油泵机壳及其生产方法与流程

本发明涉及油泵技术领域，特别涉及一种油泵机壳及其生产方法。

背景技术：

油泵包括金属材料制作成的外壳，和装配在该外壳中的其它零部件。油泵壳体属于圆筒拉深件，结构简单。

如图1所示为油泵机壳端口部位的装配结构，3只均布的滚轮均可以围绕各自的轴线l转动，轴线l又以一定的速率环绕中心轴线L做圆周运动。装配生产时，先把压铸件压入油泵机壳的端口部位，使之达到要求的深度，然后轴线l以一定速度径向靠近轴线L,当滚轮的斜面接触油泵机壳的口部后，由于滚轮是可以围绕各自轴线l转动的，而轴线l是环绕轴线L圆周运动的，所以滚轮便沿着油泵机壳的口部表面纯滚动，随着轴线l逐渐接近轴线L,滚轮压迫油泵机壳的口部变形贴合在压铸件的斜面上，从而完成装配过程。

现有一种油泵机壳是用材料厚度为0.6mm的DC04钢带经冲压模具拉伸制造而来，切边后，如图2所示，零件端口部位存在残余毛刺，毛刺高度大约为0.05mm。因此，经滚轮碾压装配后，容易产生一个个的长条状丝状物，粘附在装配件的表面，长条丝状物的长度3—8mm不等，直径大约为0.07mm左右。由于直径较为微小，极容易破裂成不等长度的细屑，这样的细屑容易被发动机的供油系统不慎吸入，会严重损害发动机的功能和寿命，甚至产生重大的事故，隐患极大。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种端口部位无毛刺的油泵机壳。基于该目的，本发明采用的技术方案如下：

一种油泵机壳，包括机壳本体，所述机壳本体端口部外侧设有倒角。设置倒角避免了边角处产生毛刺。

进一步地，所述倒角为斜角。倒斜角方便产品加工方法。

进一步地，所述倒角在水平方向的长度为机壳本体厚度的1/4,所述倒角在垂直方向的长度为机壳本体的厚度的1/4～1/2。

进一步地，所述机壳本体的厚度为0.6mm。

进一步地，所述倒角的尺寸为0.15x0.35mm。

进一步地，所述机壳本体为薄壁圆筒件。

一种油泵机壳的生产方法，其特征在于：首先用DC04钢带经冲压模具拉伸制造；然后用车床对油泵机壳的端口部外侧进行倒角。

另一种油泵机壳的生产方法，其特征在于：用DC04钢带经冲压模具拉伸制造；在冲压过程中直接冲压出倒角。

进一步地，所述DC04钢带厚度0.6mm, 倒角的尺寸为0.15x0.35mm。

相比较现有技术，本发明具有的有益效果：

（1）在油泵机壳的端口部外侧设计一个倒角，避免了该处毛刺的产生，经过数千次的装配验证，彻底解决了油泵机壳因装配时产生长条丝状物进而严重危害汽车发动机的问题；

（2）数倍提高了生产效率，极大降低了生产成本，满足了客户大批量生产的需求；

（3）简化了生产管理流程，提升了质量管理和控制的可靠性，降低了质量风险的产生。

附图说明

图1为油泵机壳端口部位的装配结构示意图；

图2为图1 A处（即现有技术的油泵机壳端口部位的结构）放大示意图；

图3为本发明的油泵机壳端口部位结构示意图；

图中，1-机壳本体，11-倒角，2-压铸件，3-滚轮。

具体实施方式

下面结合实施例以及附图对本发明作进一步描述。

实施例1

一种油泵机壳，包括机壳本体1，所述机壳本体1为薄壁圆筒件，所述机壳本体端口部外侧设有倒角11，所述倒角11为斜角；所述倒角11在水平方向的长度为机壳本体1厚度的1/4,所述倒角11在垂直方向的长度为机壳本体1的厚度的1/4～1/2。

当所述机壳本体1的厚度为0.6mm时，所述倒角的尺寸为0.15x0.35mm。

实施例2

一种油泵机壳的生产方法，用厚度为0.6mm的DC04钢带经冲压模具拉伸制造后，然后用车床对油泵机壳的端口部进行倒角，在油泵机壳的端口部车出一个0.15x0.35mm的倒角，经过数千次的装配验证，从根本上解决了毛刺碾压为易破碎的丝状物这个重大隐患。

实施例3

一种油泵机壳的生产方法，用厚度为0.6mm的DC04钢带经冲压模具拉伸制造；在冲压过程中直接冲压尺寸为0.15x0.35mm倒角。因为油泵机壳零件是0.6mm壁厚的薄壁圆筒件，车加工倒角时装夹容易产生变形，影响产品的精度；而且车加工的效率较低，每班只能生产2000件。所以经过试验，我们最终实现了在冲压生产时就完成倒角，每班可以生产7000只，极大提升了生产效率，满足了客户的大批量生产要求。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案；因此，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换；而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。