专利名称：：一种带有改进辊子的挤压泵的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种输送诸如新拌好的混凝土这样的稀浆的挤压式泵，特别是涉及一种包括成对挤压辊子的挤压式泵，其中该辊子挤压一个弹性管子，使该管子弹性变形以便通过该弹性管子输送稀浆。现有技术的挤压式泵包括一个弹性管子，该管子以U形方式沿着一个圆筒形鼓的内表面布置。一对支承臂安装在一个驱动轴上，而该驱动轴穿过该鼓的中心。支承臂彼此隔开180°的角度。并且同步转动。一对挤压辊子借助一个支承轴和一个轴承支承在每个支承臂的远端部分。辊子从管子的外表面的每一侧挤压弹性管子，使该管子弹性变形成一种扁平的形状。成对的挤压辊子挤压弹性管子，以便使在辊子前方的混凝土通过沿着辊子的转动方向布置的管子移动。另外，接续对的辊子转动和挤压弹性管子，以便使密封在位于前置辊子和后续辊子之间沿着辊子的转动方向布置的管子中的混凝土移动。因此混凝土被连续地泵出去。现有技术泵的挤压辊子由钢制成因而非常重。另外，因为钢具有很高的导热性，辊子迅速将辊子和弹性管子之间接触时产生的热量传递给在每个辊子中形成的轴孔。该结构可使布置在支承杆和挤压辊子之间的轴承迅速磨损。另外，现有技术的挤压式泵包括一个密封，其在弹性管子破裂的情况下可以防止混凝土泄漏进入在每个挤压辊子中形成的用于接纳轴承的接纳凹槽中。该结构可增加接纳凹槽的温度并使轴承早期磨损。因此，本发明的目的是提供一种能够提高支承着挤压辊子的轴承的耐磨损性能的挤压式泵。另外，本发明的另一个目的是提供一种能够提高弹性管子的耐磨损性能的挤压式泵。本发明的挤压式泵利用成对的挤压辊子在移动每对辊子时挤压弹性管子使该管子弹性变形，以便通过弹性管子来输送稀浆。该挤压式泵包括一个圆筒形鼓；该弹性管子沿着该鼓的内表面布置；一个支承在该鼓的中心部分的驱动轴；由驱动轴悬置的成对的支承杆；和可转动地将辊子支承在每个支承杆上的轴承，其中，挤压辊子由合成树脂材料制成。该结构可以防止热量从挤压辊子传递给轴承，以便防止轴承的磨损。据信为新颖的本发明的特征详细地在附后的权利要求书中作了说明。本发明以及其目的和优点通过参照对下面的目前优选的实施例的描述和参照附图可以得到最好的理解，其中图1是示出了热装在轴承上，用于本发明的挤压式泵的挤压辊子的竖向剖视图；图2是示出了热装在轴承上的挤压辊子的水平剖视图；图3是示出了在安装状态下的一对挤压辊子的局部剖视图；图4是用于根据热装紧度和最大使用温度来确定热装温度的曲线图；图5是用于根据挤压辊子的厚度和热装温度来确定加热时间的曲线图；图6是示出了弹性管子的局部剖视图；图7是示出了弹性管子的局部水平剖视图；图8是示出了弹性管子的局部放大的剖视图；图9是示出了卡在弹性管子中的外界物体的局部剖视图；图10是示出了在初始挤压状态下的弹性管子的剖视图；图11示出了挤压式泵的剖视图；图12是沿着图11的线12-12所截取的挤压式泵的剖视图；图13是示出了本发明的挤压辊子的另一个实施例的剖视图；图14是示出了弹性管子的另一个实施例的局部剖视图。现在参照附图1-12描述本发明的挤压式泵的第一实施例。现在描述挤压式泵的整个结构。如图11和12所示。一个圆筒形鼓11固定在运送挤压式泵的一台车辆(未示出)上。如图12所示，一个侧板12与鼓11的左端部分整体地形成。一个加强肋13焊接在侧板12的外表面上。一个盖板14借助螺栓固定在鼓11的右端部分上，以便覆盖一个开孔。一个连接板15固定着一个液压马达16，该马达16插入在盖板14的中心处形成的一个孔中。马达16包括一个驱动轴17，而该驱动轴17穿过鼓11的中央部分。驱动轴17的远端部分通过一个径向轴承18由侧板12的中心部分来支承。