气体压缩的制造方法
【专利摘要】提供一种可以防止压缩室内的过压缩的发生的气体压缩机。相对于缸体(40)的内周面(40a)与转子(50)的外周面(50a)在绕旋转轴(51)旋转1周的范围内最接近的区域(接近部(48))，沿着缸体(40)的内周面(40a)的周向的转子(50)的旋转方向上游侧具有用于排出在压缩室(43)中压缩的制冷剂气体的至少第一、第二排出孔(45a、45b)这2个排出孔，这些排出孔中，仅在与接近部(48)最近一侧的第一排出孔(45a)形成切口槽部(47)，该切口槽部(47)位于该第一排出孔(45a)的转子(50)的旋转方向下游侧边缘部。
【专利说明】气体压缩机
【技术领域】
[0001]本发明涉及气体压缩机，具体地涉及旋转叶片型气体压缩机的改进。
【背景技术】
[0002]例如，在汽车等车辆上设置有用于调节车厢内的温度的空调装置。这种空调装置具有使制冷剂(冷却介质)循环的回路(loop)状的制冷剂循环(refrigerant cycle),上述制冷剂循环按顺序设置有蒸发器、压缩机、冷凝器、以及膨胀阀。
[0003]所述空调装置的压缩机(Compressor)将在蒸发器中蒸发的气体状的制冷剂(制冷剂气体)压缩成高压的制冷剂气体，并向冷凝器输送。
[0004]作为这种压缩机已知的有旋转叶片型压缩机，其构成为:在具有大致椭圆状的内周面的缸体内以旋转自如的方式支承有具有多个叶片的转子，该多个叶片的前端部与缸体的内周面滑动接触并以伸出收纳自如的方式设置在转子上(例如，参照专利文献I)。
[0005]上述的旋转叶片型压缩机具有容积因伴随转子的旋转而旋转的叶片与缸体内周面的滑动接触而变化的压缩室，随着上述的压缩室的容积的増大而经由吸入口吸入制冷剂气体，随着压缩室的容积的减少而将已吸入的制冷剂气体压缩，将高压的制冷剂气体通过排出口排出至排出室。从排出室将高压的制冷剂气体向冷凝器侧输送。
[0006]另外，所述叶片滑动自如地配置在从转子的内侧露出至表面的狭缝状的叶片槽中。上述叶片的前端侧利用通过叶片背压空间等提供至叶片槽内的底部的油所产生的背压(叶片背压)、以及旋转的转子的离心力而从转子表面伸出，并维持叶片的前端部与缸体内周面抵接的状态。
[0007](现有技术文献)
[0008](专利文献)
[0009]专利文献1:日本特开昭54-28008号公报
【发明内容】
[0010](发明要解决的问题)
[0011]然而，旋转叶片形式的压缩机为了将制冷剂气体急剧地压缩而容易在压缩室内产生过压缩，相应地，动力的损耗增大、或者相邻的压缩室间的压力差变大，从而压缩的制冷剂气体容易从旋转方向下游侧的压缩室向旋转方向上游侧的压缩室泄漏等，由于这些原因，存在与其他形式的气体压缩机(例如旋转活塞式压缩机等)相比，效率(性能系数或者COP (Coefficient of Performance:制冷能力/动力))低减的倾向。
[0012]于是，本发明鉴于上述情况而提出，目的在于提供一种能够防止压缩室内发生过压缩的气体压缩机。
[0013](解决问题的措施)
