旋转压缩机的制作方法

本发明涉及旋转压缩机。

背景技术：

一直以来，作为旋转压缩机，专利文献1中所记载的结构已经知晓。并且，下述符号是在专利文献1中的第一图、第二图等使用的符号。

专利文献1中的旋转压缩机是在由缸体2、封闭缸体2两端的主轴承9以及端轴承10所包围的压缩室内配合设置通过被主轴承9以及端轴承10轴支撑的曲轴3而偏心旋转的活塞4，将总是与活塞4的外周面抵接而将压缩室内划分为高压侧与低压侧的叶轮5安装于缸体2上的压缩元件11、驱动压缩元件11的电动机收纳于密闭容器1内的旋转式压缩机。

在该旋转压缩机中，在缸体2的吸入侧部分上设置在曲轴3的方向上贯通缸体2的孔，用主轴承9以及端轴承10堵塞该孔的两端面而形成密闭空间7。通过比缸体2热传导性低的密闭空间7介于缸体2的吸入侧部分，能够抑制从运转时变为高温的密闭容器1内的气体向缸体2的内壁的导热。因此，在吸入形程中长时间接触于吸入气体的缸体2的吸入侧部分内壁的温度上升少，其结果，能抑制吸入气体的预热。

并且，在缸体2、主轴承9、端轴承10、双缸的旋转压缩机的缸体之间所使用的中间隔板上除了固定用孔以外作为用于制冷剂流路、消音的消音器等而设置多个孔被清楚地了解。

图8是现有的双缸旋转压缩机的缸体的俯视图。

在现有的缸体108内，在曲轴105上固定偏心部105b，在偏心部105b的周围，圆环状的辊112可自由旋转地被嵌合。

用缸体108的内周面108a、辊112的外周面112a、叶轮114等形成吸入侧的压缩室109s与喷出侧的压缩室109d。

在缸体108上设置吸入低压制冷剂的吸入孔108f、喷出用缸体108的压缩室109d压缩的高压制冷剂的喷出孔108g。

通过曲轴105从0°向360°旋转，吸入侧的压缩室109s向喷出侧的压缩室109d转移，通过喷出侧的压缩室109d的容积减少进行制冷剂的压缩。

在缸体108上形成固定用螺纹孔108a、108b、消音孔108c、制冷剂流路孔108d、加工基准孔108e等。

现有技术文献

专利文献1：日本特开平2-140486号公报(第一图、第二图等)

可是，在现有的专利文献1的结构中，在密闭容器1内平常大致在喷出压力pd与吸入压力ps的压力差的吸入侧，缸体2上下端面的密封宽度变得狭窄。所谓密封宽度是缸体2的内周面与外周面之间的壁厚尺寸。

因此，从密闭容器1内向压缩室的制冷剂泄漏增大，结果会成为由于吸入气体的加热、指压的膨胀而产生压缩机效率的降低的主要原因。在产生指压膨胀的情况下，由于在从高的初期压力压缩为喷出压力过程中需要多余的能量，所以产生压缩效率的降低。

尤其在相对于在现有的家庭用空调中作为主流的r22制冷剂、r410a制冷剂，使用高温·高压的分子量小的r32制冷剂的情况下，并且在通过旋转速度的控制进行泄漏的影响变大的低速运转时，担忧泄漏的影响变大。而且，在双缸压缩机中如图8所示在缸体108的轴向上设置多个将来自下侧压缩室的喷出气体向压缩机构上部引导的制冷剂流路108d、用于消音的消音孔108c等。那些孔也由于削减密封宽度而成为降低密封性的主要原因。

