专利名称：中间隔板吸气的双缸压缩机的制作方法
技术领域：
本实用新型属于压缩机技术领域，尤其涉及一种旋转式双缸压缩机中使用的隔板结构。
背景技术：
单缸压缩机由于在结构上存在偏心质量及压缩力矩的波动，随着排气量的增加，其振动也明显上升，尤其对于大规格的空调整机来说，降噪减振一直是个棘手的难题。为了克服传统单缸压缩机存在的不足，近年来出现了采用双气缸结构的新型压缩机，相比之下，双气缸压缩机的效率更高，性能更可靠，耗能大为减少。目前，双缸压缩机在进行双级压缩时，制冷剂气体从分液器吸入一级气缸内，经过第一级压缩后，排入一个类似于中压的过渡腔体，过渡腔体内的气体作为二级气缸的吸气端，进入二级气缸中，经过二级压缩后达到双级压缩的目的。如专利号为201120233865. 4的中国实用新型专利公开了一种双缸旋转压缩机，包括自上而下的沿曲轴轴线设置的上消音器、上法兰、上滚子、双隔板、下滚子、下法兰、下消音器，上滚子和下滚子安装在上、下气缸内，下滚子和下气缸形成第一压缩腔，上滚子与上气缸形成第二压缩腔，该第一压缩腔和第二压缩腔之间通过套装在曲轴上的双隔板密封连通，在上隔板上设置于第一压缩腔连通的气孔，下隔板设置有与上隔板的气孔连通的导气槽以及与导气槽和第二压缩腔连通的进气孔。制冷剂从下气缸进入第一压缩腔压缩后，经导气槽进入第二压缩腔内进行二级压缩，最后从排气通道向气缸外排出。现有的双缸压缩机的吸气绝大部分是通过气液分离器后直接从进气连接管进入气缸内，当吸气温度较低时，可能会存在液态冷媒进入泵体，造成泵体零件受损，对压缩机造成不良影响，同时还会存在排量大的压缩机的含油量会比较大等问题。
实用新型内容本实用新型的目的是提供一种可降低功耗、使泵体降温、降低含油量的双缸压缩机，该双缸压缩机优化了吸气结构，在吸气时可让冷媒充分的气化，避免液体压缩对泵体零件造成损坏。为了实现上述目的，本实用新型采取如下的技术解决方案中间隔板吸气的双缸压缩机，包括封闭壳体、设置于封闭壳体内的电机、由电机带动旋转的曲轴、沿曲轴轴向设置的第一气缸和第二气缸、设置于气缸外端面的法兰、设置于第一气缸和第二气缸之间的第一隔板和第二隔板，在第一气缸和第二气缸内设置安装在曲轴上的滚子，滚子在气缸内沿气缸内壁滚动；在第一隔板和第二隔板之间设置有由吸气凹槽构成的吸气腔，吸气腔与进气连接管连接；在第一隔板和/或第二隔板上设置有与吸气腔连通的气缸进气孔，气缸进气孔与第一气缸和/或第二气缸的进气腔对应连通。优选的，在所述第一隔板和所述第二隔板之间设置有由排气凹槽构成的排气腔，所述排气腔经排气孔与排气通道连通，排气通道将气体排出气缸外；在所述第一隔板和/或第二隔板上设置有与所述排气腔连通的排气腔进孔，所述排气腔进孔与所述第一气缸和/或第二气缸的压缩腔对应连通。优选的，所述第一隔板和第二隔板的厚度相同。优选的，所述吸气凹槽设置于所述第一隔板和第二隔板上。优选的，所述排气凹槽设置于所述第一隔板和第二隔板上。优选的，所述第一隔板的厚度和第二隔板的厚度不同，所述吸气凹槽设置于厚度尺寸大的隔板上。优选的，所述第一隔板的厚度小于第二隔板的厚度，所述吸气凹槽设置于所述第ニ隔板上。优选的，所述排气凹槽设置于设置厚度尺寸大的隔板上。优选的，所述排气孔设置于所述第一隔板上。优选的，所述排气腔内设置有弾性阀片，所述弹性阀片可关闭或打开所述排气腔进孔。由以上可知，本实用新型在压缩机气缸间的中间隔板设置吸气腔，吸气腔一端与气液分离器连接，另一端经气缸进气孔与气缸的进气腔连通，气液分离器的气体先在吸气腔中循环后才进入气缸的进气腔，可使液态冷媒在进入气缸进气腔之前充分气化，避免压缩液体冷媒，同时还可使溶在气体冷媒中的冷冻油分离出来，留在泵体内润滑零件，而且通过低压冷媒在隔板中的循环可有效的降低泵体温度，从而减少泵体的机械摩擦损失，降低功耗，提闻压缩机能力。