如图11所示，一对直的支承臂19连接在驱动轴17的中央部分上。这两个支承臂19彼此分开180°的角度。如图12所示，一对彼此平行延伸的支承杆20借助螺栓21连接在每个支承臂19的的远端部分的每一侧上。一个挤压辊子22由每个支承杆20可转动地支承着，以便挤压一个弹性管子24。一个基本上为半圆形的支承座23例如通过焊接固定在鼓11的内壁面上。由橡胶制成的弹性管子24沿着支承座23的内壁面布置。如图11所示，弹性管子24包括一个从鼓11的一个上部水平地延伸的进口部分241。该进口部分241通过一个吸入管路连接在一个混凝土漏斗(未示出)上。弹性管子24的一个出口部分242从鼓11的一个下部水平地延伸并且连接在一个排放管路上。这样混凝土便可以提供给建筑工地。一个引导构件25引导着弹性管子24。一对多边形的连接板26安装在驱动轴17上。彼此平行延伸的连接板26沿着驱动轴17的轴向以在其间一个预定的间隔布置。连接板26可以焊接在驱动轴17上。辊子27由连接板26的对置的拐角部分可转动地支承着，以便与弹性管子24的内侧相接触和使扁平的管子恢复圆筒形形状。多个对置的支承臂28连接在每个连接板26的外表面上。一个限制辊子29可转动地支承在每个支承臂28上，以便限制弹性管子24的外表面的位置。现在参照附图1-3描述挤压辊子22和它们的支承结构。如图3所示，挤压辊子22由合成树脂制成并且通过一个第一径向球轴承31，一个第二径向球轴承32，一个第三径向球轴承33和一个第四径向球轴承34(此后称为第一至第四轴承)由支承杆20可转动地支承着。滚针轴承或者轴径轴承可以用来代替球轴承31-34。每个支承杆20包括一个长方体的连接部分201，该连接部分201借助螺栓21紧固在支承臂19的一侧。一个小直径部分202和一个大直径部分203与该连接部分201形成一个整体。内座圈311，321分别安装在第一和第二轴承31，32的小直径部分202上。内座圈331，341分别安装在第三和第四轴承33，34的大直径部分203上。一个法兰204与在连接部分201和大直径部分203之间的部分形成整体，以便承受作用在第三和第四轴承33，34上的推力负荷。一个推力轴承可以用来承受该负荷。如图1所示，一个轴孔221形成在每个挤压辊子22的中心。一个接纳孔222布置在靠近轴孔221内端的一个位置处。该接纳孔222热装在第一和第二轴承31，32的外座圈312，332的外表面上。一个第二接纳孔223布置在靠近轴孔221的一个开口的位置处。该接纳孔223热装在第三和第四轴承33，34的外座圈332，342的外表面上。一个小直径孔224设置在每个挤压辊子22的远端。当挤压辊子22热装在第一至第四轴承31-34上时，该小直径孔224从轴孔221排出空气。在挤压辊子22热装在轴承31-34上以后，小直径孔224利用合成树脂密封起来。如图1和3所示，一个啮合凹槽225沿着每个挤压辊子22的轴孔221的内表面在邻接孔221的开口的位置处形成。一个U形的挡环35与凹槽225相啮合，以便限制第四轴承34的外座圈342的位置。一个安装凹槽226和多个螺栓孔227设置在挤压辊子22的近端部分上。一个密封固定器37通过拧在螺栓孔227处的螺栓38安装在安装凹槽226中。该密封固定器37将一个密封件36固定在一个预定位置上。因此，该密封件36被保持在位于支承杆20的法兰204的外表面和挤压辊子22的轴孔221的开口端部之间的位置处。在下面将描述用于挤压辊子22的合成树脂材料。在该实施例中，合成树脂材料由多个单体铸塑尼龙(由MeiwaCaseiKabushikiKaisha生产，产品名称UBEUMC(UBE单体铸塑)尼龙)。如表1所示。该材料含有作为原材料的己内酰胺和碱性催化剂。UMCs是工程塑料，其基本成分是尼龙6。