施例不同，在上部外壳16上设置外侧气缸24和内侧气缸25。这些外侧气缸24和内侧气缸25与上部外壳16一体化而构成气缸21。
上部外壳16和下部外壳17之间保持有环状活塞22。该环状活塞22与端板26一体化。在该端板26上设有滑动自如地嵌合在驱动轴33的偏心部33a上的衬套26a。因此，在该结构下，当驱动轴33旋转时，环状活塞22在气缸室C1、C2内进行偏心旋转运动。此外，与所述各实施例一样，叶片23与气缸21一体化。
在上部外壳16上形成有吸入口41，该吸入口41从壳体10内的压缩机构20上方的低压空间S1与外侧气缸室C1和内侧气缸室C2连通；以及外侧气缸室C1的喷出口45和内侧气缸室C2的喷出口46。另外，在所述衬套26a和内侧气缸25之间形成有与所述吸入口41连通的吸入空间42，在内侧气缸25中形成有通孔44，在环状活塞22中形成有通孔43。另外，可以在环状活塞22和内侧气缸25的上端部，对与吸入口41对应的部位进行了倒角加工。
在压缩机构20的上方设有盖板18，在上部壳体16与盖板18之间形成有喷出空间49。该喷出空间通过形成于上部外壳16和下部外壳17的喷出通道49a与压缩机构20下方的高压空间S2连通。
在该第三个实施例中，与图4、图5所示之例一样，躯体部11的上端的长度形成为仅比下部外壳17稍微往上突出一点，通过焊接将下部外壳17焊接到躯体部11上。上部外壳16的内径形成得比上端板12的内径小，固定在下部外壳17上。通过焊接将上端板12接合在躯体部11的上端部。
在该结构下，躯体部11和下部外壳17的接合部成为密封点，下部外壳17上方的低压空间S1完全与高压空间S2隔离开。因为压缩机构20的外周被低压空间S1包围，故成为吸入气体不会被高压空间S2内的高温气体加热得过热的结构。
在该第三个实施例中，和所述第一、第二个实施例一样，吸入管道14不直接连接在压缩机构20的低压室(吸入室)C1-Lp、C2-Lp，低压空间S1成为在将吸入气体吸入压缩机构20之际的缓冲空间。因此，在各个气缸室C1、C2的吸入行程所产生的压力脉动不会通过所述吸入管道14传播到制冷剂回路的系统内，所以能够防止制冷剂回路的机器、管道振动，出现异常声音等。同时，还能防止喷出一侧的压力脉动，从而也能防止性能由于吸入过热损失而下降。
设置摇动衬套27作为连接环状活塞22和叶片23的连接部件，该摇动衬套27构成为利用滑动面P1、P2与环状活塞22和叶片23实质上进行面接触。这一点和所述各个实施例一样。因此，能够防止运转时环状活塞22和叶片23发生磨损，或者它们的接触部烧伤。
另外，因为摇动衬套27与环状活塞22和叶片23进行面接触，所以接触部的密封性优良。这一点也和所述各个实施例一样。因此，在外侧气缸室C1和内侧气缸室C2中，都能够防止制冷剂从高压室C1-Hp、C2-Hp向低压室C1-Lp、C2-Lp泄漏而使压缩效率下降。
另外，能够通过减小合计转矩曲线的振幅来实现低振动化和低噪音化以及成本降低，而且与现有的双缸机相比，能够实现结构的简化并防止液体压缩等，可以获得与所述各个实施例一样的效果。
《发明的第四个实施例》如图8所示，本发明的第四个实施例，是通过改变所述第一个实施例的第二个变形例、第三个变形例(图4、图5)以及第三个实施例(图7)的压缩机构20而得到的例子。
具体而言，图4、图5以及图7中的例子，是通过以偏心状态将环状活塞22收纳在环状气缸室C1、C2中，而将该环状气缸室C1、C2划分为外侧气缸室C1和内侧气缸室C2。相对于此，本发明的第四个实施例，是使气缸室C的与轴成直角的剖面形状形成为圆形，同时由以偏心状态收纳在气缸室C中的环状活塞22作活塞22而不将气缸室C划分为内侧和外侧两个室的例子。
所述压缩机构20，形成在被固定到壳体10的下部外壳17和被ug定到该下部外壳17的上部外壳16之间。该压缩机构20包括垂直于轴的剖面形状为圆形的气缸室C的气缸21、布置在该气缸室C内的环状活塞22以及将气缸室C划分为高压室(压缩室)C-Hp和低压室(吸入室)C-Lp的叶片23。在该第四个实施例中，具有气缸室C的气缸21是固定一侧，配置在气缸室C内的活塞22是可动一侧，构成为活塞22相对于气缸21做偏心旋转运动。