[0014]为了解决所述问题，技术方案一所记载的发明的气体压缩机具备:与旋转轴一体地旋转的大致圆柱状的转子；具有从所述转子的外周面的外侧包围所述转子的轮廓形状的内周面的缸体；以从所述转子的外周面朝向所述缸体的内周面伸出自如的方式设置在形成在所述转子上的叶片槽中的多个板状的叶片；以及分别堵塞所述转子和所述缸体的两端的2个侧塞块。所述叶片将形成在所述缸体的内周面与所述转子的外周面之间的空间分隔而形成多个压缩室，所述缸体的内周面的轮廓形状被设定为所形成的各压缩室在所述转子旋转I周期间内仅进行I个介质的吸入、压缩以及排出的循环。其中，相对于所述缸体的内周面与所述转子的外周面在绕所述旋转轴旋转I周的范围内最接近的区域，沿着所述缸体的内周面的周向在所述转子的旋转方向上游侧至少有2个用于向外部排出在所述压缩室中压缩的介质的排出孔，所述排出孔中，仅在与所述最接近的区域最近的一侧的排出孔形成切口槽部，该切口槽部位于该排出孔的所述转子的旋转方向下游侧边缘部。
[0015]另外，技术方案二所记载的气体压缩机中:所述切口槽部形成为从所述排出孔的所述转子的旋转方向下游侧边缘部沿着所述缸体的内周面的周向朝向所述最接近的区域一侧延伸。
[0016](发明的效果)
[0017]根据本发明所涉及的气体压缩机，排出孔中，仅在与最接近的区域最近的一侧的排出孔形成切口槽部，该切口槽部位于该排出孔的转子的旋转方向下游侧边缘部，据此可以将积存于在沿着转子的旋转方向的上述排出孔的下游侧边缘部与最接近的区域之间的、缸体的内周面与转子的外周面之间形成的微小密闭空间中的制冷剂气体通过切口槽部从排出孔排出。据此，可以防止在所述微小密闭空间中的制冷剂气体的过压缩，可以抑制动力的损耗。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1是表示本发明的实施方式所涉及的气体压缩机(旋转叶片型气体压缩机)的纵首lJ视图。
[0019]图2是图1的A-A线剖面图。
[0020]图3是表示从第一排出孔的边缘部沿着缸体的内周面的周向延伸至接近部一侧的切口槽部的图。
[0021]图4是图3的B-B线剖面图。
【具体实施方式】
[0022]以下，基于图示的实施方式对本发明进行说明。图1是表示作为本发明的气体压缩机的一个实施方式的旋转叶片型气体压缩机(以下，称为“压缩机”)的纵剖视图，图2是表示沿图1中的A-A线的横截面的图。另外，本实施方式的压缩机是内置有电动电机的电动式压缩机。
[0023](压缩机的整体结构、动作)
[0024]图示的压缩机100例如构成为利用冷却介质的汽化热来进行冷却的空气调节系统(以下，称为“空调系统”)的一部分，与作为上述空调系统的其他构成要素的冷凝器、膨胀阀、蒸发器等(均省略图示)一起设置在冷却介质的循环路径上。另外，作为这种空调系统，例如可以举出用于调节车辆(汽车等)的车厢内的温度的空调装置。
[0025]压缩机100将作为从空调系统的蒸发器引入的气体状的冷却介质的制冷剂气体进行压缩，并将上述被压缩的制冷剂气体供给至空调系统的冷凝器。冷凝器使已压缩的制冷剂气体液化，在高压下为液状的制冷剂输送至膨胀阀。另外，高压下为液状的制冷剂利用膨胀阀而被低压化，并输送至蒸发器。低压的液状制冷剂在蒸发器中从周围的空气吸收热量而汽化，利用与上述汽化热的热交换来冷却蒸发器周围的空气。
[0026]如图1所示，压缩机100具有在主要由主体箱体11和前盖12构成的机壳10的内部容纳电机90和压缩机主体60的结构。
[0027]主体箱体11为大致圆筒形状，形成为其圆筒形状的一侧(图1的右侧)的端部被堵塞，而另一侧(图1的左侧)的端部开口。
[0028]前盖12形成为盖状，以便在与上述主体箱体11的开口侧的端部接触的状态下堵塞上述开口，在上述状态下利用紧固部件与主体箱体11紧固而与主体箱体11成为一体，从而形成内部具有空间的机壳10。