图1为本实用新型实施例1的结构示意图；图2为本实用新型实施例1泵体的结构示意图；图3为本实用新型实施例1上隔板的结构示意图；图4为本实用新型实施例1上、下隔板组装后的结构示意图；图5为本实用新型实施例2上隔板的结构示意图；图6为本实用新型实施例2下隔板的结构示意图；图7为本实用新型实施例3泵体的结构示意图；图8为本实用新型实施例3上隔板的结构示意图；图9为本实用新型实施例3下隔板的结构示意图；图10为本实用新型实施例5上隔板的结构示意图；图11为本实用新型实施例6下隔板的结构示意图；图12为本实用新型实施例6上隔板的结构示意图。
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式
作进ー步详细地说明。
具体实施方式
实施例1如图1所示，本实用新型的双缸压缩机包括封闭壳体1、由转子和定子组成的电机2、在电机2带动下转动的曲轴3以及固定安装在曲轴3下端的泵体(未标号)，泵体通过进气连接管101与气液分离器100连通，定子固定安装在封闭壳体I内周壁上，转子可转动地设置于定子内。为了便于描述，以图1中压缩机中轴线方向来定义上下。如图2所示，本实用新型的泵体包括从上到下依次沿着曲轴3轴向设置的上消音罩4、上法兰5、上气缸6 (第一气缸)、上隔板7 (第一隔板)、下隔板8 (第二隔板)、下气缸9(第二气缸)、下法兰10及下消音罩11，曲轴3穿过上述部件。上气缸6和下气缸9中设置有固定在曲轴3上的滚子(未标号)，滚子在曲轴3的带动下沿气缸内壁滚动，对进入气缸的制冷剂进行压缩，滚子和滑片(未图示)将气缸内腔分隔为进气腔和压缩腔。上气缸6上端面固定安装上法兰5，在上法兰5上端面安装上消音罩4，下气缸9下端面固定安装下法兰10，在下法兰10下端面安装下消音罩11，上、下气缸的排气孔对应设置于上、下法兰上。本实用新型上述零件的结构及连接方式与现有技术的相同，在此不作赘述。在上气缸6和下气缸9之间安装有上隔板7和下隔板8，本实施例的上隔板7和下隔板8的厚度和结构相同。以下结合图3，以上隔板7为例对本实施例的隔板结构做进一步说明。在上隔板7下侧面加工有吸气凹槽a和气缸进气孔b，气缸进气孔b连通吸气凹槽a和上气缸的进气腔，在上隔板7上吸气凹槽a周围加工有螺钉孔。同样的，在下隔板8上侧面也加工有吸气凹槽、气缸进气孔及螺钉孔，气缸进气孔连通吸气凹槽和下气缸的进气腔。如图4所示，当上、下隔板组装在一起时，上隔板7和下隔板8上的吸气凹槽a形成一个吸气腔A，气缸进气孔b用于将吸气腔A内的制冷剂通入气缸的进气腔中，吸气腔A的入口端与进气连接管101连接，制冷剂从连接管101进入吸气腔A中，进入吸气腔A内的气体经隔板上的气缸进气孔b分别进入上气缸6和下气缸9的进气腔中进行压缩,压缩后的气体从排气孔排出气缸外。本实施例在上、下隔板中加工形成与进气连接管连接的吸气腔A，制冷剂首先进入隔板的吸气腔A后才分别进入气缸内，吸气腔A具有过渡缓冲作用，可使液态冷媒在进入气缸进气腔之前充分气化，避免压缩液体冷媒，同时还可使溶在气体冷媒中的冷冻油分离出来，留在泵体内润滑零件，而且通过低压冷媒在隔板中的循环可有效的降低泵体温度，从而降低泵体的机械摩擦损失，降低功耗，提高压缩机能力。实施例2如图5和图6所示，本实施例与实施例1不同的地方在于本实施例的上隔板7和下隔板8的厚度不同，下隔板8厚于上隔板7，上隔板7充当下隔板8的盖板，起密封作用。在上隔板7上加工有与上气缸6的进气腔连通的气缸进气孔b，在下隔板8上加工有吸气凹槽a和与下气缸9的进气腔连通的气缸进气孔b。