技术实现要素：

本发明是鉴于上述实际情况而发明的内容，其目的在于提供降低密闭容器内与压缩室内部的制冷剂的高效率的旋转压缩机。

为了解决上述课题，第一本发明的旋转压缩机在密闭容器内具备电动机、通过该电动机旋转驱动并设置压缩部件的曲轴、在内部具有通过上述压缩部件的旋转驱动而压缩制冷剂的压缩室的缸体、在轴向的一端封闭上述缸体的主轴承和在上述轴向的另一端封闭上述缸体的副轴承，上述缸体、上述主轴承以及上述副轴承在上述轴向上具备部件连结用的孔，除了上述部件连结用的孔以外的在上述轴向延伸的孔全部设在上述曲轴的曲轴转角180°以下或180°以上的范围中、上述密闭容器内与上述压缩室内的压力差变小的时间长的一侧。

第二本发明的旋转压缩机在第一本发明所记载的旋转式压缩机中，在除了上述部件连结用的孔以外的在上述轴向延伸的孔中、面积更大的孔在上述曲轴的曲轴转角中，设置于上述密闭容器内与上述压缩室内的压力差变小的时间长的一侧。

第三本发明的旋转压缩机在密闭容器内具备电动机、由该电动机旋转驱动并设置压缩部件的曲轴、在内部具有通过上述压缩部件的旋转驱动而压缩制冷剂的压缩室的缸体、在轴向的一端封闭上述缸体的主轴承和在上述轴向的另一端封闭上述缸体的副轴承，上述缸体、上述主轴承以及上述副轴承在上述轴向具备部件连结用的孔，上述连结用的孔的角间距在上述曲轴的曲轴转角180°以下或180°以上的范围中、上述密闭容器内与上述压缩室内的压力差变小的时间长的一侧大。

第四本发明的旋转压缩机在密闭容器内具备电动机、由该电动机旋转驱动并设置压缩部件的曲轴、在内部具备通过上述压缩部件的旋转驱动而进行压缩的压缩室的缸体、在轴向的一端封闭上述缸体的主轴承与在上述轴向的另一端封闭上述缸体的副轴承，上述缸体、上述主轴承以及上述副轴承在上述轴向上具备部件连结用的孔，除了上述部件连结用的孔以外的在上述轴向延伸的孔的角间距在上述曲轴的曲轴转角180°以下或180°以上的范围中、上述密闭容器内与上述压缩室内的压力差变小的时间长的一侧狭小。

第五本发明的旋转压缩机在密闭容器内具备电动机、由该电动机旋转驱动并设置压缩部件的曲轴、在内部具备通过上述压缩部件的旋转驱动而进行压缩的压缩室的缸体、在轴向的一端封闭上述缸体的主轴承与在上述轴向的另一端封闭上述缸体的副轴承，上述缸体、上述主轴承以及上述副轴承在上述轴向上具备部件连结用的孔，相对于形成上述压缩室的外周面的该缸体的内周面的内径的中心，使该缸体的外周面的中心向在上述曲轴的曲轴转角180°以下或180°以上的范围中、上述密闭容器内与上述压缩室内的压力差变小的时间短的一侧偏移。

第六本发明的旋转压缩机在密闭容器内具备电动机、由该电动机旋转驱动并设置压缩部件的曲轴、在内部具备通过上述压缩部件的旋转驱动而进行压缩的压缩室的缸体、在轴向的一端封闭上述缸体的主轴承与在上述轴向的另一端封闭上述缸体的副轴承，上述缸体、上述主轴承以及上述副轴承在上述轴向上具备部件连结用的孔，除了上述部件连结用的孔以外的在上述轴向延伸的孔的开口面积在上述曲轴的曲轴转角180°以下或180°以上的范围中、上述密闭容器内与上述压缩室内的压力差变小的时间长的一侧大。