[0029]在前盖12上形成有将低压的制冷剂气体Gl从空调系统的蒸发器导入至吸入室13内的吸入口 12a。另一方面，在主体箱体11的下述的排出室14上形成有将在压缩机主体60中得到的高压的制冷剂气体G2排出至空调系统的冷凝器的排出口 11a。
[0030]设置于主体箱体11的内部的电机90构成为具备永久磁铁的转子90a和电磁铁的定子90b的多相无刷直流电机。定子90b嵌合并固定于主体箱体11的内周面，在转子90a上固定有旋转轴51。
[0031]电机90利用经由安装在前盖12的端面上的电源连接器90c而供给的电力来对定子90b的电磁铁进行励磁，据此将转子90a以及旋转轴51绕其轴心旋转驱动。
[0032]另外，也可以采用在电源连接器90c和定子90b之间具有逆变电路90d等的结构。
[0033]另外，虽然本实施方式的压缩机100是如上所述的电动式，但本发明所涉及的气体压缩机并不局限于电动式，也可以是机械式，假设本实施方式的压缩机100是机械式的情况下，也可以采用如下结构:使旋转轴51从前盖12向外部突出，在上述突出的旋转轴51的前端部具备接受来自车辆的引擎等的动力传递的滑轮(皮带轮)、齿轮等来取代具备电机90。
[0034]与电机90 —起容纳在机壳10的内部的压缩机主体60沿着旋转轴51的延伸方向与电机90并列地配置，利用螺栓等紧固部件15而固定在主体箱体11内。
[0035]压缩机主体60具备:利用电机90而旋转的所述旋转轴51 ;与旋转轴51 —体地旋转的大致圆柱状的转子50 ;具有从上述转子50的外周面50a(参照图2)的外侧包围上述转子50的轮廓形状的内周面40a的缸体40 ;设置成从转子50的外周面50a朝向缸体40的内周面40a伸出自如的5个板状的叶片58 ；以及阻塞转子50以及缸体40的两端的2个侧塞块(前侧塞块20、后侧塞块30)。
[0036]旋转轴51利用形成在前盖12上的轴承12b、分别形成在压缩机主体60的各侧塞块20、30上的轴承27、37而被旋转自如地支承成着。
[0037]在前侧塞块20与后侧塞块30的外周面上以环绕外周面的整周的方式分别设置有O型环等密封部件，将形成在后侧塞块30侧的主体箱体11内的排出室14和形成在前侧塞块20侧的主体箱体11与前盖12内的吸入室13之间气密性良好地隔开。
[0038]在后侧塞块30的外表面安装有油分离部70，该油分离部70位于排出室14内。另夕卜，在形成在前盖12内的吸入室13内设置有所述电机90。
[0039]如图2所示，在压缩机主体60的内部，在缸体40的内周面40a、转子50的外周面50a与两个侧塞块20、30(参照图1)之间形成有单个的缸体室42。
[0040]具体而言，缸体40的内周面40a的轮廓形状被设定成缸体40的内周面41a与转子50的外周面50a在旋转轴51绕轴旋转I周(角度360度)的范围内仅在I个部位(图2的接近部48)大致接触，据此，缸体室42形成单个的大致月牙形状的空间。
[0041]另外，缸体40的内周面40a的轮廓形状中，缸体40的内周面40a与转子50的外周面50a最接近的区域即接近部48在本实施方式中被设定在从缸体40的内周面40a与转子50的外周面50a最远离的区域即远隔部49沿着转子50的旋转方向W(图2中的顺时针方向)朝向下游侧分离角度270度左右的位置。
[0042]缸体40的内周面40a的轮廓形状被设定成转子50的外周面50a与缸体40的内周面40a之间的距离从远隔部49沿着旋转方向W直至接近部48单调地减少的形状。
[0043]叶片58滑动自如地嵌入形成在转子50上的叶片槽59中，利用供给至叶片槽59的冷冻机油所产生的背压而从转子50的外周面50a向外侧伸出。