当上隔板7和下隔板8组装在一起后，下隔板8上的吸气凹槽a即为吸气腔，上、下隔板上的气缸进气孔b均与吸气凹槽a连通，进入吸气腔内的气体可经气缸进气孔b分别进入上气缸6进气腔和下气缸9进气腔内进行压缩。实施例3参照图7、图8及图9，本实施例的泵体包括上消音罩4、上法兰5、上气缸6、上隔板7、下隔板8、下气缸9、下法兰10及下消音罩11。本实施例中的上隔板7和下隔板8的厚度相同。在上隔板7下侧面加工有吸气凹槽a和气缸进气孔b，吸气凹槽a的入口与进气连接管(未图示)连接，气缸进气孔b连通吸气凹槽a和上气缸6进气腔。在上隔板7下侧面还加工有排气凹槽C、排气腔进孔d及排气孔e，排气腔进孔d连通排气凹槽c及上气缸6的压缩腔，用于将上气缸6压缩后的气体排入排气凹槽c内。如图9所示，下隔板8的结构与上隔板7的结构大致相同，下隔板8上同样加工有吸气凹槽a和气缸进气孔b以及排气凹槽c和排气腔进孔d，但下隔板8上没有设置排气孔e。当上、下隔板组装在一起时，上、下隔板上的吸气凹槽a形成吸气腔A，制冷剂经进气连接管先进入隔板上的吸气腔A中，然后经过气缸进气孔b分别进入上气缸6进气腔和下气缸9进气腔内进行压縮。上、下隔板上的排气凹槽c形成排气腔C，气缸压缩腔内被压缩过的气体从排气腔进孔d进入排气腔C内，排气腔C通过排气孔e与排气通道F相连，进入排气腔C内的气体最后经排气孔e从排气通道F向泵体(气缸)外排出。本实施例在上、下隔板上除了设置吸气腔外，还设置了排气腔，设置吸气腔可以避免吸气温度较低时可能会存在液态冷媒进入泵体，造成泵体零件受损的情况发生；设置排气腔可以起到消音器的作用，有效降低由于增加排气孔而引起的噪声及压缩机排气阻力。实施例4本实施例与实施例3不同的地方在于在下隔板上也设置排气孔，排气孔与排气通道相连，从而将排气腔内的气体经排气孔从排气通道向泵体(气缸)外排出。实施例5如图10所示，本实施例与实施例3不同的地方在于在上隔板7的排气凹槽c内安装有弾性阀片12，该弹性阀片形成ー个单通阀，弾性阀片12包括固定部12-1、弹性连接部12-2和阀片部12-3，弹性阀片12通过固定部12-1装配在上隔板7的装配孔处，固定部12-1通过螺钉或铆钉固定，阀片部12-3位于排气腔进孔下方，弹性连接部12-2控制阀片部12-3在自由状态下向上封堵排气腔进孔，当经气缸压缩后的气体将进入排气腔(排气凹槽c)内时，气体会克服弾性阀片的弹カ顶开阀片部12-3，打开排气腔进孔，从而进入排气腔内。本实施例的下隔板也设置有弾性阀片，其结构与上隔板结构相同。本实施例通过在排气腔进孔处设置单通阀，可以控制压缩过的气体不被吸入气缸中，保证压缩效率。实施例6本实施例的隔板用于双缸双级压缩机中，如图11所示，本实施例的下隔板8上的吸气凹槽a构成吸气腔，吸气凹槽a的入ロ与气液分离器的进气连接管相连，气缸进气孔b’连通吸气凹槽a和下气缸的进气腔。下隔板8上的排气凹槽c构成排气腔，排气腔进孔d连通排气凹槽c和下气缸的压缩腔，在下隔板的排气凹槽c内同样设置有作为单通阀的弹性阀片12，弾性阀片12的结构和实施例4中弾性阀片的结构相同。如图12所示，上隔板7厚度小于下隔板8的厚度，上隔板7充当下隔板8的盖板。在上隔板7上加工有排气孔e，本实施例的排气孔e用于连通排气腔和上气缸的进气腔。上、下隔板组装在一起吋，制冷剂经进气连接管进入吸气腔(吸气凹槽a)中，然后通过气缸进气孔b’进入下气缸进气腔，气体在下气缸内进行压缩，被压缩过的制冷剂气体又从排气腔进孔d进入排气腔(排气凹槽c)后，经排气孔e进入上气缸进气腔，由上气缸进行ニ级压缩，最后从排气ロ(通道)向气缸外排出，从而实现双级压缩。本实用新型的中间隔板不仅可以应用于双缸压缩机的单级压缩模式中，如实施例6所述，也可以应用于双缸压缩机的双级压缩模式中。