第七本发明的旋转式压缩机在第一本发明或第三至第六本发明中的任一旋转式压缩机中，作为制冷剂而使用r32制冷剂。

第八本发明的旋转式压缩机在第一本发明或第三至第六本发明中的任一旋转式压缩机中，上述电动机进行旋转速度控制。

本发明的效果如下。

根据本发明能够实现降低密闭容器内与压缩室内部的制冷剂泄漏的高效率的旋转压缩机。

附图说明

图1是涉及本发明的实施方式1的双缸旋转压缩机的纵向剖视图。

图2是实施方式1的双缸旋转压缩机的下缸体的图1的i-i剖视图。

图3(a)～(d)是将旋转压缩机中的压缩工序的下缸体与密闭容器内和压缩室内的压力差一起表示的图1的i-i剖面的示意图。

图4是涉及实施方式2的旋转压缩机的缸体的俯视图。

图5是涉及实施方式3的旋转压缩机的缸体的俯视图。

图6是涉及实施方式4的旋转压缩机的缸体的俯视图。

图7是实施方式4的旋转压缩机的电动机的控制方框图。

图8是现有的双缸的旋转压缩机的缸体的俯视图。

图9是表示涉及实施方式1的旋转式压缩机的其他示例的下缸体的剖视图。

图中：1—密闭容器，3—定子(电动机)，4—转子(电动机)，5—曲轴，5a—上偏心部(压缩部件)，5b—下偏心部(压缩部件)，6—主轴承，7—上缸体(缸体)，8—下缸体(缸体)，7a—主轴承紧固螺纹孔(部件连结用孔)，7b—定位螺纹孔(部件连结用孔)，7c—消音孔(轴向的孔)，7d—制冷剂流路孔(轴向的孔、面积更大的孔)，7e—加工基准孔(轴向的孔)，7g—喷出孔(喷出孔)，8a—副轴承紧固螺纹孔(部件连结用孔)，8a—内周面，8b—外周面，8b—定位螺纹孔(部件连结用孔)，8c—消音孔(轴向的孔)，8d—制冷剂流路孔(轴向的孔、面积更大的孔)，8e—加工基准孔(轴向的孔)，8g—喷出孔(喷出孔)，8h—叶轮插槽，9—压缩室，9d—喷出侧的压缩室(压缩室)，10—副轴承，11—上辊(压缩部件)，12—下辊(压缩部件)，c—旋转压缩机，c0—内径的中心(内周面的中心)，c1—外径的中心(外周面的中心)，m—电动机，s—控制部，θ1、θ2、θ3、θ4—角间距。

具体实施方式

以下，关于本发明的实施方式，适当参照附图进行详细的说明。

本发明是涉及使用于冷冻空调设备等的旋转压缩机的内容，抑制制冷剂的压缩工序中的制冷剂泄漏。

实施方式1

图1是涉及本发明的实施方式1的高压腔室方式的双缸旋转压缩机的纵向剖视图。图1中的空白箭头表示制冷剂的流动路径。

图2是实施方式1中的双缸旋转压缩机的下缸体的图1的i-i剖视图。在图2中将上缸体7与下缸体8作为代表，表示下缸体8。

以下省略图示，即使关于上缸体7也是与下缸体8相同的结构。因此，关于功能相同的构成元件用相同的符号表示。例如，若上缸体7的主轴承紧固螺纹孔的符号为7a，则用8a表示用相同的螺钉紧固紧的下缸体8的副轴承紧固螺纹孔的符号。

实施方式1的旋转压缩机c是具备两个缸体7、8的双缸压缩机。上·下缸体7、8分别具备吸入、压缩、喷出制冷剂r的压缩室9。

旋转压缩机c在各压缩室9中压缩吸入到上·下缸体7、8的各压缩室9的制冷剂r11、r21并作为喷出压力pd的制冷剂r12、r22从喷出孔7g、8g向密闭容器1内喷出。

上缸体7的压缩室9由辊11的外周面11a、上缸体7的内周面7a、主轴承6、中间隔板15形成。

下缸体8的压缩室9由辊12的外周面12a、下缸体8的内周面8a、中间隔板15、副轴承10形成。

如图1所示，主轴承6以及副轴承10分别固定于密闭容器1内。例如，主轴承6、副轴承10的各外周部通过用焊接等固定于筒体1a上，压缩机构部被固定于密闭容器1内。所谓压缩机构部称为压缩制冷剂的构成元件。