[0044]另外，叶片58将单个的缸体室42划分成多个压缩室43，利用沿着转子50的旋转方向W彼此前后的2个叶片58形成I个压缩室43。因此，在5个叶片58绕旋转轴51以角度72度的等角度间隔设置的本实施方式中，形成5个压缩室43。
[0045]利用叶片58分隔缸体室42而得到的压缩室43内的容积沿着旋转方向W从远隔部49直至接近部48单调地变小。
[0046]相对于上述缸体室42的接近部48的转子50的旋转方向下游侧的部分面向有形成在前侧塞块20上的通向吸入室13的吸入孔23。
[0047]另一方面，相对于缸体室42的接近部48的转子50的旋转方向上游侧的缸体室42的内周面40a上沿着缸体40的内周面的周向形成有第一排出孔45a和第二排出孔45b。另夕卜，沿着转子50的旋转方向W与接近部48接近的一方是第一排出孔45a，沿着转子50的旋转方向W在第一排出口 45a的上游侧形成有第二排出孔45b。
[0048]各个第一、第二排出孔45a、45b分别与形成在缸体40的外周面侧的作为主体箱体11的内周面之间的空间的排出室46a、46b连通。另外，在后侧塞块30上形成有使各排出室46a、46b与安装在后侧塞块30的外表面(朝向排出室14的面)上的油分离部70相连通的排出路30a、30b。
[0049]如图3所示，形成在缸体40的内周面上的第一排出孔45a沿着缸体40的宽度方向形成有2个。另外，第二排出孔45b也同样地沿着缸体40的宽度方向形成有2个。有关各个第一、第二排出孔45a、45b的详细情况在下文中进行说明。
[0050]缸体40的内周面40a的轮廓形状被设定成:在各压缩室43中，在转子50旋转一周的期间内，仅执行一个通过吸入孔23吸入制冷剂气体、制冷剂气体的压缩以及将制冷剂气体向第一、第二排出孔45a、45b排出的循环。
[0051]在相对于缸体室42的远隔部49的转子50的旋转方向上游侧，缸体40的内周面40a的轮廓形状被设定成缸体40的内周面40a与转子50的外周面50a之间的间隔从小的状态急剧地变大，在包含远隔部49的角度范围内，成为随着转子50向旋转方向W旋转，压缩室43的容积扩大而通过吸入孔23向压缩室43内吸入制冷剂气体Gl的行程(吸入行程)。
[0052]接下来，相对于缸体室42的远隔部49朝向转子50的旋转方向下游侧，将缸体40的内周面40a的轮廓形状设定成缸体40的内周面40a与转子50的外周面50a之间的间隔逐渐地变小，在上述范围内，成为压缩室43的容积伴随转子50的旋转而减少，而将压缩室43内的制冷剂气体压缩的行程(压缩行程)。
[0053]随着转子50的旋转，缸体40的内周面40a与转子50的外周面50a之间的间隔进一步变小，据此制冷剂气体进一步被压缩，当制冷剂气体的压力达到排出压力时，成为高压的制冷剂气体G2向第一、第二排出孔45a、45b排出的行程(排出行程)。
[0054]这样，随着转子50的旋转，上述的各压缩室43将吸入行程、压缩行程、排出行程按上述的顺序反复执行，据此，将从吸入室13吸入的低压的制冷剂气体形成为高压而从第一、第二各排出孔45a、45b排出。
[0055]另外，在所述第一、第二排出孔45a、45b的周围分别设置有各排出阀61a、61b和阀支架62a、62b。当所述压缩行程中的压缩室43内的制冷剂气体的压力在规定压力以上时，排出阀61a、61b以向各排出室46a、46b —侧弯曲的方式发生弹性变形而分别打开第一、第二排出孔45a、45b，而当制冷剂气体的压力未达到所述规定压力时，排出阀61a、61b利用弹性力将第一、第二排出孔45a、45b关闭。阀支架62a、62b防止各排出阀61a、61b向排出室46a、46b —侧过度地弯曲。