原材料按着在金属模中金属模塑然后聚合的相同方式注入金属模中。聚合材料于是按着由每个金属模形成的空腔的形状而成形。特别是所选择的原材料可以形成具有改进的耐磨损，耐热，耐冲击等性能的挤压辊子。表1</tables>NA不可获得表1示出了从不同的单体铸塑尼龙形成的产品的性能，即其压缩强度，硬度和导热性。这些参数是按照美国材料试验学会(ASTM)的标准D696，D695，D785和C177测量的。如表1所示，铸塑尼龙UMC-2具有低的压缩强度和低的耐热性。因此UMC-2最好不用作挤压辊子22的材料。UMC-1，UMC-3，UMC-4，和UMC-6中的任何一种材料都可以被选择来用作辊子的材料。现在将描述将第一至第四轴承31-34热装在每个挤压辊子22的轴孔221中的过程。如图1所示，在挤压辊子22热装在轴承31-34上之前，在常温下，第一和第二轴承31，32的外径δ1大于挤压辊子22的第一接纳孔222的内径ε1。同样，第三和第四轴承33，34的外径δ2大于挤压辊子22的第二接纳孔223的内径ε2。为了确定在每个挤压辊子22和轴承31-34之间的标准的热装尺寸，挤压辊子22的轴承接纳孔222(223)的内径ε1(ε2)从轴承的外径δ1(δ2)减去，所得值除以2。标准的热装紧度Ko，即标准的热装尺寸与轴承的外径δ1的比由下列方程式确定Ko(％)=(标准的热装尺寸／轴承外径)×100。如果采用铸塑尼龙(UMC-1)，在辊子22的最大使用温度的情况下，标准的热装紧度Ko设定在轴承31，32(33，34)的外径δ1(δ1)的0．3％-0．6％的范围内。如果，例如，第一和第二轴承31，32的外径δ1是125毫米，那么，第一接纳孔222的内径ε1设定在124．25-124．50毫米的范围内。这样，标准的热装尺寸设定在0．5-0．75毫米的的范围内。另外，标准的热装紧度Ko，即标准的热装尺寸与轴承31-34的外径δ1(δ2)的比设定在0．4％-0．6％的范围内。通常，在挤压辊子22的最低使用温度和最高使用温度之间有很大的区别。实际的热装紧度Kl受最低和最高使用温度的影响，因而要按照这些温度进行修正。当最高使用温度是tmax，而最低使用温度是tmin时，在实际的紧度Kl小于1．0％的情况下，实际热装紧度Kl由下列方程式确定Kl(％)=Ko+0．01(tmax-tmin)＜1．0油(例如，产品名称为NissekiHitherm#80)用作热装过程的加热介质。采用充分搅拌的油进行该过程。油的加热温度根据附图4的曲线图来确定，其中，画出了最高使用温度tmax对热装紧度Ko的关系曲线。例如，如果标准的热装紧度Ko是0．6％，而最高使用温度tmax是100℃，那么热装温度设定在170℃-180℃的范围内。热装过程所需要的加热时间根据附图5的曲线图来确定，其中，画出了挤压辊子22的厚度ρ(毫米)与保温加热时间的关系曲线。例如，如果挤压辊子22的厚度ρ设定在20-30毫米的范围内，而加热温度设定在170℃-180℃的范围内，那么加热时间设定在4．5-10．0分钟的范围内。通常加热时间设定在3-10分钟的范围内。当按照上述的条件加热到180℃的热装温度时，挤压辊子22膨胀大约2％。在该状态下，如图2实线所示，挤压辊子22的轴承接纳孔222的内径ε1将大于第一和第二轴承31，32的外径δ1因此，在其间形成了备用间隙μ(0．5-2．0毫米)。该结构容许每个轴承31，32，33，34顺利插入轴承接纳孔222中。在将轴承插入每个挤压辊子22中以后，将辊子冷却到常温。因而挤压辊子22被压缩。因此轴承接纳孔222，223的内表面将牢牢地压在轴承31-34的外表面上。因此，挤压辊子22将牢牢地固定在轴承上。这样，每个挤压辊子22热装在轴承31-34上。