在电动机30的驱动轴33上位于气缸室C中的部分形成有偏心部33a。偏心部33a形成为它的直径比该偏心部33a上下部分的直径大。从驱动轴33的轴心偏心一预定量。所述活塞22嵌入该偏心部33a。
具有气缸室C的气缸21形成在上部外壳16。在上部外壳16和下部外壳17分别形成有用以支撑所述驱动轴33的轴承部16a、17a。因此，该实施例的压缩机1中，所述驱动轴33沿上下方向贯通所述气缸室C，成为偏心部33a的轴向两侧部分通过轴承部16a、17a由壳体10支撑的通孔轴构造。
如图9所示，该实施例的压缩机构20，是一个叶片23和活塞22形成为一体，该叶片23通过摇动衬套27由气缸21支撑，也就是所谓的摇动式压缩机构20。
上部外壳16上位于吸入管道14下方的位置上形成有吸入口41。该吸入口41沿其轴向贯通上部外壳16，与气缸室C的低压室C-Lp和上部外壳16上方的空间(低压空间S1)连通。
在所述上部外壳16上形成有喷出口45。该喷出口45沿着其轴向贯穿上部外壳16。喷出口45的下端朝着气缸室C的高压室C-Hp开口。另一方面，该喷出口45上端通过打开、关闭该喷出口45的喷出阀(簧片阀)47与喷出空间49相通。
该喷出空间49形成在上部外壳16和下部外壳17之间。上部外壳16和下部外壳17，形成有从喷出空间49通到下部外壳17下方的空间(高压空间S2)的喷出通道49a。
该在第四个实施例中，和图4、图5以及图7中之例一样，躯体部11的上端的长度形成为仅比下部外壳17稍微往上突出一点，通过焊接将下部外壳17焊接到躯体部11上。上部外壳16的内径形成得比上端板12的内径小，固定在下部外壳17上。通过焊接将上端板12接合在躯体部11的上端部。
在该结构下，躯体部11和下部外壳17的接合部成为密封点，下部外壳17上方的低压空间S1完全与高压空间S2隔离开。因为压缩机构20的外周被低压空间S1包围，故成为吸入气体不会被高压空间S2内的高温气体加热得过热的结构。
在该第四个实施例中，和所述第一、第二以及第三个实施例一样，因为吸入管道14不直接连接在压缩机构20的低压室(吸入室)C-Lp，在该低压空间S1内让该吸入管道14的内侧端部开放，故所述低压空间S1成为在将吸入气体吸入压缩机构20之际的缓冲空间。因此，在气缸室C的吸入行程所产生的压力脉动不会通过所述吸入管道14传播到制冷剂回路的系统内，所以能够防止制冷剂回路的机器、管道振动，出现异常声音等。同时，还能防止喷出一侧的压力脉动，从而也能防止性能由于吸入过热损失而下降。
《发明的第五个实施例》如图10所示，本发明的第五个实施例是将第四个实施例的压缩机构成为双级之例。
图中，通过焊接将下部外壳17接合到壳体10的躯体部11上。下部外壳按从下方往上方看的顺序，依次叠层有第二气缸21B、中间板21C、第一气缸21A以及上部外壳16，这些部件通过螺栓等连接部件(未示)一体化。
第一气缸21A和第二气缸21B分别包括圆形的第一气缸室C1和第二气缸室C2。驱动轴33上位于第一气缸室C1中的部分形成有第一偏心部33a；驱动轴33上位于第二气缸室C2中的部分形成有第二偏心部33b。第二偏心部33b相对于第一偏心部33a的偏心方向偏心180度。
第一活塞22A嵌入第一偏心部33a，第二活塞22B嵌入第二偏心部33b。第一活塞22A偏心于第一气缸室C1而被收纳；第二活塞22B偏心于第二气缸室C2而被收纳。由第一叶片(未示)将第一气缸室C1划分为高压室和低压室；由第二叶片(未示)将第二气缸室C2划分为高压室和低压室。于是，一驱动驱动轴33，第一活塞22A便在第一气缸室C1的内周面边进行实质的一点接触，边进行偏心旋转动作，第二活塞22B便在第二气缸室C2的内周面边进行实质的一点接触，边进行偏心旋转动作。
在上部外壳16上形成有与第一气缸室C1的低压室相通的第一吸入口41A，中间板21C上形成有与第二气缸室C2的低压室相通的第二吸入口41B。第一吸入口41A和第二吸入口41B借助设置在第二气缸21B的第一吸入通道41a相通。第一吸入通道41a从侧面与第一气缸室C1的低压室相通。在第二气缸21B上形成有自侧面从第二吸入口41B通到第二气缸室C2的第二吸入通道41b。
