本实用新型涉及一种无油活塞式空压机的排气结构。
背景技术：
传统的活塞式空压机进气口一般设置在缸盖上，新鲜空气通过缸盖上的进气口进入压缩腔，由于活塞式空压机的噪音主要来自于进气口，因此工作过程中整机噪音偏大，并且进气口与排气口都设置在缸盖上，现有的活塞式压缩机每个气缸对应设置一个排气口，排气口位置均在缸盖上设置，为将排气口的高压气体汇集到一起，需要两种接头各两件，排气管需要两种各两根，排气管路设置复杂，装配空间要求大，装配操作繁琐，且多管路易产生漏点，排气管路和进气管路均在机体外部设置管路，接口数量多，接管路时需耐心分辨，尤其对于不熟练的操作人员，一旦接错可能会损坏空压机，造成损失。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构合理、装配简单的无油活塞式空压机的排气结构。
为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案如下：
一种无油活塞式空压机的排气结构，包括设置在缸筒内的排气通道B、设置在缸盖内的排气通道A、连接排气通道A出气端与排气通道B进气端的ED接头、汇集同侧气缸高压空气的排气口、连接在排气口之间的排气管以及设置在缸盖内的排气组件。
作为本实用新型的进一步改进，所述排气组件包括固定设置在缸盖内的阀板、设置在阀板的排气通孔、设置在阀板上方且盖合在排气通孔上的阀片、穿过阀片固定连接在阀板上的螺钉以及连接在螺钉上端部与缸盖顶部内表面之间的弹簧；
所述阀片与螺钉固定连接，所述螺钉滑动套装在阀板中。
作为本实用新型的进一步改进，所述阀板下表面设置有让位凹槽，所述螺钉下端位于让位凹槽内；
所述缸筒内设置有活塞连杆组件；所述活塞连杆组件顶部设置有与让位凹槽相对应的顶针。
作为本实用新型的进一步改进，所述缸盖上还设置有封堵排气通道A加工孔的内六角螺塞。
作为本实用新型的进一步改进，所述阀板与其上方缸盖形成高压空气排气腔室，所述阀板与其下方的缸筒形成空气压缩腔室；所述排气通孔连通空气压缩腔室与高压空气排气腔室。
与现有技术相比，本实用新型所取得的有益效果如下：
本实用新型的排气管路结构经过合理集中设置，连接管路简洁，每个缸盖中的高压空气自缸盖内的排气通道A后，进入到集成在缸筒上的排气通道B，同侧的两个排气通道B内的高压空气汇集到排气口，然后排气口内的高压空气进入到排气管中，供给到用户系统，整台空压机外部管路只有一根排气管，外观简洁，节省装配所需空间，避免了因为连接四个缸盖排气口而设置的大量管路，减少了接头、管路的设置，具有装配简单、减少泄漏的优点。
附图说明
附图1为本实用新型排气管的结构示意图；
附图2为附图1的B向剖视结构示意图；
附图3为本实用新型缸筒和缸盖的结构示意图；
附图4为本实用新型缸盖的俯视结构示意图；
附图5为附图4的D向剖视结构示意图；
附图6为现有无油活塞式空压机的排气结构示意图。
在附图中：
200活塞连杆组件、300缸盖、301缸筒、302 ED接头、304弹簧、305阀板、306螺钉、307阀片、308内六角螺塞、309排气通孔、311空气压缩腔室、312高压空气排气腔室、313让位凹槽、400排气管、401排气口、403顶针、404排气通道B、405排气通道A。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型进行进一步详细的叙述。
如附图1-5所示，一种无油活塞式空压机的排气结构，包括设置在缸筒301内的排气通道B404、设置在缸盖300内的排气通道A405、连接排气通道A405出气端与排气通道B404进气端的ED接头302、汇集同侧气缸高压空气的排气口401、连接在排气口401之间的排气管400以及设置在缸盖300内的排气组件。所述排气组件包括固定设置在缸盖300内的阀板305、设置在阀板305的排气通孔309、设置在阀板305上方且盖合在排气通孔309上的阀片307、穿过阀片307固定连接在阀板305上的螺钉306以及连接在螺钉305上端部与缸盖300顶部内表面之间的弹簧304；所述阀片307与螺钉306固定连接，所述螺钉306滑动套装在阀板305中。所述阀板305下表面设置有让位凹槽313，所述螺钉306下端位于让位凹槽313内；所述缸筒301内设置有活塞连杆组件200；所述活塞连杆组件200顶部设置有与让位凹槽313相对应的顶针403。所述缸盖300上还设置有封堵排气通道A405加工孔的内六角螺塞308。所述阀板305与其上方缸盖300形成高压空气排气腔室312，所述阀板305与其下方的缸筒301形成空气压缩腔室311；所述排气通孔309连通空气压缩腔室311与高压空气排气腔室312。
本实用新型的排气过程如下：在活塞上行过程中，清洁空气进入在空气压缩腔室311被压缩成高压空气，在活塞在缸筒301内运动到最上端时，此时空气压缩腔室311的空气已被压缩到高压，活塞连杆组件200顶部的顶针403进入让位凹槽313，顶起螺钉306下端，螺钉306相对于阀板305向上移动，盖合在排气通孔309上的阀片307随之打开，空气压缩腔室311的高压空气通过排气通孔进入到高压空气排气腔室312，依次通过排气通道B 404、排气通道A405后在排气口401处进入排气管400，高压空气供给到用户端；重复上述过程，高压空气持续供给。
如附图6所示，传统的空压机排气口设置在缸盖上，通过两种接头各两件，排气管需要两种各两根，进行排气管路连接，装配空间要求大，装配操作繁琐，且多管路易产生漏点。
本实用新型的排气管路结构经过合理集中设置，连接管路简洁，每个缸盖中的高压空气自缸盖内的排气通道A后，进入到集成在缸筒上的排气通道B，同侧的两个排气通道B内的高压空气汇集到排气口，然后排气口内的高压空气进入到排气管中，供给到用户系统，整台空压机外部管路只有一根排气管，外观简洁，节省装配所需空间，避免了因为连接四个缸盖排气口而设置的大量管路，减少了接头、管路的设置，具有装配简单、减少泄漏的优点。
以上所述实施方式仅为本实用新型的优选实施例，而并非本实用新型可行实施的穷举。对于本领域一般技术人员而言，在不背离本实用新型原理和精神的前提下对其所作出的任何显而易见的改动，都应当被认为包含在本实用新型的权利要求保护范围之内。