如果挤压辊子22松松地啮合在轴承31-34上，那么当致动泵时轴承在挤压辊子22中将变得不稳定。这将妨碍辊子的平稳转动并且使辊子的耐久性降低。如图1所示，每个挤压辊子22的中间部分229具有某一外径ε3，该外径向着辊子22的近端和远端变小。另外，挤压辊子22的远端228具有圆形的外表面。因此，挤压辊子22作为一个整体具有沿着径向变化的形状。如图3所示，两个挤压辊子22的中间部分229包括彼此对置的外表面。管子24在其之间被挤压到基本上均匀的厚度。如图10所示，每个挤压辊子22的远端228仅当辊子22开始夹紧管子24时才与弹性管子24接触。因此，虽然远端部分228需要为圆形，但是远端部分228无需是厚的。然而，如果总是挤压弹性管子24的中间部分229(工作部分)的厚度ρ是小的，那么在每个辊子22的外表面和内表面之间的温度梯度将变小。这会增加从每个挤压辊子22至轴承31-34的热传递。因为热量会使轴承31，32，33，34在辊子22中变得松动，轴承会变得不稳定或者损坏。另外，当中间部分229的厚度ρ小时，夹紧轴承31-34的作用力将变得较小。这在致动挤压式泵时会使轴承31-34变得松动。考虑到这些情况，每个挤压辊子22的厚度ρ需要为10毫米或者更厚，以便足以将轴承31-34保持在收缩安装的状态下。另外，挤压辊子22的厚度ρ与挤压辊子22外径ε3的尺寸比(ρ／ε3)最好是0．1或者更大。然而，当每个辊子22具有一恒定的外径时。最好是尺寸比不大于0．4，因为这会降低轴承31-34的机械强度。现在描述弹性管子24的结构。如图6所示，弹性管子24包括一个由橡胶制成的圆筒形管子体40和第一，第二，第三，第四加强层41，42，43，44。第一至第四加强层41-44同心地嵌入在管子体40中。管子体40由耐磨损和抗老化的橡胶制成，该橡胶例如具有如表2所示的成分。表2如图8所示，加强层41-44由细长的合成纤维线47构成。每条合成纤维线47包括多条尼龙线45和包围着尼龙线45的橡胶46。尼龙线45彼此之间带有一定间隔地布置在一个平面中。尼龙线45由尼龙6或者尼龙66构成。而橡胶46由天然橡胶或者苯乙烯-聚丁橡胶构成。每条合成纤维线47的厚度设定在0．6-1．2毫米的范围内，而其宽度设定在200-500毫米的范围内，最好是在300-400毫米范围内。第一和第二加强层41，42的合成纤维线47分别以顺时针和反时针螺旋形地围绕管子的轴线延伸。同样，第三和第四加强层43，44的合成纤维线47以相反的方向螺旋形地延伸。加强层41-44以54’44”的角度(休止角)相对于管子轴线埋置在弹性管子体40中。该角度最好设定在大约50度-大约60度的范围内。这样可以防止由稀浆通过管子运动时施加的应力引起的弹性管子24的膨胀。因此弹性管子的耐久性得以改善。如图7所示，弹性管子24的外表面244的直径(此后称为外径φ1)和内表面243的直径(此后称为内径φ2)的直径比设定在0．56-0．72的范围内。因此，弹性管子24可以在由挤压辊子22的初始挤压期间以一种如图10所示的最佳方式而受到挤压。下面将描述选择尺寸比的根据。利用一个第一弹性管子和一个第二弹性管子来进行一项使混凝土在其中移动的试验。第一弹性管子的外径φ1设定为159．0毫米，而内径φ2设定为101．6毫米。第二弹性管子的外径φ1设定为165．0毫米，而内径φ2设定为105．0毫米。在该试验中，每个弹性管子都受到了挤压辊子的以一种最佳方式给予的挤压(见表3)。表3另外，在弹性管子24的厚度η设定在23．0毫米-35．0毫米范围内的情况下，当弹性管子的外径φ1设定在159．0毫米或者165．0毫米时，弹性管子也受到了一种最佳方式的挤压。因此，弹性管子的尺寸比(φ2／φ1)最好设定在0．56-0．72的范围内。