本实用新型属于液压技术领域，具体涉及一种减震液压缸。
背景技术：
目前，机构在运动过程中，由于冲击载荷或惯性力的作用，液压缸活塞运动到行程末端时，与缸底发生机械碰撞，产生很大的冲击和噪声。由此引起整机的震动，造成油缸、主机部分零件损坏，并对液压系统中的其它元件产生影响。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种减震液压缸，以解决上述液压缸存在的碰撞冲击问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种减震液压缸，包括缸筒、活塞杆和安装在活塞杆右端的活塞；所述的活塞杆内部开有一内腔；在内腔中设置有与内腔的周向内壁侧固定且密封连接的弹性隔膜，弹性隔膜将内腔分隔成左侧内腔和右侧内腔；在活塞杆外端开有连通至弹性隔膜左侧内腔的进气口；所述活塞上及活塞杆右端开有连通液压缸无杆腔与弹性隔膜右侧内腔的油道。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述的内腔沿活塞杆轴线开设，内腔横截面优选为圆形。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述的弹性隔膜与内腔内壁配合的圆周面上开有若干凹槽，凹槽内安装有密封圈及导向元件。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述的弹性隔膜左端面中心开有一沉孔，弹性隔膜右端面为平面。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述的进气口开设在活塞杆左端圆柱表面上，进气口通过一开设在活塞杆中的L形通道连接至内腔。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述的内腔是从活塞杆右端开设的一盲孔，所述的活塞固定在活塞杆右端并密封住活塞杆盲孔，在活塞上开有连通液压缸无杆腔与弹性隔膜右侧内腔的油道。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述圆环由上下两部分组成，弹性隔膜被固定夹持在所述圆环的上下两部分之间。
本实用新型的有益效果：
本实用新型的减震液压缸外部结构简单，不增加液压缸的外部尺寸，利于安装；通过对惰性气体的压缩吸收冲击功，在使用上安全、可靠，可延长液压缸使用寿命；通过调节充入惰性气体的压力，使其适应不同的工况，产品质量稳定。
附图说明
附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
图1为本实用新型的现有的液压缸的示意图；
图2为本实用新型的实施例的减震液压缸示意图。
图中：1-活塞杆；11-进气口；2-缸筒；3-弹性隔膜；31-圆环；4-活塞；41-油道；5-内腔。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
目前国内液压缸多采用弹簧装置实现减震功能。如图1所示，该结构为具备减震功能的弹簧式液压缸，主要包括3部分：弹簧座、弹簧和液压缸主体。弹簧通过弹簧座与液压缸主体相连，弹簧套在液压缸的活塞杆外面，当与液压缸连接的主机结构件受到冲击载荷或结构件由于惯性力使活塞杆迅速收回时，通过压缩弹簧吸收冲击功，避免活塞与缸底的撞击，减少震动。但由于弹簧的疲劳失效等缺陷，其减震效果不佳。
上述方案中，由于弹簧需要用弹簧座固定在油缸上，使得整个油缸的外部形状更加复杂，导致油缸与主机连接的外部空间减小，不利于油缸的安装及主机结构件的分布；由于弹簧在反复压缩后容易产生疲劳失效，并且这种失效是不可预测的，造成油缸质量波动；由于国内弹簧制造水平有限，各个弹簧的性能难以保持一致，造成整缸质量参差不齐。
请参阅图2，本实用新型提供一种技术方案：
一种减震液压缸，包括缸筒2、活塞杆1和安装在活塞杆1右端的活塞4；所述的活塞杆1内部开有一内腔5；在内腔5中设置有与内腔5的周向内壁侧固定且密封连接的弹性隔膜3，弹性隔膜3将内腔5分隔成左侧内腔和右侧内腔；在活塞杆1外端开有连通至弹性隔膜3左侧内腔的进气口11；所述活塞4上及活塞杆1右端开有连通液压缸无杆腔与弹性隔膜3右侧内腔的油道41。
为了使本减震液压缸可以更好地工作，本实施例中，所述的内腔5沿活塞杆1轴线开设，内腔5横截面为圆形。
为了使本减震液压缸可以更好地工作，本实施例中，所述弹性隔膜3是通过一具有外螺纹的圆环31与所述活塞杆1的内腔5连接。
为了使本减震液压缸可以更好地工作，本实施例中，所述的弹性隔膜3左端面中心开有一沉孔，弹性隔膜3右端面为平面。
为了使本减震液压缸可以更好地工作，本实施例中，所述的进气口11开设在活塞杆1左端圆柱表面上，进气口11通过一开设在活塞杆1中的L形通道连接至内腔5。
为了使本减震液压缸可以更好地工作，本实施例中，内腔5是从活塞杆1右端开设的一盲孔，活塞4固定在活塞杆1右端并密封住活塞杆1盲孔，在活塞4上开有连通液压缸无杆腔与弹性隔膜3右侧内腔的油道41。
为了使本减震液压缸可以更好地工作，本实施例中，圆环31由上下两部分组成，弹性隔膜3被固定夹持在所述圆环31的上下两部分之间。
在使用时，弹性隔膜3左侧的内腔5中充有一定量的惰性气体，其内压可根据液压缸的规格而调定。
当液压缸受到外部突然冲击，活塞杆1快速缩回的瞬间，液压缸无杆腔的液压油无法通过出油口全部快速回流，有产生瞬时高压的趋势。
由于活塞杆1内腔5充入了惰性气体，且气体的压缩量远大于液体的压缩量，故通过液压油推动弹性隔膜3变形压缩活塞杆1内腔5内的惰性气体，部分液压油可通过活塞4的油道41进入活塞杆1内腔5内，避免了瞬时高压的冲击。
而且弹性隔膜3可以使填充气体的腔室和填充液压油的腔室完全隔离，在减缓冲击的同时，避免气体和液体混合。
当液压缸无杆腔的瞬间高压被释放，液压油通过回油口回流后，活塞杆内的液压油在弹性隔膜另一侧的压缩气体膨胀做功的作用下回流到液压缸无杆腔，补偿无杆腔内通过油口回流的油液，使液压缸活塞杆的运动保持平稳。从而避免了由于瞬时冲击而产生的主机震动。
本实用新型的工作原理及使用流程：
从进气口11充入惰性气体，封闭进气口11；当液压缸正常工作，不受外部冲击时，弹性隔膜3由于气体压力作用位于活塞杆1内靠近活塞一端；当液压缸受到外部突然冲击，活塞杆1快速缩回的瞬间，液压缸无杆腔的液压油无法通过回油口全部快速回流，有产生瞬时高压的趋势。由于活塞杆1内腔充入了惰性气体，且气体的压缩量远大于液体的压缩量，故通过无杆腔的液压油推动弹性隔膜3变形并压缩另一侧的惰性气体，部分液压油可进入活塞杆1内腔，避免了瞬时高压的冲击。当液压缸无杆腔的瞬间高压被释放，液压油通过回油口回流后，活塞杆1内腔的液压油在弹性隔膜3另一侧的压缩气体膨胀做功的作用下回流到液压缸无杆腔，补偿无杆腔内通过油口回流的油液，使液压缸活塞杆1在受到外部冲击的情况下保持运动的平稳性，从而避免了由于瞬时冲击而产生的主机震动。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。