液压举升油缸负载试验机的制作方法

专利名称：液压举升油缸负载试验机的制作方法
技术领域：
液压举升油缸负载试验机技术领域[0001]本实用新型属于汽车零部件制造技术领域，主要应用于翻斗汽车液压举升油缸负 载的出厂测试装置，具体的说，是涉及一种液压举升油缸负载试验机。
背景技术：
[0002]多级举升油缸是当前专用翻斗汽车结构中的一个主要部件，其性能好坏直接影响 汽车整车的工作性能。在工程上，翻斗汽车车箱的举升采用的大多是多级液压举升油缸。液 压举升油缸的强度、刚度以及稳定性对液压举升油缸的安全起着决定性作用。多级伸缩液 压举升油缸具有结构复杂，造价比较昂贵的特点，在工程上应用很容易发生爆裂、扭曲、折 断以及其他失效方式，造成严重的损失，采用目前常规的强度测试方法可能导致液压举升 油缸的损坏，无法满足工程车辆的实际需要。实用新型内容[0003]本实用新型的目的在于克服现有测试技术手段和装备的不足，提供一种液压举升 油缸负载试验机，主要适用于载重专用翻斗汽车液压举升油缸，该试验机为立式，可以结合 液压举升油缸实际工作情况采用模拟加载方法对其强度、刚度以及稳定性能进行出厂测 试。对保证液压举升油缸的质量具有重大意义。[0004]为了实现本实用新型的目的，本实用新型采用的技术方案为一种液压举升油缸 负载试验机，包括立式框架、升降架总成、滑轮机构和配重负载重块，立式框架具有底座，底 座上固定有油缸固定装置；升降架总成上设置有油缸杆头固定座；滑轮机构包括固定在立 式框架顶端的顶端滑轮、滑动设置在立式框架正面可在立式框架正面上下移动的滑动装置 和钢丝绳，钢丝绳一端固定在滑动装置上，钢丝绳中间在顶端滑轮上滑动，钢丝绳另一端连 接配重负载重块；升降架总成滑动设置在立式框架的正面可在立式框架正面上下移动。被 试液压举升油缸固定在底座的液压举升油缸固定装置，油缸杆头固定在油缸杆头固定座 上，采用立式框架，通过滑轮机构钢丝绳加挂配重负载重块实现模拟负载加载荷试验。把被 试液压缸的受力耐压能力通过液压油泵比例溢流阀进行耐压测试，实现液压举升油缸的性 能测试。[0005]所述立式框架的正面为倾斜设置。[0006]所述立式框架的正面由两根槽钢倾斜固定在底座上，槽钢上具有轨道。[0007]所述升降架总成上设置有导轮，导轮在槽钢轨道上滑动。[0008]所述液压举升油缸负载试验机包括一插销，插销插入立式框架时，升降架总成处 于停止上升的位置。[0009]所述滑轮机构的滑动装置是滑轮，滑轮在槽钢轨道上滑动。[0010]本实用新型的有益效果在于[0011]本液压举升油缸负载试验机能够很方便的一次装夹被试液压举升油缸，适合于快 速出厂加定载荷试验和修复返修油缸的测试耐压能力和泄漏应用。不会对油缸造成损害。


[0012]图1为本实用新型的液压举升油缸负载试验机主视结构示意图。[0013]图2为本实用新型的液压举升油缸负载试验机侧视结构示意图。[0014]图3为图1中A部分放大结构示意图。[0015]图4为图2中B部分放大结构示意图。[0016]图5为本实用新型实施例中的液压举升油缸负载试验机的液压泵站系统结构示意图。[0017]其中，1-立式框架；2_液压举升油缸；3-插销；4_升降架总成；5-导轮；6_油缸杆头护套；7-滑轮；8_油缸固定支撑轴端；9_地脚螺栓；10_液压泵站；11_钢丝绳；12_顶端 滑轮；13_配重负载重块；14_槽钢；15_底座；16_钢丝绳卡；17_上端限位行程开关；18_油 箱；19_高压油泵；20_压力传感器；21_举升阀门；22_比例溢流阀；23_单向阀；24_电控装置。
具体实施方式
[0018]以下参照附图及实施例对本实用新型进行详细的说明[0019]由图1、图2，图3，图4，图5看出，本实用新型的一种液压举升油缸负载试验机，包 括包括立式框架1、升降架总成4、滑轮机构和配重负载重块13，立式框架I具有底座15，底 座15上固定有四根立柱，正面的两根立柱倾斜地固定在底座15上，与底座15呈斜角，底座 15上固定有油缸固定装置，即油缸固定支撑轴端8 ;升降架总成4上设置有油缸杆头固定 座；滑轮机构包括固定在立式框架顶端的顶端滑轮12、滑动设置在立式框架I正面可在立 式框架I正面上下移动的滑轮7和钢丝绳11，钢丝绳11 一端固定在滑轮7上，钢丝绳11中 间在顶端滑轮12上滑动，钢丝绳11另一端连接配重负载重块13 ;升降架总成4滑动设置在 立式框架I的正面可在立式框架I正面上下移动。将液压举升油缸2通过油缸固定支撑轴 端8固定在底座15的半圆座上，液压举升油缸2通过管路连接在液压泵站10，液压泵站10 如图5所示，液压举升油缸2的杆头护套6插入中空的升降架总成4的油缸杆头固定座上， 升降架总成4两端各装有2个导轮5，并镶在立式框架I正面的槽钢轨道中上下滑动，以模 拟车厢的升降运动。所述立式框架I的正面由两根槽钢14倾斜固定在底座上，槽钢14上 具有轨道。