在上部外壳16上形成有第一喷出口45。该第一喷出口45沿着其轴向贯穿上部外壳16。该第一喷出口45的下端朝着第一气缸室C1的高压室开口。另一方面，该第一喷出口45上端通过打开、关闭该第一喷出口45的第一喷出阀(簧片阀)47与第一喷出空间49A相通。该第一喷出空间49A形成在上部外壳16和第一盖板18A之间。
在下部外壳17上形成有第二喷出口46。该第二喷出口46沿着其轴向贯穿下部外壳17。该第二喷出口46的上端朝着第二气缸室C2的高压室开口。另一方面，该第二喷出口46的下端通过打开、关闭该第二喷出口46的第二喷出阀(簧片阀)48与第二喷出空间49B相通。该第二喷出空间49B形成在下部外壳17和第二盖板18B之间。
上部外壳16、第一气缸21A、中间板21C、第二气缸21B以及下部外壳17上，形成有从第一喷出空间49A通到第二喷出空间49B的喷出通道49a。该第二喷出空间49B是在下部外壳17和第二盖板18B之间沿圆周方向连续的空间，通过第二盖板18B的开口18a与该第二盖板18B下方的高压空间相通。
在该第五个实施例中，和图4、图5、图7以及图8中之例一样，躯体部11的上端的长度形成为仅比下部外壳17稍微往上突出一点，通过焊接将下部外壳17接合到躯体部11上。上部外壳16、第一气缸21A、中间板21C以及第二气缸21B的内径形成得比上端板12的内径小。因此，在该结构下，躯体部11和下部外壳17的接合部成为密封点，下部外壳17上方的低压空间S1完全与高压空间S2隔离开。于是，因为压缩机构20的外周被低压空间S1包围，所以成为吸入气体不会被高压空间S2内的高温气体加热得过热的结构。
在该第五个实施例中，也和所述第一到第四实施例一样，因为吸入管道14不直接连接在压缩机构20的低压室(吸入室)C-Lp，在该低压空间S1内让该吸入管道14的内侧端部开放，故所述低压空间S1成为在将吸入气体吸入压缩机构20之际的缓冲空间。因此，在气缸室C的吸入行程所产生的压力脉动不会通过所述吸入管道14传播到制冷剂回路的系统内，所以能够防止制冷剂回路的机器、管道振动，出现异常声音等。同时，还能防止喷出一侧的压力脉动，从而也能防止性能由于吸入过热损失而下降。
《其他实施例》本发明的各个实施例也可以是以下结构。
在所述第一到第三实施例中，使环状活塞22为圆环的一部分被切断的C形形状，且使叶片23贯穿该切断部位。在该结构下，环状活塞22和叶片23通过摇动衬套27连接在一起。但并非一定要设置摇动衬套27。
换句话说，本发明是在包括具有气缸21、偏心于该气缸21的气缸室C1、C2配置在其中的活塞22、以及将该气缸室C1、C2分隔为高压室C1-Hp、C2-Hp和低压室C1-Lp、C2-Lp的叶片23，气缸21和活塞22相对地做偏心旋转运动的压缩机构20的旋转式压缩机中，若是将低压空间S1设置在壳体10内，以该低压空间S1作为对压缩机构20的吸入缓冲空间来使用，则可以适当地改变其他具体结构。
例如，在所述各个实施例中，叶片23配置在位于气缸室C1、C2的直径方向线上，不仅如此，还可以将叶片23配置成为相对于气缸室C1、C2的直径方向线多少有些倾斜的样子。
补充说明一下，以上各个实施例都是最佳实施方式，本发明并不意味着限制其适用物、或者其用途范围。
工业上的实用性如上所述，本发明对于包括压缩机构的旋转式压缩机很有用。该压缩机构是这样的，即将环状活塞22配置在气缸21所具有的环状气缸室C1、C2内部，同时气缸21和环状活塞22作相对偏心旋转运动。并且，气缸室C1、C2由叶片23划分为高压室C1-Hp、C2-Hp和低压室C1-Lp、C2-Lp。
权利要求
