电子油泵的制作方法

本发明涉及一种汽车领域，尤其涉及汽车润滑系统和/或冷却系统的零部件。

背景技术：

汽车行业迅猛发展，随着汽车性能向着更安全、更可靠、更稳定、全自动智能化和环保节能方向发展，电子油泵被大量运用于汽车润滑系统和冷却系统中，并能很好的满足市场的要求。

电子油泵主要为汽车的润滑系统和/或冷却系统提供动力源，如何设计电子油泵的结构，以改善电子油泵的结构和性能是亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种电子油泵。

为实现上述目的，本发明的一种实施方式采用如下技术方案：一种电子油泵，包括壳体、泵转子、传动轴、电机转子、定子组件以及线路板组件，所述壳体至少包括第一壳体、第二壳体以及第三壳体，所述第一壳体和所述第二壳体之间形成泵内腔，所述第二壳体和所述第三壳体之间形成电机内腔，所述泵转子容置于所述泵内腔，所述电机转子、定子组件以及线路板组件容置于所述电机内腔，所述电子油泵还包括进油口和出油口，所述泵内腔与所述进油口和所述出油口连通，所述泵内腔和所述电机内腔不连通。

由于电子油泵的泵内腔和电机内腔不连通，工作介质不会进入电机内腔，这样电机内腔不需要额外设置其他结构以保证电机内腔的零部件受到腐蚀，使得电子油泵的密封性能更好，同时结构更加简单，有利于降低成本。

【附图说明】

图1是本发明的电子油泵的一种实施方式的立体结构示意图；

图2是图1中电子油泵的第一种实施方式的一个方向截面结构示意图；

图3是图1中电子油泵的第一种实施方式的另一个方向截面结构示意图；图4是图1中电子油泵的第一种实施方式的俯视结构示意图；

图5是未装配图1中的第一壳体的电子油泵的俯视结构示意图；

图6是图1中第一壳体的第一种实施方式的一个方向立体结构示意图；

图7是图1中第一壳体的第一种实施方式的另一个方向的立体结构示意图；

图8是图6中第一壳体的俯视结构示意图；

图9是图6中第一壳体的仰视结构示意图；

图10是图6中第一壳体的一个方向的剖面结构示意图；

图11是图6中第一壳体的另一个方向的剖面结构示意图；

图12是图2中传动轴的立体结构示意图；

图13是图1中第二壳体的第一种实施方式的一个方向的立体结构示意图；

图14是图1中第二壳体的第一种实施方式的另一个方向的立体结构示意图；

图15是图13中第二壳体的一个剖面结构示意图；

图16是图15中第二壳体的a部局部放大结构示意图；

图17是图15中第二壳体的b部局部放大结构示意图；

图18是图1中第二壳体的第二种实施方式的一种截面结构示意图；

图19是图1中第三壳体的一个方向的立体结构示意图；

图20是图19中第三壳体的一个正视结构示意图；

图21是图1中第三壳体的另一个方向的立体结构示意图；

图22是图19中第三壳体的另一个正视结构示意图；

图23是图19中第三壳体的一种剖面结构示意图；

图24是图2中泵转子的一种状态的一个主视结构示意图；

图25是图24中内转子的一种立体结构示意图；

图26是图25中内转子的一个正视结构示意图；

图27是图25中内转子的一个剖面结构示意图；

图28是图24中外转子的一个立体结构示意图；

图29a是图12中传动轴的一种主视结构示意图；

图29b是图12中传动轴的另一个正视结构示意图；

图29c是图29a中的传动轴的a—a截面结构示意图；

图30是图2中隔板的一个方向的立体结构示意图；

图31是图2中隔板的另一个方向的立体结构示意图；

图32是图30中隔板的一个正视结构示意图；

图33是图30中隔板的一个截面结构示意图；

图34是图2中安装支架与电容的组合的一种立体结构示意图；

图35是图34中安装支架与电容的组合的主视结构示意图；

图36是图2中安装支架的一种立体结构示意图；

图37是图36中安装支架的一种主视结构示意图；

图38是图36中安装支架的c部的局部放大结构示意图。

【具体实施方式】

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明：

电子油泵能够应用于汽车润滑系统和/或冷却系统中，能够为汽车润滑系统和/或冷却系统中的工作介质提供流动的循环动力，汽车润滑系统和/或冷却系统能够为传动系统提供润滑油和/或冷却油。