更为可取的是，尺寸比(φ2／φ1)设定在0．6-0．68的范围内。弹性管子的厚度η最好设定在23-35毫米的范围内。而更为可取的是，设定在28-30毫米的范围内。如果弹性管子24的厚度η超过35毫米，加强层41，42，43，44的附着表面可能易于与橡胶体40脱开。如果该厚度η小于23毫米，使扁平的弹性管子24恢复原始形状的力将降低。另外，在每种情况下，热量都可能使附着表面与橡胶体40分开。如图8所示，由最内的加强层即第一加强层41和管子24的内表面243限定的一个橡胶层的厚度γ设定在10-15毫米范围内。如图9所示，当外界物体48卡在管子24中时，该橡胶层可以防止该外界物体切割弹性管子24的第一加强层41。在如上构成的挤压式泵中，如图12所示，马达16的驱动轴17转动可使支承臂19，挤压辊子22，恢复辊子27和位置限制辊子29整体转动。每对挤压辊子22围绕驱动轴17转动，同时将管子24挤压成扁平形状。于是处于该对挤压辊子22前方位置处的混凝土则从进口位置241移向出口位置242。该结构可以将混凝土从供应源输送到需要的地方。下面参照其结构描述如上构成的该实施例的运行和效果情况。在该实施例中，通过轴承31-34被支承在支承杆20上的挤压辊子22由合成树脂制成。因此辊子的导热性能被降低。这使它难于将在每个辊子的外表面上产生的热量传递给辊子的轴孔221。该结构可以防止装配的轴承31-34处于受热之中。因此轴承性能的恶化得以防止，因而轴承的寿命得以提高。挤压辊子22由聚合在金属模中铸塑的树脂材料产生的单体铸塑尼龙制成。这使得辊子22的生产容易。如表1所示，挤压辊子22由膨胀系数设定在6．5-8．5×10-5／℃范围内的树脂制成。这便于轴承31-34热装在挤压辊子22中。挤压辊子由其导热性能设定在4．8-6．4×10-4卡／厘米℃秒(cal／cm℃sec)范围内的树脂制成。这可以防止轴承31-34处于高温之中。轴承的恶化因而得以避免，轴承的寿命因而得以提高。另外，挤压辊子由其洛氏硬度设定在105-125范围内的树脂制成。这可以提高辊子的耐磨损和耐冲击性能。挤压辊子由其耐热温度设定在120-170℃范围内的树脂制成。因此，挤压辊子将可以耐热至挤压式泵的高达100℃的最高使用温度。另外，挤压辊子22由其压缩强度设定在700-1300公斤／厘米的树脂制成。这可以提高辊子的耐磨损和耐冲击的性能。在热装过程中，挤压辊子22被加热到高于挤压式泵的最高使用温度的温度。然后将轴承31-34装入膨胀的接纳孔222，223中。在使挤压辊子冷却之后，轴承31-34将被牢牢地固定在轴承接纳孔中。这可以防止轴承在辊子22的转动期间变得不稳定，因而可以提高轴承的耐久性。另外，对于挤压辊子的热装过程，加热温度设定在170-190℃的范围内，而加热时间设定在3-10分钟的范围内。这导致该过程的有效的和最佳的性能。每个挤压辊子22的管子挤压部分具有其为10毫米或者更大的厚度ρ。另外，该部分与挤压辊子的外径ε3的尺寸比设定在10-40％的范围内。该结构可以增加每个辊子22的外表面和内表面之间的温度梯度。因此，轴承的过热可以避免。因此，轴承的热装刚度可以确保到最后。每个挤压辊子22包括在其中间部分沿着径向膨胀的外表面。因此，如图3所示，当每个辊子22挤压弹性管子24时，作用在管子24的横截面的弯曲端部上的作用力小于作用在其中间部分的作用力。该结构可以消除作用在管子24上的局部应力集中，因而可以提高管子24的耐久性。弹性管子24的内径φ2与外径φ1的尺寸比(φ2／φ1)设定在0．56-0．72的范围内。另外，弹性管子24的厚度ρ设定在23-35毫米的范围内。这可以防止弹性管子24当挤压辊子开始挤压管子24时压向鼓11的内圆周表面。