[0056]油分离部70用于将与制冷剂气体混合在一起的冷冻机油(从形成在转子50上的叶片槽59泄漏到缸体室42 (压缩室43)的叶片背压用的油)从制冷剂气体中分离，其构成为使由第一、第二排出孔45a、45b排出、并通过排出室46a、46b、排出路30a、30b导入的高压的制冷剂气体以螺旋状旋转而进行冷冻机油的离心分离。
[0057]从制冷剂气体中分离出的冷冻机油R(参照图1)积存在排出室14的底部，已分离冷冻机油R后的高压的制冷剂气体G2从排出室14的上部通过排出口 Ila排出至冷凝器。
[0058]积存在排出室14的底部的冷冻机油R利用排出室14的高压环境而通过形成在后侧塞块30上的油路38a以及作为背压供给用的凹部的清洗槽31、32，并且通过形成在后侧塞块30上的油路38a、38b、形成在缸体40上的油路44、形成在前侧塞块20上的油路24以及形成在前侧塞块20上的背压供给用的凹部即清洗槽21、22，而供给至转子50的各个叶片槽59，成为使叶片58向外侧突出的背压。
[0059]另外，上述冷冻机油从叶片58与叶片槽59之间的间隙、转子50与各侧塞块20、30之间的间隙等渗出，还发挥对转子50与各侧塞块20、30之间的接触部分、叶片58与缸体40、各侧塞块20、30之间的接触部分等的润滑、冷却的功能，由于上述的冷冻机油的一部分与压缩室43内的制冷剂气体相混合，因此利用油分离部70来进行冷冻机油的分离。
[0060]形成在后侧塞块30上的2个清洗槽31、32中，供给至形成在相对于缸体室42的接近部48在转子50的旋转方向W的下游侧的部分(与吸入行程以及压缩行程对应的部分)的清洗槽31的冷冻机油从油路38a通过轴承37与旋转轴51的外周面之间的狭窄间隙而供给至清洗槽31。由此，利用通过轴承37与旋转轴51的外周面之间的狭窄间隙时的压力损耗，而成为比作为排出室14的环境的高压(与排出压力相近的压力)低的中压(比吸入室13的环境即吸入压高的压力)。
[0061]形成在前侧塞块20上的2个清洗槽21、22中，供给至形成在相对于缸体室42的接近部48在转子50的旋转方向下游侧的部分的清洗槽21的冷冻机油，也与供给至清洗槽31的冷冻机油同样地成为中压。
[0062]另一方面，形成在后侧塞块30上的2个清洗槽31、32中，供给至形成在相对于缸体室42的接近部48在转子50的旋转方向上游侧的部分(主要与排出行程对应的部分)的清洗槽32的冷冻机油从油路38a以无压力损耗的方式被供给，因此成为与作为排出室14的环境的高压相近的压力(比中压高的压力)。
[0063]另外，形成在前侧塞块20上的2个清洗槽21、22中，供给至形成在相对于缸体室42的接近部48在转子50的旋转方向上游侧的部分的清洗槽22的冷冻机油与供给至清洗槽32的冷冻机油同样地成为高压。
[0064]貫通至转子50的两个端面的叶片槽59当利用转子50的旋转分别与各侧塞块20、30的清洗槽21、31、22、32相通时，从上述相通的清洗槽21、31、22、32向叶片槽59供给冷冻机油，所供给的冷冻机油的压力成为使叶片58伸出的背压。
[0065](关于第一、第二排出孔45a、45b的具体的结构)
[0066]然后，参照图2对在缸体室42的内周面40a沿其周向形成的第一、第二排出孔45a、45b进行详细地说明。