参见图1至图2，电子油泵100包括壳体、电机转子3、定子组件4、传动轴5、泵转子8以及线路板组件6；壳体能够形成腔体，电机转子3、定子组件4、传动轴5、泵转子8以及线路板组件6置于腔体内。电子油泵100工作时，线路板组件6通过控制通过定子组件4的电流按照一定的规律变化，从而控制定子组件4产生变化的激励磁场，电机转子3在激励磁场的作用下转动，电机转子3通过传动轴5带动泵转子8转动，泵转子8转动时，使得工作介质被压出出油口从而产生流动的动力。

壳体形成腔体，本实施例中，腔体包括泵内腔80和电机内腔90，泵内腔80内能够有工作介质流过，泵转子8设置于泵内腔80；电机内腔90无工作介质通过，定子组件4、电机转子3和线路板组件6设置于电机内腔90；这样设置使定子组件4和线路板组件6与工作介质充分分开，从而保证定子组件和电路板的性能不会受到工作介质的影响；同时用于隔离泵内腔和电机内腔之间的内密封的结构比较简单，本实施例中内密封包括一油封50，具体结构描述见下文。

参见图1至图3，本实施例中，壳体包括第一壳体1、第二壳体2以及第三壳体7，第一壳体1和第二壳体2可拆卸连接，第二壳体2与第三壳体7可拆卸连接；这样相对于不可拆卸的壳体连接而言，便于对设置于腔体内的零部件进行检测和维修，比如打开第一壳体与第二壳体的连接，可以检测泵转子的运行情况并根据需要更换泵转子，打开第二壳体和第三壳体的连接可以检测线路板组件的运行情况并根据需要对电路板组件进行维修和更换，这样不必破坏整个电子油泵的其他功能，有利于降低成本。

结合图2和图13，第二壳体2包括第一部21和第二部22，第一部21和第二部22一体成形，第一壳体1和第一部21，以及第一部21和第三壳体7均可拆卸连接。以下介绍两种实施方式：第一种实施方式中，第一壳体1和第二壳体2之间形成泵内腔80，第二壳体2和第三壳体7之间形成电机内腔90，第一部21形成电子油泵的侧壁，第二部22与第一部21大致垂直设置，本实施例中第二部22设置于第二壳体2的中上部，第二部22与第三壳体7之间形成电机内腔90，第一壳体1和第二部22之间形成泵内腔80，这样的结构可以保证第二部22和第一部21的连接处的密封性，可以防止泵内腔80中的工作介质在第一部21和第二部22的连接处泄露，结构简单。当然，第二种实施方式中：第二壳体2包括第二部22，不包括第一部，第三壳体7还包括第一部21，本实施方式中相当于将第一种实施方式中的第一部与第三壳体一体成形，这样第一壳体1与第二部22连接，第三壳体7通过第一部21与第二部22连接，这样在第一壳体1和第二壳体2的第二部22之间形成泵内腔80，第三壳体7的第一部和第二壳体2的第二部22之间形成电机内腔90，这样防止外部的工作介质通过以上实施方式的第三壳体和第一部之间的连接处进入电机内腔，有利于提高电机内腔的密封性，并简化结构。