[0020]液压举升油缸负载试验机还包括插销3，插销3装在升降架总成4上方、主要用来 横穿立式框架1，使得升降架总成4固定不动，处于不再上升的位置，这时液压系统加压可 做耐压性能试验。液压举升油缸2顶在升降架总成4上，升降架总成4挂在配重重物块，如 果升降架总成4上方插入插销3，则液压举升油缸2不能运动，可做耐压试验，考核耐压性 能，模拟负载重物不起作用了。[0021]液压泵站10包括油箱18、油泵19、压力传感器20、举升阀门21、比例溢流阀22和 单向阀23。液压泵站10输出端用高压油管直接连接液压举升油缸2的进油口。[0022]所述液压举升油缸负载试验机还包括电控装置。在整个试验测试过程中，采用PLC 程序控制全试验过程，实时采集显示试验负载压力、加载速度，并具有峰值保持功能。试验 机自动显示压力模拟数据曲线，具有程控和液压压力限压保护、过载保护，当负荷超过各档最大值的3 5%时，自动停机。[0023]检测液压举升油缸2的定负载受力情况试验采用两根钢丝绳索下端套在滑轮7 上，上端套在钢索滑轮12上，拉紧绳索将多余的钢丝绳用钢丝绳卡16、锁紧。当液压油泵运 行加压时，由PLC控制举升电磁阀吸合工作；则在油缸伸出工作时，能使得油缸和钢丝绳受 到定载荷重力，立式框架1，如图2所示前面槽钢滑轨有一定的倾角，后侧的所垂直挂的是 配重负载重块13，大约两吨重力或者更多，并由液压比例溢流阀22实现更大范围20MPa的 耐压性能试验，灵活调整和动态加载荷的需要。[0024]所述电控装置24由PLC控制器、压力传感器、油泵电机电气回路组成，包括显示曲 线计算机、采集卡、继电控制主回路。[0025]试验台技术要点[0026]所述配重重物块在装入后，按照图纸和油缸多级升程调整各个上端限位行程开关 17，安装靠近立式框架I上的上端限位行程开关17。[0027]所述液压举升缸安装正确，所配重物块落在最下端状态下时，将钢丝绳安装拉紧 后两端用钢丝绳卡扎牢，每端至少扎3个；设备整体安装前要提前预留出地脚螺栓坑，将立 式框架I的底座15用地脚螺栓9固定，地脚螺栓9需要二次灌浆水泥。[0028]所述的液压泵站10如图5所示由油箱18、高压油泵19、压力传感器20、举升阀 门21、液压举升油缸2、比例溢流阀22、单向阀23和用高压油管钢管和高压油软管组成。举 升阀门21可以是电磁阀或手动阀。[0029]本实用新型的具有结构简单，操作方便，由PLC实现自动化，顺序控制；既提高了 生产效率，又可减少不利于生产工艺的人为因素，大大减轻工人劳动强度。把被试液压举升 缸的受力耐压能力通过液压油泵比例溢流阀22进行耐压测试，
权利要求1.一种液压举升油缸负载试验机，其特征是，试验机包括立式框架、升降架总成、滑轮机构和配重负载重块，立式框架具有底座，底座上固定有油缸固定装置；升降架总成上设置有油缸杆头固定座；滑轮机构包括固定在立式框架顶端的顶端滑轮、滑动设置在立式框架正面可在立式框架正面上下移动的滑动装置和钢丝绳，钢丝绳一端固定在滑动装置上，钢丝绳中间在顶端滑轮上滑动，钢丝绳另一端连接配重负载重块；升降架总成滑动设置在立式框架的正面可在立式框架正面上下移动。
2.根据权利要求1所述的液压举升油缸负载试验机，其特征是，所述立式框架的正面为倾斜设置。
3.根据权利要求2所述的液压举升油缸负载试验机，其特征是，所述立式框架的正面由两根槽钢组成，槽钢上具有轨道。
4.根据权利要求3所述的液压举升油缸负载试验机，其特征是，所述升降架总成上设置有导轮，导轮在槽钢轨道上滑动。
5.根据权利要求1所述的液压举升油缸负载试验机，其特征是，所述液压举升油缸负载试验机包括-插销，插销插入立式框架时，升降架总成处于停止上升的位置。
6.根据权利要求1所述的液压举升油缸负载试验机，其特征是，所述滑轮机构的滑动装置是滑轮，滑轮在槽钢轨道上滑动。
专利摘要本实用新型公开了一种液压举升油缸负载试验机，试验机包括立式框架、升降架总成、滑轮机构和配重负载重块，立式框架具有底座，底座上固定有油缸固定装置；升降架总成上设置有油缸杆头固定座；滑轮机构包括固定在立式框架顶端的顶端滑轮、滑动设置在立式框架正面可在立式框架正面上下移动的滑动装置和钢丝绳，钢丝绳一端固定在滑动装置上，钢丝绳中间在顶端滑轮上滑动，钢丝绳另一端连接配重负载重块；升降架总成滑动设置在立式框架的正面可在立式框架正面上下移动。本实用新型的液压举升油缸负载试验机能够很方便的一次装夹被试液压举升油缸，适合于快速出厂加定载荷试验和修复返修油缸的测试耐压能力和泄漏应用。不会对油缸造成损害。
文档编号F15B19/00GK202883553SQ20122059718
公开日2013年4月17日 申请日期2012年11月14日 优先权日2012年11月14日
发明者金元生, 金磊, 张永刚, 周志刚, 吴涛 申请人:湖北神河汽车改装(集团)有限公司