[0067]首先，在沿着转子50的旋转方向W仅靠前于接近部48的上游侧形成的第一排出孔45a与在转子50旋转I周期间内仅进行I个吸入、压缩以及排出的循环的、仅具备单个排出孔的结构的气体压缩机的本来的单个排出孔相对应，可以被称为主排出孔。另一方面，可以将形成在沿着转子50的旋转方向W比第一排出孔45a靠上游侧位置的第二排出孔45b称为副排出孔。
[0068]并且构成为:伴随着转子50的旋转,面向第一排出孔45a的压缩室43a内的制冷剂气体的压力成为规定压力(规定的排出压力)以上的高压，上述高压的制冷剂气体从第一排出孔45a排出。从第一排出孔45a排出的高压的制冷剂气体G2经由排出室46a、排出路30a并通过油分离部70导入至排出室14。此时，排出阀61a由于从第一排出孔45a排出的高压的制冷剂气体G2发生弹性变形而打开。
[0069]在沿着转子50的旋转方向W的压缩室43a的上游侧，与上述压缩室43a相邻的压缩室43b虽然在压缩室43a面向第一排出孔45a时比压缩室43a的容积大，但是在压缩室43b旋转到面向第一排出孔45a的位置之前，也会发生在上述压缩室43b内压缩的制冷剂气体的压力达到所述规定压力(规定的排出压力)的情况。
[0070]在这种情况下，在假如仅形成有一个排出孔(仅有第一排出孔45a)的气体压缩机中，由于伴随着转子50的旋转而导致压缩室43b的容积进一步减小，因此使得压缩室43b内的制冷剂气体的压力超过规定压力(规定的排出压力)，但是在压缩室43b旋转到面向第一排出孔45a的位置之前，不会排出超出规定压力(规定的排出压力)的制冷剂气体。
[0071]因此，如果与分隔上述压缩室43b的2个叶片(在图2中，叶片58a、58b)中的旋转方向上游侧的叶片58b的、基于冷冻机油的来自叶片槽59的背压与作用于上述叶片58b的离心力的合力所产生的朝向缸体40的按压力相比，基于压缩室43a、43b的内部压力的、从前端侧的缸体40推回叶片58b的力超出上述按压力时，就会产生上述叶片58b的伸出侧前端部与缸体40的内周面40a瞬间脱离的震颤。
[0072]与此相对，上述的本实施方式的压缩机100的当压缩室43b内的制冷剂气体的压力在面向第一排出孔45a之前的阶段达到规定压力(规定的排出压力)时将上述压缩室43b内的高压的制冷剂气体G2排出的第二排出孔45b设置在第一排出孔45a的转子50的旋转方向上游侧。
[0073]由此，即便出现压缩室43b内的制冷剂气体的压力在面向第一排出孔45a之前的阶段达到规定压力(规定的排出压力)的情况，上述压缩室43b内的高压的制冷剂气体G2也会从第二排出孔45b经由排出室46b、排出路30b并通过油分离部70导入至排出室14。此时，排出阀6 Ib由于从第二排出孔45b排出的高压的制冷剂气体G2发生弹性变形而打开。
[0074]这样，在缸体40的内周面40a上，沿着上述周向形成第一排出孔45a和第二排出孔45b这2个排出孔，据此即便出现在压缩室43b内的制冷剂气体的压力在面向第一排出孔45a之前的阶段达到规定压力(规定的排出压力)的情况下，也可以使压缩室43b内的制冷剂气体从第二排出孔45b排出，所以可以防止压缩室43b内的制冷剂气体的压力超过规定压力(规定的排出压力)的过压缩。