如图1所示，曲轴5在一侧的中央上具备嵌入主轴承6中的主轴承嵌入部5c，在另一侧的端部具备嵌入副轴承10中的副轴承嵌入部5d。

并且，通过将曲轴5的主轴承嵌入部5c以及副轴承嵌入部5d分别嵌入主轴承6以及副轴承10，曲轴5可自由旋转地配置于密闭容器1内。

上缸体7通过主轴承紧固螺栓16紧固于主轴承6。下缸体8、中间隔板15通过未图示的定位螺栓暂时被紧固于上缸体7上之后，通过副轴承紧固螺栓17与副轴承10一起被紧固于上缸体7上。

在密闭容器1内封入必要量的冷冻机油(未图示)。

在副轴承10上，下消音器21通过副轴承紧固螺栓17的紧固而被安装。下消音器21将从下缸体8的喷出口8g喷出的制冷剂r22不会搅拌冷冻机油，将消音作为目的。

在主轴承6上也安装相同的上消音器20。

旋转压缩机c的驱动源的电动元件3、4、曲轴5、压缩机构部6、7、8、10、11、12、13、14、15被内置于密闭容器1中。上·下缸体7、8的各压缩室9用驱动源的动力进行压缩。

压缩机构部将主轴承6、副轴承10、缸体7、8、偏心部5a、5b、辊11、12、叶轮13、14、中间隔板15作为主要元件而构成。

压缩机构部通过曲轴5连接于驱动源的电动元件4。

密闭容器1由筒体1a、盖体1b以及底体1c构成。筒体1a使用钢板形成为圆筒状形状。盖体1b使用钢板形成为具有上底板的有底圆筒状的形状。底体1c使用钢板形成为具有下底板的有底圆筒状的形状。

在筒体1a上嵌合盖体1b与底体1c，其嵌合部焊接，内部被封闭。

驱动源的电动元件是电动机，具备用热压等固定于筒体1a的定子3、用压入等固定于曲轴5的转子4而构成。

在曲轴5上，在主轴承嵌入部5c与副轴承嵌入部5d之间，偏心部5a、5b一体化地形成。

在偏心部5a、5b上可自由旋转地分别嵌入圆环状的辊11、12。以分别与辊11、12的外周面11a、12a抵接的方式，在上·下缸体7、8内嵌合叶轮13、14(参照图1、2)。

通过叶轮13被加力而与辊11接触，将上缸体7的压缩室9划分为吸入侧与喷出侧。同样，通过叶轮14被加力而与辊12接触，将下缸体8的压缩室9划分为吸入侧与喷出侧。

通过该结构，上缸体7的吸入侧的压缩室9s由辊11的外周面11a、上缸体7的内周面7a、叶轮13、主轴承6、中间隔板15形成。上缸体7的喷出侧的压缩室9d由辊11的外周面11a、上缸体7的内周面7a、叶轮13、主轴承6、中间隔板15形成。如上述，吸入侧的压缩室9s与喷出侧的压缩室9d用叶轮13隔开。

同样，下缸体8的吸入侧的压缩室9s由辊12的外周面12a、下缸体8的内周面8a、叶轮14、副轴承10、中间隔板15形成。下缸体8的喷出侧的压缩室9d由辊12的外周面12a、下缸体8的内周面8a、叶轮14、副轴承10、中间隔板15形成。同样，吸入侧的压缩室9s与喷出侧的压缩室9d用叶轮14隔开。

曲轴5将由驱动源的电动元件3、4产生的驱动力向从动侧(偏心部5a、5b、辊11、12等)传递。通过曲轴5使偏心部5a、5b旋转，通过辊11、12进行压缩室9的压缩、扩张。

存储器2分别向上·下缸体7、8的吸入侧的各压缩室9s供给制冷剂。

存储器2结合于压缩机构部的吸入口22、23的跟前。通过存储器2，分别被吸入上·下缸体7、8的制冷剂r11、r21使用压缩元件(偏心部5a、5b、辊11、12等)被从吸入压力ps压缩至喷出压力pd。