因此弹性管子24被挤压在一个适当的挤压位置上。这可以防止弹性管子由于局部作用在其上的过大应力而损坏。因而管子的耐久性得以提高。尺寸比(φ2／φ1)可以设定在一个较小的范围内，即在0．6-0．68的范围内。这便于将弹性管子24挤压在适当的挤压位置处。因此，管子的耐久性得以进一步提高。弹性管子24由橡胶管子体40和埋置在该管子体中的加强层41-44构成。该结构可以改善弹性管子的耐久性。另外，加强层41-44彼此之间以一个预定的间隔沿着径向布置在管子体中。加强层41-44沿着相反的方向以螺旋形方式延伸。这可以进一步改善弹性管子24的耐久性。加强层41-44由合成纤维线47形成。每股合成纤维线包括由尼龙，聚酯等形成的多股合成纤维45。在合成纤维45成排布置的情况下，橡胶46包围在它们的外表面上。该结构也可以提高弹性管子24的耐久性。由弹性管子24的内表面243和橡胶体40的最内加强层即第一加强层41限定的厚度γ设定在10-15毫米的范围内。当外界物体48卡在弹性管子中时，该结构可以防止该外界物体48切割加强层41。因此弹性管子24的耐久性得以进一步提高。本发明不限于该实施例，还可以如下体现。如图13所示，轴孔221可以向着每个挤压辊子22的远端敞开。另外，第一至第四轴承31-34可以具有相同的外径。在这种情况下，轴孔221的远端开口由一个盖板49来密封住。如图13所示，一个隔热层50可以形成在挤压辊子22的另一个实施例中。隔热层50可以由玻璃纤维板，云母，氨基甲酸乙酯泡沫塑料，氯乙烯泡沫塑料等形成。该结构可以防止轴承31-34由热量引起的早期损坏。另外，一些通孔可以设置在隔热层50中，以便容许树脂通过其延伸。该结构可以使布置在隔热层50每一侧的树脂互通，因而可以提高管子的强度。如图14所示，除了第一至第四加强层41-44以外，还可以在弹性管子24中形成一个第五加强层51和一个第六加强层52。或者，在弹性管子24中可以形成一个，两个，三个，七个或者更多个加强层。挤压辊子22可以由尼龙66或者聚醛树脂形成，以代替铸塑尼龙。弹性管子24的本体40可以由腈橡胶(丙烯腈-丁二烯共聚物)，苯乙烯橡胶(苯乙烯-丁二烯共聚物)，丙烯酸橡胶(丙烯腈-丙烯酸酯共聚物)，聚乙烯橡胶(聚磺化聚乙烯)，聚氨酯橡胶等。虽然在这类仅仅描述了本发明一个实施例，但是对于本领域的普通技术人员来说很显然的是，本发明还可以体现为许多其它的具体形式，而不脱离本发明的精神和范围。权利要求1．一种挤压式泵，它利用成对的挤压辊子在移动每对辊子时挤压弹性管子使该管子弹性变形，以便通过弹性管子来输送稀浆，它包括一个圆筒形鼓；该弹性管子沿着该鼓的内表面布置；一个支承在该鼓的中心部分的驱动轴；由驱动轴悬置的成对的支承杆；和可转动地将辊子支承在每个支承杆上的轴承，其中，挤压辊子由合成树脂材料制成。2．如权利要求1所述的挤压式泵，其特征在于，挤压辊子通过将合成树脂填充在金属模中，然后使合成的树脂材料聚合而制成。3．如权利要求2所述的挤压式泵，其特征在于，由合成树脂材料形成的挤压辊子具有设定在4．8-6．4×10-4卡／厘米℃秒范围内的导热系数。4．如权利要求3所述的挤压式泵，其特征在于，由合成树脂材料制成的挤压辊子具有设定在105-125范围内的洛氏硬度。5．如权利要求4所述的挤压式泵，其特征在于，由合成树脂材料制成的挤压辊子具有设定在120-170℃范围内的耐热温度。6．如权利要求5述的挤压式泵，其特征在于，由合成树脂材料制成的挤压辊子具有设定在700-1300公斤／厘米范围内的压缩强度。7．如权利要求6所述的挤压式泵，其特征在于，挤压辊子包括用于接纳轴承的孔，轴承热装配在在挤压辊子中形成的接纳孔中。8．如权利要求7所述的的挤压式泵，其特征在于，该热装配包括将挤压辊子加热到高于其最高使用温度的温度，以便使接纳孔膨胀，将轴承插入膨胀的接纳孔中，和使挤压辊子和轴承冷却。