参见图2至图5，本实施例中，电子油泵100包括泵转子8，泵转子8包括内转子81和外转子82，内转子81包括多个外齿，外转子82包括多个内齿，外转子82的内齿和内转子81的外齿之间形成有压力腔801，本实施例中，外转子82套设于内转子81的外周，外转子82的部分内齿与内转子81的部分外齿啮合。再参见图1至图5，电子油泵包括进油口11和出油口12，工作介质能够通过进油口11进入压力腔801，工作介质能够通过出油口12离开压力腔801；由于内转子81与外转子82之间存在一定的偏心距，内转子81在转动时，内转子81的部分外齿与外转子82的部分内齿啮合，从而带动外转子82转动，在泵转子8旋转一圈的过程中，压力腔801内容积发生变化，具体地，当泵转子8从起始处转动到某一角度时，压力腔801内的容积逐渐增大从而形成局部真空，工作介质就从进油口11被吸入至压力腔801，当泵转子8继续转动时，充满工作介质的压力腔801容积逐渐减小，工作介质受到挤压，从而使得进入压力腔801内的工作介质被压出至出油口12从而产生流动的动力。本实施例中，进油口11和压力腔801之间设置有第一连通腔连通，出油口12和压力腔801之间设置第二连通腔，这样的结构通过第一连通腔和第二连通腔对工作介质进行缓存，有利于改善振动和噪音，具体结构描述见下文。

参见图1至图8，第一壳体1与第二壳体2可拆卸连接，第二壳体2与第三壳体7可拆卸连接；本实施例中，第一壳体1和第二壳体2通过第一螺钉123连接，第一壳体1成形有第一连通孔13，第二壳体2成形有第一螺纹孔231，第一螺钉123自第一壳体1方向安装并与第二壳体2螺纹连接。至少部分第一螺钉123在壳体的外面可以拆装，这样设置使电子油泵的拆装更加方便，从而有利于电子油泵中泵转子的维修，当然第一壳体1与第二壳体2之间也可以通过其他的方式连接，譬如插接、卡接等可拆卸的连接方式。为了提高连接的可靠性，第一壳体1成形有第一凸缘部15，第一凸缘部15沿电子油泵的径向延伸，第一连通孔13成形于第一凸缘部15并靠近第一凸缘部15的边缘设置。为了防止电子油泵安装于传动系统时与其他部件的干涉，第一连通孔13为第一沉台孔131和第一贯穿孔132，其中第一沉台孔131的孔径大于第一贯穿孔132的孔径，第一沉台孔131的深度略大于第一螺钉123的螺帽的高度，这样第一螺钉123安装后第一螺钉123的顶面低于第一凸缘部15的上表面，防止第一螺钉123对其他部件的干涉；当然在传动系统的装配电子油泵的部分设置第一螺钉避让部的情况下，可以不必在第一连通孔13设置第一沉台孔131，只包括第一贯穿孔132即可，这样可以使得第一连通孔更加靠近第一凸缘部的径向边缘或者使得第一连通孔与第一凸缘部的边缘的距离越大，方便第一连通孔布局。

第二壳体2与第三壳体7可拆卸连接，具体地，第二壳体2和第三壳体7通过第二螺钉232连接，第三壳体7成形有第二连通孔73，第二壳体2成形有第二螺纹孔241，第二螺钉232自第三壳体7的方向安装并与第二壳体2螺纹连接。当然，也可以第三壳体7成形有第二螺纹孔，第二壳体2成形有第二连通孔，第二螺钉232自第二壳体2的方向安装并与第三壳体7螺纹连接。具体结构根据电子油泵的需求进行设计。这样设置使电子油泵的拆装更加方便，从而有利于电子油泵中线路板组件等零部件的检测和维修。当然第二壳体2与第三壳体7也可以通过插接、卡接或等其他的可拆卸的连接方式。为了提高第二壳体2和第三壳体7的连接可靠性，并且简化结构，第三壳体7在第二连通孔73处的壁厚大于第三壳体7的其他部位的壁厚；同时第二壳体2的第一部21包括圆筒部201和第二凸缘部24，圆筒部201形成有电机内腔，第二凸缘部24自圆筒部201向圆筒部201的外周凸出形成，第二凸缘部24成形有第二螺纹孔241，第二凸缘部24在第二螺纹孔241处的壁厚大于第二凸缘部24的其他部位的壁厚。当然，为了简化结构，减少电子油泵的外形尺寸，第二壳体2也可以不包括第二凸缘部，圆筒部成形有第二螺纹孔，为了保证连接强度，圆筒部在所述第二螺纹孔处的壁厚大于所述圆筒部其他部分的壁厚。