吸入压力ps是吸入时的制冷剂r11、r21的压力。喷出压力pd是从喷出侧的压缩室9d喷出时的制冷剂r11、r22的压力。

然后，被压缩的制冷剂r12、r22在暂时向密闭容器1内喷出之后，如图1中的空白箭头那样在密闭容器1内流动，从设置于盖体1b的喷出管道19向空调等的循环喷出。

＜制冷剂的压缩工序＞

旋转压缩机c中的制冷剂的压缩工序如以下所述进行。

在上·下缸体7、8中，由于进行相同的压缩工序，因此关于下缸体8的压缩工序进行说明，上缸体7的压缩工序的说明省略。

如图2所示，在下缸体8中，制冷剂使用由下缸体8的内周面8a、辊12的外周面12a、叶轮14、中间隔板15(参照图1)、副轴承10所围绕的密闭空间的压缩室9(9s、9d)进行压缩。

图3(a)～(d)是与密闭容器内和压缩室内的压力差一起表示旋转压缩机中的压缩工序的下缸体的i-i剖面的示意图。

压缩工序如图3(a)～(d)所示，从曲轴5的曲轴转角0°经过曲轴转角90°、180°、270°到达曲轴转角360°进行一个循环的压缩。图3(a)～(d)中的阴影表示压缩室9。如上述，吸入侧的压缩室9s与喷出侧的压缩室9d用叶轮14隔开。

首先，压缩工序的开始处于图3(a)的曲轴转角0°的状态。此时，吸入侧的压缩室9s连通于吸入孔8f。制冷剂从存储器2通过吸入孔8f被吸入至吸入侧的压缩室9s。因此，压缩室9的制冷剂具备吸入压力ps。

若曲轴5旋转，成为图3(b)中的曲轴转角90°，则由下缸体8的内周面8a与辊12的外周面12a夹持的空间的容积狭窄，吸入侧的压缩室9s成为用叶轮14划分的喷出侧的压缩室9d。喷出侧的压缩室9d中的制冷剂上升为中间压力pm。中间压力pm是吸入压力ps与喷出压力pd之间的压力。

另一方面，新形成与吸入孔8f连通的吸入侧的压缩室9s，制冷剂从吸入孔8f被吸入至压缩室9s。吸入侧的压缩室9s中的制冷剂具有吸入压力ps。

若曲轴5再次旋转，成为图3(c)中的曲轴转角180°，则由下缸体8的内周面8a与辊12的外周面12a夹持的喷出侧的压缩室9d的容积更狭窄。并且，喷出侧的压缩室9d的制冷剂的压力上升为中间压力pm或喷出压力pd。

另一方面，与吸入孔8f连通的吸入侧的压缩室9s的容积通过辊12的动作而扩大。压缩室9s的制冷剂具有吸入压力ps。

若曲轴5再次旋转，成为图3(d)中的曲轴转角270°，则由下缸体8的内周面8a与辊12的外周面12a夹持的喷出侧的压缩室9d的容积更狭窄。并且，喷出侧的压缩室9d中的制冷剂上升至喷出压力pd。喷出侧的压缩室9d的制冷剂上升至喷出压力pd。若喷出侧的压缩室9d的制冷剂上升至喷出压力pd则打开未图示的阀，从喷出孔8g向密闭容器1内喷出。