9．如权利要求7所述的挤压式泵，其特征在于，在挤压辊子和轴承之间的热装紧度Kl(％)由下列公式(1)确定Kl=Ko+0．01(tmax-tmin)＜1．0％(1)；其中，Ko(％)表示标准的热装紧度，而tmax表示挤压辊子的最高使用温度(℃)，和tmin表示其最低使用温度(℃)，所述的Ko(％)由下列公式确定Ko=标准的热装尺寸／轴承的外径×100(2)；其中，标准的热装尺寸通过从轴承的外径减去接纳孔的内径，然后将所得的值除以2来确定的。10．如权利要求9所述的挤压式泵，其特征在于，标准的热装紧度设定在0．3-0．6％的范围内。11．如权利要求10所述的挤压式泵，其特征在于，在热装期间，加热温度设定在170-190℃的范围内，加热时间设定在3-10分钟的范围内。12．如权利要求1所述的挤压式泵，其特征在于，在挤压辊子上设置有用于挤压弹性管子的工作部分，所述的工作部分具有为10毫米或者更大的厚度，并且其中，该工作部分与挤压辊子的外径的尺寸比设定在0．1-0．4的范围内。13．如权利要求2所述的挤压式泵，其特征在于，合成树脂材料是单体铸塑尼龙，并且由该材料制成的挤压辊子具有耐磨损，耐热和耐冲击性能。14．如权利要求1所述的挤压式辊子，其特征在于，它还包括安装在驱动轴上的连接板；多个悬置在该连接板上的支承臂；可转动地支承在每个支承臂上的限制辊子，用于当与弹性管子相啮合时限制弹性管子的位置；和连接在连接板上的恢复辊子，用于使被挤压辊子压缩的弹性管子恢复。15．如权利要求1所述的挤压式泵，其特征在于，弹性管子的内径与外径的比设定在0．56-0．72的范围内，弹性管子的厚度设定在23-35毫米的范围内。16．如权利要求15所述的挤压式泵，其特征在于，弹性管子的内径与外径的比设定在0．6-0．8的范围内。17．如权利要求15所述的挤压式泵，其特征在于，弹性管子的厚度设定在28-30毫米的范围内。18．如权利要求12所述的挤压式泵，其特征在于，弹性管子包括一个橡胶管体和埋置在该管体中的加强层。19．如权利要求18所述的挤压式泵，其特征在于，加强层彼此之间以一个预定的间隔沿着径向布置在管体中，并且加强层沿着相反的方向以螺旋形方式延伸。20．如权利要求19所述的挤压式泵，其特征在于，由加强层和管体的轴线形成的角度设定在大约50-60度的范围内。21．如权利要求20所述的挤压式泵，其特征在于，加强层包括多条彼此之间以某种间隔布置的线，并且橡胶包围着每条线，该线由尼龙和聚酯之一制成。22．如权利要求21所述的挤压式泵，其特征在于，在弹性管子的内表面和加强层之间形成的管体的厚度设定在10-15毫米范围内。23．如权利要求18所述的挤压式泵，其特征在于，管体由具有耐磨损和抗老化性能的橡胶形成，该橡胶由包括50重量份的天然橡胶，50重量份的苯乙烯-聚丁橡胶，50重量份的炭黑，5重量份的锌白，5重量份的软化剂，3重量份的加工助剂，2重量份的硫，1重量份的硫化促进剂，2重量份的硬脂酸和1重量份的抗氧化剂的材料构成。24．如权利要求1所述的挤压式泵，其特征在于，在挤压辊子中埋置圆筒形的隔热层。全文摘要一种挤压式泵,它利用成对的挤压辊子在移动每对辊子时挤压弹性管子使该管子弹性变形,以便通过弹性管子来输送稀浆,它包括:一个圆筒形鼓;该弹性管子沿着该鼓的内表面布置;一个支承在该鼓的中心部分的驱动轴;由驱动轴悬置的成对的支承杆;和可转动地将辊子支承在每个支承杆上的轴承。挤压辊子由合成树脂材料制成。文档编号F04C13/00GK1204733SQ9811591公开日1999年1月13日申请日期1998年6月30日优先权日1997年7月1日发明者岩田昇申请人:株式会社大一技术