参见图2至图11，本实施方式中，第一壳体1包括第一主体部14和第一凸缘部15，第一主体部14的直径小于第一凸缘部15的直径，第一壳体1至少包括2个第一连通孔13，第一连通孔13沿第一壳体1的圆周阵列分布，本实施方式中，第一连通孔13成形于第一凸缘部15，第一连通孔13为沉孔，具体地，第一连通孔13为柱形沉孔，第一连通孔13包括第一沉台孔131和第一贯穿孔132，其中第一沉台孔131的孔径大于第一贯穿孔132的孔径，第一沉台孔131的深度略大于第一螺钉123的螺帽的高度，这样第一螺钉123安装后第一螺钉123的顶面低于第一凸缘部15的上表面，防止第一螺钉123对其他部件的干涉。当然第一连通孔13也可以为锥形沉孔或锪平面孔，这样设置一方面可以保证第一螺钉123安装后使电子油泵与变速箱的安装部不会发生结构干涉，另一方面使电子油泵的整体结构美观；第一连通孔13的边缘与第一壳体1的第一凸缘部15的外周面的最小距离大于等于1mm，这样设置可以保证第一连通孔13在加工时不会出现缺口，同时不会破坏第一壳体1的第一凸缘部15的外周面；第一连通孔13的边缘与第一主体部14的外周面的最小距离大于等于1mm，这样设置可以防止第一连通孔13在加工时破坏第一壳体1的第一主体部14的外周面。

第一壳体1还成形有进油口11、出油口12、第一连通腔112以及第二连通腔121，进油口11和压力腔801之间设置第一连通腔112，出油口12和压力腔801之间设置第二连通腔121；通过第一连通腔112和第二连通腔121对工作介质进行缓存，有利于改善振动和噪音。本实施例中，进油口11成形于第一壳体1的第一主体部14，第一连通腔112设置于第一壳体1的第一凸缘部15，进油口11大致呈圆形，这里的“大致呈圆形”是指圆度在1mm以内，当然进油口11也可以为其他形状，比如椭圆形等形状，第一连通腔112大致呈圆弧形，第一连通腔112包括头部1121和尾部1122，第一连通腔112的流通截面积自头部1121到尾部1122逐渐增加，进油口11与尾部1122对应设置，进油口11与；这样配合压力腔801在尾部1122形成一定的真空度，有利于工作介质的吸入。

第二连通腔121和第一连通腔112在第一壳体1大致呈圆周分布，进油口11的中心和出油口12的中心的连线大致经过第一壳体的中心，这样有利于使得整个电子油泵整个圆周得到利用，有利于提高经过电子油泵的工作介质的工作压力。

出油口12与第二连通腔112连接处的流通截面积大于第二连通腔112的其他部位的流通截面积，这样设置有利于使得自压力腔801进入到第二连通腔112的工作介质尽快排出。

本实施例中，出油口12与进油口11均沿电子油泵的轴向设置，即进油口和出油口设置于电子油泵的同一个方向，工作介质进油方向与出油方向大致平行设置，这样设置使得与传动系统之间只需要设置一个密封部，结构简单。第一主体部14设置有第一沟槽141，结合图2，电子油泵100还包括第一密封圈20，具体地，第一密封圈20设置于第一壳体1的第一沟槽141内，当电子油泵100装入汽车变速箱或汽车的电驱动单元内时，这样设置有利于将进口侧的低压油与出口侧的高压油隔离开。当然进油口与出油口方向也可以垂直设置，出油口也可以不设置在第一壳体，比如设置于第二壳体，使得工作介质进流方向与出流方向垂直设置或成角度设置，以满足不同工况下电子油泵与传动系统的配合安装以及将电子油泵外挂于传动系统的外部。