另一方面，与吸入孔8f连通的吸入侧的压缩室9s的容积通过辊12的动作而进一步扩大。压缩室9s的制冷剂具有吸入压力ps。

若曲轴5再次旋转，成为曲轴转角360°(0°)，则喷出侧的压缩室9d的喷出压力pd的制冷剂从喷出孔8g向密闭容器1内完全地喷出。

另一方面，与吸入孔8f连通的吸入侧的压缩室9s的容积通过辊12的动作而进一步扩大。如上述，压缩室9s的制冷剂具有吸入压力ps。

重复以上的曲轴转角0°～360°的一个循环的压缩工序，由存储器2供给的制冷剂使用压缩室9进行压缩。

＜设置于主轴承6、上·下缸体7、8、中间隔板15、副轴承10上的孔＞

在主轴承6、上·下缸体7、8、中间隔板15、副轴承10上除了供部件连结用的螺栓插通的螺纹孔7a、8a(参照图2)以外还设置下述的孔。

即，是用于将从下缸体8的喷出口8g喷出的制冷剂向主轴承6的上部导入的制冷剂流路孔8d、将特定频率的消音作为目的的消音孔8c、作为加工时的基准而设置的加工基准孔8e。

这些孔由于存在于作为密闭容器1内与压缩室9之间的密封部的主轴承6与上缸体7的接触面、副轴承10与下缸体8的接触面、上缸体7与中间隔板15的接触面、中间隔板15与下缸体8的接触面等，因此若过大的孔、高密度地设置孔，则降低密闭容器1内与压缩室9之间的密封性。

因此，引起从具有高压制冷剂的密闭容器1内的上·下缸体7、8的外部空间(以下，只称为密闭容器1内的外部空间)向具有压缩中的低压制冷剂的压缩室9的制冷剂泄漏，成为降低压缩机效率的主要原因。

因此，基于上述见解，以下关于本实施方式1中的特征性结构进行说明。

如图2所示，将制冷剂流路孔8d、消音用消音孔8c、作为加工时的基准而设置的加工基准孔8e全部设置于曲轴5的曲轴转角180°以下或180°以上的范围中、密闭容器1内与压缩室9内的压力差变小的时间长的一侧。即，在高压腔室的方式中，配置于曲轴转角180°以上的范围中。在图2中用阴影表示作为对象的孔。

如上述，曲轴转角0°如图3(a)所示指偏心部5b到最上侧时，曲轴转角逆时针增加、即进行上述压缩工序。

曲轴转角180°指如图3(c)所示偏心部5b到最下侧时，曲轴转角360°表示与曲轴转角0°相同的曲轴转角。

即，如图2所示，在具有小于曲轴转角180°的吸入孔8f的吸入侧范围中不存在除了部件连结用的螺纹孔7a、8a以及定位螺纹孔7b、8b以外的孔。

如图3(b)～(d)所示，就压缩室9的压力分布而言，作为在曲轴转角越小的范围越靠近吸入压力ps的低压的时间变长。因此，通过与作为喷出压力pd的密闭容器1内的外部空间的压力差，容易产生向该外部空间的制冷剂向压缩室9的泄漏。

并且，在高压腔室的方式中，密闭容器1内的外部空间平常大致是喷出压力pd。

因此，将制冷剂流路孔8d、消音用消音孔8c以及加工基准孔8e全部配置于曲轴转角180°以上的范围中。由此，使曲轴转角小于180°范围中的具有低压制冷剂的区域的密封宽度变大。

因此，能降低密闭容器1内的高压制冷剂向上·下缸体7、8的各压缩室9的制冷剂的泄漏。

通过以上，能够谋求降低加热损失与指压的膨胀、压缩机效率的提高。因此，能够提供消费电力少的节能性能高的旋转压缩机c。

实施方式2

在图4中表示涉及实施方式2的高压腔室方式的旋转压缩室缸体的俯视图。

在实施方式2中，在实施方式1所示的旋转压缩机c中，即使在制冷剂流路孔8d、消音用消音孔8c、加工基准孔8e等的多个设置的孔中，也将直径更大的孔配置于曲轴转角大的位置上。

例如，在直径大的孔为制冷剂流路孔8d、消音用消音孔8c、加工基准孔8e的顺序的情况下，如图4所示，从曲轴转角大的位置向曲轴转角小的位置，以制冷剂流路孔8d、消音用消音孔8c、加工基准孔8e的顺序配置。