[0075]然而，如上所述，在压缩机100运转时，压缩室43a内的高压的制冷剂气体G2从第一排出孔45a排出，经由排出室46a、排出路30a并通过油分离部70导入到排出室14。这时，在沿着转子50的旋转方向W的第一排出孔45a的下游侧边缘部与接近部48之间的、缸体40的内周面40a与转子50的外周面50a之间，由于形成了容积小的微小密闭空间A，因此高压的制冷剂气体会积存于上述微小密闭空间A。
[0076]因此，在压缩机100运转时，由于积存于上述微小密闭空间A的制冷剂气体被过压缩，因此会导致相应的动力损耗。
[0077]因此，如图3、图4所示，本实施方式的压缩机100形成有从各第一排出孔45a的转子50的旋转方向下游侧边缘部沿着缸体40的内周面40a的周向延伸至接近部48 —侧的切口槽部47。即，上述切口槽部47位于所述微小密闭空间附近。图4是图3的B-B线剖面图。另外，缸体40的排出室46a—侧的排出阀和阀支架在图4中没有示出。
[0078]由于上述切口槽部47的一端侧(接近部48的相反侧)面向第一排出孔45a的边缘部，因此，积存于所述微小密闭空间的制冷剂气体通过切口槽部47从第一排出孔45a排出。另外，在第二排出孔45b —侧，未形成上述切口槽部47。
[0079]这样，在压缩机100运转时，可以将积存于在沿着转子50的旋转方向W的第一排出孔45a的下游侧边缘部与接近部48之间的、缸体40的内周面40a与转子50的外周面50a之间形成的微小密闭空间的制冷剂气体通过切口槽部47从第一排出孔45a排出，因此可以防止所述微小密闭空间中的制冷剂气体的过压缩，可以抑制动力的损耗。
[0080](相关申请的相互参照)
[0081]本申请主张于2012年6月5日向日本国专利局提出的特愿2012-127730号的优先权，并将其所有公开的内容通过引用完全合并于此。
[0082](附图标记的说明)
[0083]10机壳；13吸入室；14排出室；20前侧塞块；30后侧塞块；40缸体；42缸体室；43、43a、43b压缩室；45a第一排出孔；45b第二排出孔；47切口槽部;50转子;51旋转轴；58叶片；60压缩机主体；70油分尚部；90电机；100压缩机(气体压缩机)
【权利要求】
1.一种气体压缩机，具备: 与旋转轴一体地旋转的大致圆柱状的转子； 具有从所述转子的外周面的外侧包围所述转子的轮廓形状的内周面的缸体； 以从所述转子的外周面朝向所述缸体的内周面伸出自如的方式设置在形成在所述转子上的叶片槽中的多个板状的叶片；以及 分别堵塞所述转子和所述缸体的两端的2个侧塞块， 所述叶片将形成在所述缸体的内周面与所述转子的外周面之间的空间分隔而形成多个压缩室，所述缸体的内周面的轮廓形状被设定为所形成的各压缩室在所述转子旋转I周的期间内仅进行I个介质的吸入、压缩以及排出的循环，其特征在于， 相对于所述缸体的内周面与所述转子的外周面在绕所述旋转轴旋转I周的范围内最接近的区域，沿着所述缸体的内周面的周向在所述转子的旋转方向上游侧至少有2个用于向外部排出在所述压缩室中压缩的介质的排出孔， 所述排出孔中，仅在与所述最接近的区域最近的一侧的排出孔形成切口槽部，该切口槽部位于该排出孔的所述转子的旋转方向下游侧边缘部。
2.根据权利要求1所述的气体压缩机，其特征在于， 所述切口槽部形成为从所述排出孔的所述转子的旋转方向下游侧边缘部沿着所述缸体的内周面的周向朝向所述最接近的区域一侧延伸。
【文档编号】F04C18/344GK104321535SQ201380026417
【公开日】2015年1月28日 申请日期:2013年5月30日 优先权日:2012年6月5日
【发明者】广野幸治, 岛口博匡, 津田昌宏, 金子士津真, 尾崎达也 申请人:卡森尼可关精株式会社