参见图13至图16，第二壳体2包括第一部21和第二部22，第一部21和第二部22一体成形，第一壳体1和第一部21可拆卸连接，第一部21和第三壳体7可拆卸连接。本实施例中，第一部21形成电子油泵的至少部分侧壁，第二部22与第一部21大致垂直设置，第二部22大致成形于第二壳体2的中上部，第二部22与第三壳体7之间形成电机内腔，第一壳体1和第二部22之间形成泵内腔，这样的结构可以保证第二部22和第一部21的连接处的密封性，可以防止泵内腔80中的工作介质自第一部21和第二部22的连接处泄露，结构简单。

第一部21包括圆筒部201和第二凸缘部24，圆筒部201包括第一端部23和第二端部27，第二凸缘部24与第二端部27一体成形，第一端部23远离第二凸缘部24设置，第一端部23成形有第一螺纹孔231，第一螺纹孔231呈圆周阵列分布或均匀分布，第一壳体1的第一连通孔13与第二壳体2的第一螺纹孔231对应设置，第一壳体1与第二壳体2通过第一螺钉123连接；第二凸缘部24成形有第二螺纹孔241，第二螺纹孔241与第三壳体7的第二连通孔73对应设置，第二壳体2与第三壳体7通过第二螺钉232连接，其中第一螺纹孔和第二螺纹孔均为盲孔。本实施例中，第二凸缘部24还包括第一凸起部242，第二螺纹孔241成形于第一凸起部242，第一凸起部242所在第二凸缘部24的厚度大于第二凸缘部24的其他部位的厚度，这样有利于提高连接强度，又不会增加第二壳体2的整体厚度以及重量，有利于降低成本。当然，当第二壳体2的第二凸缘部24的厚度足够厚时，第二凸缘部24也可以不设置第一凸起部242，这里的“足够厚”是指第二凸缘部的厚度大于等于3mm。

电子油泵100包括散热部，至少部分散热部与电机内腔90对应设置，用于对设置于电机内腔90的定子组件、线路板组件以及电机转子等发热部件进行散热。本实施例中，散热部包括第一散热部和第二散热部。

参见图2图13至图17，第二壳体2的材料为金属材料，有利于提高导热性，具体地，本实施方式中，第二壳体2的材料为铝，第二壳体2包括多个第一散热部26，本实施例中，第一散热部26成形于圆筒部201，第一散热部26通过增加圆筒部201的表面积增加散热效果，设置第一散热部的圆筒部的表面积与未设置第一散热部的圆筒部的表面积之比大于等于1，第一散热部26沿着至少部分圆筒部201的外壁大致均匀分布。

第一散热部26包括成形于圆筒部的凹槽，这样不但增加了散热面积，而且使得圆筒部的厚度降低，进一步将电机内腔的热量散出。

本实施例中，第一散热部26包括波峰部262和波谷部261，波峰部262相对波谷部261远离电子油泵的中心轴线设置，波峰部262与波谷部261通过一过渡部过渡连接；这样的第一散热部26的结构各部均采用平滑过渡，在提高散热性的同时外观比较美观；当然第一散热部26以凹槽的底部261作为基准也可以为多个连续的凸起，相对于未设置第一散热部的圆筒部201，本实施例中的第一散热部26也可以使得散热面积有所增加，而且能够保证第二壳体的圆筒部201的厚度进而保证第二壳体2的强度。本实施例中，将第二壳体2沿轴向纵向剖切得到一纵向剖切面，第一散热部26的纵向剖切面的截面形状大致成梯形，当然，第一散热部26的纵向剖切面的截面形状也可以为矩形或三角形等其他形状。

结合图3，定子组件4包括定子铁芯41和定子线圈42，在电子油泵的轴向，定子组件4与第一散热部26至少部分重叠设置，即至少部分第一散热部26罩于部分定子组件4的外周，这样设置可以保证定子组件4在工作时线圈42所产生的热量能在最短的距离通过第一散热部26散出；图15中第一散热部26在电子油泵的轴向的最短长度l大于等于定子组件4的定子铁芯41的垂直高度h3，定子铁芯41与第二壳体2接触设置；这样设置可以保证定子组件4在工作时线圈所产生的热量能够均匀地通过第一散热部26散出，从而使得定子组件4的散热更高效。