由此，即使在压缩室9内，也使制冷剂为更低压力的时间长的吸入侧的范围的密封宽度变大，能够更有效地降低密闭容器1内的高压制冷剂向压缩室9内的泄漏。

实施方式3

在图5中表示涉及实施方式3的高压腔室方式的旋转压缩机的缸体的俯视图。

在实施方式3中的旋转压缩机c中，比处于曲轴转角180°以上的范围中的θ3以及θ4窄处于小于曲轴转角180°的范围中的θ1以及θ2地配置部件连结用的螺纹孔7a、8a的角间距。

由于处于小于曲轴转角180°范围中的螺纹孔7a、8a的角间距θ1、θ2比处于曲轴转角180°以上的范围中的螺纹孔7a、8a的角间距θ3、θ4窄，因此在用主轴承紧固螺栓16、副轴承紧固螺栓17连结时，小于曲轴转角180°的制冷剂的吸入侧的紧贴程度比曲轴转角180°以上的喷出侧的紧贴程度高。

即，在密闭容器1内与压缩室9的压力差大的时间长的小于曲轴转角180°的范围中，主轴承6、上缸体7、中间隔板15、下缸体8、副轴承10的各端面间的密封性提高。由此，能够降低密闭容器1内的外部空间的高压制冷剂向压缩室9内的泄漏。因此，谋求压缩机效率的提高。

实施方式4

在图6中表示涉及实施方式4的高压腔室方式的旋转压缩机的缸体的俯视图。

在实施方式4的旋转压缩机c中，相对于形成压缩室9的外径的下缸体8的内周面8a的中心c0，在小于曲轴转角180°的范围中使缸体8的外周面8b的中心c1以距离ε偏移。

由此，主轴承6、上缸体7、中间隔板15之间的接触面积以及中间隔板15、下缸体8、副轴承10之间的接触面积在小于曲轴转角180°的范围中，相比于曲轴转角180°以上且小于360°的范围中，在径向变大。

因此，在密闭容器1内的外部空间与压缩室9的压力差大的时间长的小于曲轴转角180°的范围中的吸入侧上，相比于曲轴转角180°以上且小于360°的范围中的喷出侧使密封宽度变大。如图6所示，相对于曲轴转角270°的下缸体8的密封宽度w，曲轴转角90°的下缸体8的密封宽度为w+2ε。即，吸入侧的密封宽度扩大2ε。

因此，能够降低密闭容器1内的外部空间的高压制冷剂向压缩室9内泄露。因此，能够谋求压缩机效率的提高。

因此，能以不会增加不必要的部件的体积即抑制成本增加的结构实现压缩机效率的提高。

实施方式5

在本发明的实施方式5中，在实施方式1～4中所记载的任意一种旋转压缩机c中，作为制冷剂使用r32。

一直以来，相对于在家庭用的空调中主流的r22制冷剂、r410a制冷剂，在使用高温·高压且分子量小的r32制冷剂的情况下，由于与以往相比制冷剂为高压，因此能通过实施方式1～4的结构，降低密闭容器1内的外部空间的高压制冷剂向压缩室9内的制冷剂泄漏。

在使用r32制冷剂的情况下，由于与以往相比制冷剂为高压，因此能够更有效地得到降低制冷剂泄漏的效果。

在图7中表示实施方式5的旋转压缩机的电动机的控制方框图。

旋转压缩机c的驱动源的电动机m具备电动元件的定子3与转子4而构成。

电动机m使用图7所示的控制部s进行旋转速度(转数)控制。

控制部s具备微型计算机sm、变频器sa以及转换器sb。

微型计算机sm(以下，称为微型计算机sm)具备cpu、rdm、ram等的存储部等，通过执行控制程序而执行电动机m的控制。

从交流电源ac向变频器sa供给交流电压。交流电压由转换器sb转换为直流电压，分压至微型计算机sm和转换器sb，供给预定的直流电压。

微型计算机sm通过旋转速度控制将表示控制转速的驱动电压的控制信号向转换器sb输出。转换器sb基于该控制信号增减向电动机m施加的驱动电压。

在转速控制中，在电动机m低速旋转的情况下，制冷剂位于缸体7、8的吸入侧(小于曲轴转角180°的范围)的时间变长。即，在转速控制的低速运转中，密闭容器1内的外部空间的高压制冷剂向压缩室9内的泄漏变大。