1.一种旋转式压缩机，该旋转式压缩机包括具有气缸室(C1、C2)(C)的气缸(21)、偏心于该气缸(21)收纳在气缸室(C1、C2)(C)中的活塞(22)、设置在所述气缸室(C1、C2)(C)中且将该气缸室(C1、C2)(C)分隔为高压室(C1-Hp、C2-Hp)(C-Hp)和低压室(C1-Lp、C2-Lp)(C-Hp)的叶片(23)，气缸(21)和活塞(22)相对地做偏心旋转运动的压缩机构(20)，驱动该压缩机构(20)的电动机(30)，以及收纳该压缩机构(20)和电动机(30)的壳体(10)；其特征在于在所述壳体(10)内，形成有与压缩机构(20)的吸入一侧相通的低压空间(S1)和与该压缩机构(20)的喷出一侧相通的高压空间(S2)；连接在低压空间(S1)一侧的吸入管(14)和连接在高压空间(S2)一侧的喷出管(15)设置在所述壳体(10)上。
2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于壳体(10)内夹着压缩机构(20)形成有两个空间，一个空间为低压空间(S1)，另一个空间为高压空间(S2)。
3.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于电动机(30)设置在高压空间(S2)中。
4.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于高压空间(S2)设置在压缩机构(30)的下方，贮存润滑油的贮油器(19)设置在该高压空间(S2)中。
5.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于压缩机构(20)的外周被低压空间(S1)包围。
6.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于气缸室(C1、C2)的与轴成直角的剖面形状形成为环状；活塞(22)，由配置在所述气缸室(C1、C2)内而将该气缸室(C1、C2)分隔为外侧气缸室(C1)和内侧气缸室(C2)的环状活塞(22)构成。
7.根据权利要求6所述的旋转式压缩机，其特征在于叶片(23)一体地设置在气缸(21)上；包括联接起环状活塞(22)和叶片(23)相互能够动作的连接部件(27)；所述连接部件(27)包括相对于环状活塞(22)的第一滑动面(P1)和相对于叶片(23)的第二滑动面(P2)。
8.根据权利要求7所述的旋转式压缩机，其特征在于环状活塞(22)形成为圆环的一部分被切掉的C型形状；叶片(23)构成为从环状气缸室(C1、C2)内周一侧的壁面延伸到外周一侧的壁面且穿过环状活塞(22)的断开部位；连接部件(27)，是具有支撑着所述叶片(23)能够进退的叶片槽(28)和由所述环状活塞(22)支撑着在断开部位自由摇动的圆弧状外周面的摇动衬套(27)。
9.根据权利要求6所述的旋转式压缩机，其特征在于包括驱动压缩机构(20)的驱动轴(33)；所述驱动轴(33)包括偏心于旋转中心的偏心部(33a)，该偏心部(33a)联接在气缸(21)或环状活塞(22)上；所述驱动轴(33)的偏心部(33a)的轴向两侧部分通过轴承部(16a、17a)由壳体(10)支撑着。
10.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于气缸室(C)的与轴成直角的剖面形状形成为圆形；活塞(22)由配置在所述气缸室(C)内的圆形活塞(22)构成。
全文摘要
本发明提供一种旋转式压缩机。该旋转式压缩机包括压缩机构(20)，压缩机构(20)是这样的，将活塞(22)配置在气缸(21)所具有的气缸室(C1、C2)内部，构成为气缸(21)和活塞(22)作相对偏心旋转运动，由叶片(23)将该气缸室(C1、C2)划分为高压室和低压室。为了防止由于在吸入行程所产生的压力脉动所带来的振动和异常声音，在壳体(10)内形成通到压缩机构(20)的吸入一侧相通的低压空间(S1)、和与该压缩机构(20)的喷出一侧相通的高压空间(S2)。在所述壳体(10)中设置有与低压空间(S1)相通的吸入管道(14)和与高压空间(S2)相通的喷出管道(15)。
文档编号F04C18/04GK1957181SQ200580016669
公开日2007年5月2日 申请日期2005年5月18日 优先权日2004年5月24日
发明者增田正典 申请人:大金工业株式会社