第二壳体2还包括第二沟槽27和第三沟槽28，结合图1，电子油泵100还包括第二密封圈30和第三密封圈40，第二密封圈30设置于图10中第二壳体的第二沟槽27内，第三密封圈40设置于图10中第二壳体的第三沟槽28内，这样设置可以与传动系统形成密封连接。

结合图2，电子油泵100还包括第一支撑部29，第一支撑部29能够直接或间接为传动轴5起到支撑的作用，参见图15，本实施例中，第一支撑部29与第二壳体2一体加工而成，具体与第二部22一体成形。

第二壳体2成形有第一腔291和第二腔292，第一腔291和第二腔292通过第二部22分隔，第二部22与第一支撑部29一体成形，第一支撑部29包括自第二部22向电机内腔形成的环形凸起部。

图15为第二壳体的第一种实施方式，结合图2传动轴5通过第一轴承60支撑于第一支撑部29，第一轴承60的内周与传动轴5的外周面接触，第一轴承60的外周与第一支撑部29的内周接触；

第二部22设置有连通孔2933，连通孔2933连通第一腔291和第二腔292，传动轴5通过连通孔2933伸入第一腔291。

电子油泵100还包括油封50，油封50的内周与传动轴5的外周面接触，油封50的外周与第一支撑部29接触。

图18为第二壳体的第二种实施方式，传动轴5直接支撑于第一支撑部29，第一支撑部29的内周面与传动轴5的外周接触设置，第一支撑部29内周面设置有润滑槽298，提高润滑。本实施方式中，第二壳体2’成形第一支撑部29’，这样设置可以减少一个第一轴承，直接用第一支撑部作为传动轴一端的支撑，使电子油泵的结构更加紧凑。

电子油泵100还包括第二支撑部208，第二支撑部208为传动轴5提供第二个支撑，第一支撑部29和第二支撑部208同轴设置，提高传动轴5的支撑的稳定性。

电子油泵100还包括隔板9，隔板9设置于电机内腔90，第二支撑部208与隔板9一体成形。

传动轴5通过第二轴承70支撑于第二支撑部208，第二支撑部208包括自隔板向电机内腔形成的环形凸起部。第二轴承70的内周与传动轴5的外周接触，第二轴承70的外周与第二支撑部208的内周接触。

第一轴承60和第二轴承70可以为滚动轴承也可以为滑动轴承，对于中低速电子油泵采用滑动轴承能够满足磨损的要求和旋转京都的要求，同时能够降低成本；对于高速电子油泵，磨损、旋转精度以及轴承的承载能力将是轴承选型时关键影响因素，此时尽量采用滚动轴承。

参见图30至图33，隔板9包括第一凸起部91、第一底部92、第二凸起部94、加强筋93；第二支撑部包括第一凸起部91，加强筋93呈圆周阵列分布或均匀分布，具体地，加强筋93连接第一凸起部91和第一底部92，这样设置可以保证第一凸起部91的机械强度，从而使得第一凸起部91不易发生变形，本实施例中，加强筋91的形状大致呈三角形，当然也可以为其他形状，譬如矩形或梯形等形状。第二凸起部94相对于第一凸起部91更靠近隔板9的外缘设置，第二凸起部94的外壁直径大于第一凸起部91的外壁直径，参见图2或图3，本实施例中，第二支撑部208与第二壳体2固定连接，具体地，结合图33和图15，第二凸起部94与第二壳体2的圆筒部的内周过盈配合连接，当然，隔板9与第二壳体2之间也可以通过螺钉或螺栓或铆压连接的方式，隔板9的第一底部92的外周面与第二壳体2过盈配合连接。隔板9还至少包括两个第三凸起部95，第三凸起部95向远离第一凸起部91的方向轴向延伸，本实施例中，第二支撑部9包括3个第三凸起部95，第三凸起部95大致呈圆周阵列分布或均匀分布，第三凸起部95中心设置有螺纹孔951。连接部包括第二凸起部94。