因此，通过适用实施方式1～4所记载的结构，在转速控制中，能在制冷剂泄漏的影响大的低速运转时更有效地抑制制冷剂泄漏。

《其他实施方式》

1.在上述实施方式3中，说明了将部件连结用的螺纹孔7a、8a的角间距配置为使处于小于曲轴转角180°范围内的θ1以及θ2比处于曲轴转角180°以上的范围内的θ3以及θ4狭窄的例子，但也可以使除了部件连结用的螺纹孔7a、8a以外的孔如消音孔8c、制冷流路孔8d、加工基准孔8ea的角间距为相比于曲轴转角180°以上的范围，使小于曲轴转角180°范围内的角间距变大。根据本结构，由于除了处于压缩室9的低压侧的小于曲轴转角180°范围内的部件连结用的螺纹孔7a、8a以外的孔的角间距大，能够抑制制冷剂泄漏。

2.或者，可以使除了部件连结用的螺纹孔7a、8a以外的孔如消音孔8c、制冷剂流路8d、加工基准孔8e的开口面积为，相比于小于曲轴转角180°的范围，使曲轴转角180°以上的范围变大。根据本结构，由于除了压缩室9的低压侧的小于曲轴转角180°范围内的部件连结用的螺纹孔7a、8a以外的孔的开口面积狭小，因此能够有效地抑制低压侧(小于曲轴转角180°)的区域中的制冷剂泄漏。

3.并且，在上述实施方式1等，说明多种结构，可以适当地选择各结构进行组合。

4.以上，作为本发明的实施方式，作为示例特别说明密闭型的纵型双缸体旋转压缩机，但本发明不限于此，也可适用于如非密闭型旋转压缩机、横型旋转压缩机、一缸或三缸以上的旋转压缩机、摆动压缩机。并且，在旋转式压缩机中包含辊11与叶轮13、以及辊12与叶轮14分别构成的所谓的旋转压缩机、那些一体构成的所谓的摆动压缩机。

5.另外，在上述实施方式1等中，使用密闭容器1内大致为喷出压力pd的高压腔室方式进行说明，但也可适用于密闭容器1内大致为吸入压力ps的低压腔室方式、密闭容器1内为处于吸入压力ps与喷出压力pd中间的中间压腔室方式。例如，在低压腔室方式的情况下，如图9所示，在上述实施方式1中，除了部件连结用的孔以外的向轴向延伸的孔全部设在曲轴5的曲轴转角180°以下或180°以上的范围中、上述密闭容器内与上述压缩室内的压力差变小的时间长侧、即曲轴转角180°以下的范围内。另外，如在双级压缩的中间压腔室方式的情况下，第一级压缩室吸入吸入压力为ps的制冷剂，压缩至中间压力pm向密闭容器内喷出，第二级压缩室吸入密闭容器内的pm的制冷剂，压缩至喷出压力pd，向空调等的循环喷出。因此，第一级压缩室中的孔的配置与高压腔室方式相同，第二级压缩室中的孔的配置与低压腔室方式相同地设置。

将实施方式1作为示例，但即使在其他实施方式中也相同是明确的。

6.另外，主轴承紧固螺栓16以及副轴承紧固螺栓17可以用从主轴承6贯穿至副轴承10的一根螺栓构成。

7.本发明不限于上述实施方式。即，只要不是特别限定的记载，并不将本发明的范围仅限定于上述实施方式，只不过是简单的说明例子也是当然的。