当应用在双缸双级压缩模式时，气缸进气孔只与一级气缸的进气腔(上气缸或下气缸中的ー个)相连通，上气缸和下气缸之间另外设置压缩气体通道(如排气腔)，通过压缩气体通道将经ー级压缩过的气体送入ニ级气缸内进行二级压缩。此外，本实用新型的中间隔板还可以应用于在将系统中经过一级压缩后的冷媒气体引入到二级压缩的吸气腔中，起增焓作用。本实用新型的技术构思并不仅限于上述实施例，还可以依据本实用新型的构思得到许多不同的具体方案，例如，吸气腔及气缸进气孔的形状和位置可随实际情况调整，排气腔、排气腔进孔和排气孔的形状和位置也可随实际情况进行相应改动，诸如此等改变以及等效变换均应包含在本实用新型技术方案所述的范围之内。
权利要求1.中间隔板吸气的双缸压缩机，包括封闭壳体、设置于所述封闭壳体内的电机、由所述电机带动旋转的曲轴、沿所述曲轴轴向设置的第一气缸和第二气缸、设置于所述气缸外端面的法兰、设置于所述第一气缸和第二气缸之间的第一隔板和第二隔板，在所述第一气缸和第二气缸内设置安装在所述曲轴上的滚子，所述滚子在所述气缸内沿气缸内壁滚动； 其特征在于 在所述第一隔板和第二隔板之间设置有由吸气凹槽构成的吸气腔，所述吸气腔与进气连接管连接； 在所述第一隔板和/或第二隔板上设置有与所述吸气腔连通的气缸进气孔，所述气缸进气孔与所述第一气缸和/或第二气缸的进气腔对应连通。
2.如权利要求1所述的中间隔板吸气的双缸压缩机，其特征在于在所述第一隔板和所述第二隔板之间设置有由排气凹槽构成的排气腔，所述排气腔经排气孔与排气通道连通，排气通道将气体排出气缸外； 在所述第一隔板和/或第二隔板上设置有与所述排气腔连通的排气腔进孔，所述排气腔进孔与所述第一气缸和/或第二气缸的压缩腔对应连通。
3.如权利要求1或2所述的中间隔板吸气的双缸压缩机，其特征在于所述第一隔板和第二隔板的厚度相同。
4.如权利要求3所述的中间隔板吸气的双缸压缩机，其特征在于所述吸气凹槽设置于所述第一隔板和第二隔板上。
5.如权利要求4所述的中间隔板吸气的双缸压缩机，其特征在于所述排气凹槽设置于所述第一隔板和第二隔板上。
6.如权利要求1或2所述的中间隔板吸气的双缸压缩机，其特征在于所述第一隔板的厚度和第二隔板的厚度不同，所述吸气凹槽设置于厚度尺寸大的隔板上。
7.如权利要求6所述的中间隔板吸气的双缸压缩机，其特征在于所述第一隔板的厚度小于第二隔板的厚度，所述吸气凹槽设置于所述第二隔板上。
8.如权利要求6所述的中间隔板吸气的双缸压缩机，其特征在于所述排气凹槽设置于厚度尺寸大的隔板上。
9.如权利要求8所述的中间隔板吸气的双缸压缩机，其特征在于所述排气孔设置于所述第一隔板上。
10.如权利要求2所述的中间隔板吸气的双缸压缩机，其特征在于所述排气腔内设置有弹性阀片，所述弹性阀片可关闭或打开所述排气腔进孔。
专利摘要中间隔板吸气的双缸压缩机，包括封闭壳体、电机、曲轴、第一气缸、第二气缸、法兰、滚子、第一隔板和第二隔板，在第一隔板和第二隔板之间设置有由吸气凹槽构成的吸气腔，吸气腔与进气连接管连接；在第一隔板和/或第二隔板上设置有与吸气腔连通的气缸进气孔，气缸进气孔与第一气缸和/或第二气缸的进气腔对应连通。本实用新型在隔板上设置吸气腔，吸气腔一端与气液分离器连接，另一端经气缸进气孔与气缸的进气腔连通，气体先在吸气腔中循环后才进入气缸的进气腔，可使液态冷媒充分气化，避免压缩液体冷媒，还可使溶在气体冷媒中的冷冻油分离出来，留在泵体内润滑零件，可有效降低泵体温度，减少泵体的机械摩擦损失，降低功耗，提高压缩机能力。
文档编号F04C23/00GK202883380SQ201220487060
公开日2013年4月17日 申请日期2012年9月21日 优先权日2012年9月21日
发明者禹威, 黎法运, 熊枝林, 高永红 申请人:合肥凌达压缩机有限公司