参见图15，第二壳体2还包括第一台阶部294，第一台阶部294包括第一限位面2941和第二限位面2942，第一台阶部294设置于第二壳体2的第二腔292，第一台阶部294能够作为图1中的定子组件4在电子油泵的传动轴方向的限位；第二壳体2还包括第二台阶部295，第二台阶部295包括第三限位面2951和第四限位面2952，第二台阶295比第一台阶部294更靠近第二壳体2的第二凸缘部24设置，图2中的定子组件4与第二壳体2过盈配合连接，具体地，定子组件4的外壁与第二壳体2的至少部分第一台阶部294的第二限位面2942过盈配合连接，第一台阶部294的第一限位面2941与定子组件4抵接，从而实现第一台阶部294对图1中定子组件4在电子油泵的传动轴方向的限位，从而有利于定子组件的限位。

参见图19至图23，第三壳体7包括本体71和连接部72，以本体71为基准面，连接部72位于本体71的下方，第三壳体7成形有第二连通孔73，第二连通孔73与第二壳体2的第二螺纹孔241对应设置，本实施例中，第二壳体2与第三壳体7通过第二螺钉232连接，当然也可以通过其他的连接方式，譬如插接、卡接或焊接等连接方式；参见图23，连接部72包括第一壳体限位部76，第一壳体限位部76的高度h2与图15中第二壳体2的第二壳体限位部243的高度h1大致相等，这里的“大致相等”是指高度的差值的绝对值在0.3mm以内，这样设置可以尽量保证第三壳体7与第二壳体2的接触面尽量贴合，保证第三壳体在装配过程中不会发生倾斜，从而避免对接插口与接插件的插接造成影响。第三壳体7还成形有安装孔77，安装孔77用于与变速箱或驱动单元连接，本实施例中包括两个安装孔77。

参见图19至图23，图19至图23为第三壳体第一种实施方式的结构示意图，第三壳体7还成形有第二散热部701，第二散热部701包括散热筋74，散热筋74与第三壳体7一体注塑成型，本实施例中，在第三壳体上尽可能多地设置散热筋，从而增大散热面积，有利于电路板的散热，本实施例中，散热筋的横向截面形状为矩形，当然散热筋的横向截面形状也可以为其他形状，譬如梯形、三角形、弧形等其他形状。

参见图24至图28，泵转子8包括内转子81和外转子82，内转子81包括多个外齿811，外转子82包括多个内齿821，本实施例中，外转子82套设于内转子81的外周，泵转子8在转动过程中，内转子81的部分外齿811与外转子的部分内齿821形成内啮合，内转子的外齿811与外转子的内齿821之间形成压力腔801，本实施方式中，外转子82的内齿数比内转子81的外齿数多一个，具体地，外转子82的内齿数为11个，内转子81的外齿数为10个，当然，外转子82的内齿数和内转子81的外齿数也可以为其他数量；本实施例中，外转子82与内转子81不同心且存在一定的偏心距，这样设置可以保证内转子81的部分外齿811和外转子82的部分内齿821在泵转子8转动时总能保持啮合状态，从而使压力腔801的容积发生变化，有利于工作介质的吸入和压出。

内转子81还包括一连接部812，连接部812成形有连接孔，连接部812至少包括一个第一限位部8121，本实施例中，连接部812包括两个平面部和两个弧面部，其中第一限位部8121为平面部，连接孔大致呈长槽形，当然，连接部812也可以只包括一个平面部和一段弧面部，第一限位部包括平面部，连接孔大致成d形；连接部812也可以为其他结构，当然连接孔也可以为其他形状，比如连接部812包括4个平面部，第一限位部8121包括其中两个平面部，连接孔呈矩形或正方形；；或者其他以圆柱为主体的带有第一限位部的形状，其中第一限位部的形状可以为一种或者两种以上的组合。

结合参见12以及29a至图29c，传动轴5包括第一轴段51、第二轴段52、第三轴段53、第一轴肩54以及第二轴肩55，第二轴段52的直径大于第一轴段51和第三轴段53的直径，第一轴段51包括轴颈512和轴头511，轴颈512连接轴头511和第二轴段52，轴头511至少包括一个第二限位部5111，第二轴段52连接第三轴段53和第一轴段5设置，本实施例中，轴头5111的第二限位部5111与图26中内转子81的第一限位部8121对应设置，本实施例中，传动轴5与部分内转子81间隙配合连接，这样设置一方面能够使传动轴与内转子更易实现装配，另一方面通过内转子与传动轴之间的间隙使内转子与传动轴能够自调心，以保证内转子与传动轴之间达到同轴精度要求。当然传动轴与内转子也可以是过盈配合或过渡配合等其他的连接方式。

参见图2，传动轴5的部分第三轴段53的外周与第二轴承70的内周接触并被支撑于第二支撑部208，第二轴肩55抵于第二轴承70的端面，第二轴肩55将第二轴承限位于第二支撑部。

第一轴承60套设于传动轴5的第一轴段51的轴颈512处，传动轴5的第一轴肩54可以抵接于第一轴承60的端面，在轴向，将第一轴承限位于第一支撑部29；第二轴承70套设于传动轴5的第三轴段53处。

参见图29c，轴头511包括第一平面部501、第二平面部502、第一弧面部503以及第二弧面部504，其中第一平面部501和第二平面部502相对设置，第一弧面部503和第二弧面部504相对设置，第一平面部501和第二平面部502大致平行设置，第一弧面部503和第二弧面部504分别连接第一平面部501和第二平面部502的两端；内转子的连接部包括连接孔，连接口的形状与轴头的形状形配设置，轴头511插入连接孔，第一平面部和第二平面部与连接部对应的连接孔的侧壁过盈配合，第一弧面部和第二弧面部与连接部的对应连接孔的侧壁间隙配合，这样传动轴与连接部装配更加方便。

结合参见图2以及图34至图38，线路板组件6包括电路板61、电子元器件以及安装支架10，安装支架10设置于电路板61和隔板9之间。安装支架10与隔板9固定连接，具体地，安装支架10与隔板9通过螺钉或螺栓连接，当然，安装支架10与隔板9也可以通过其他的连接方式连接，譬如铆压连接等其他的连接方式；安装支架10与电路板61电连接，安装支架10能够承载大体积的电子元器件，结合图31至图34，安装支架10包括一容纳部102，容纳部102与安装支架10一体注塑成型，容纳部102包括底托部1021和侧部1022，底托部1021与侧部1022形成容纳室，本实施例中，容纳室设置有一个大体积的电子元器件，本实施例中，大体积的电子元器件为一大电容101，本实施例中，底托部1021大致呈弧形，底托部1021与大电容101的部分外周面接触设置，设置的底托部1021和侧部1022能够有利于大电容101的周向定位，从而保证大电容不会发生周向移动；安装支架10还至少包括2个卡扣部103，本实施例中，安装支架包括2个卡扣部103，卡扣部103分别设置在电容101的两侧，卡扣部103包括第一面1031，在大电容101装入容纳部102的过程中，大电容101先与卡扣部103的第一面1031接触，此时第一斜面1031与大电容101的外周面相切，当大电容101继续向容纳部102安装时，会有部分力作用在第一面1031上，从而使卡扣部103向外张开，当大电容101的部分外周面与底托部1021接触时，大电容101的部分外周面与卡扣部103的第一面不产生作用力，此时原处于张开状态的卡扣部103恢复到初始位置，这样设置一方面可以保证大电容在竖直方向上不会发生移动，另一方面使大电容的拆装变得更加简单，提高了大电容的拆装效率。安装支架10还包括至少包括两个通孔104，通孔104大致呈圆周阵列分布或均匀分布，本实施例中，通孔104的数量与隔板的9第三凸起部95的螺纹孔951的数量大致相等，具体地，安装支架10包括3个通孔104，通孔104的数量与第二支撑部9第三凸起部95的螺纹孔的数量951对应相等。

需要说明的是：以上实施例仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。