离心送风机的制作方法

本申请基于在2016年7月27日申请的日本专利申请号2016-147548号、在2017年3月17日申请的日本专利申请号2017-53145号，这里通过参照而编入该记载内容。

本发明涉及具备涡轮风扇的离心送风机。

背景技术：

专利文献1中公开具备涡轮风扇的离心送风机。专利文献1的离心送风机的目的在于，通过二维形状的叶片而减少流入空气从叶片产生剥离的情况。为了实现该目的，在专利文献1的离心送风机中，叶片的风扇吸入口侧即叶片中的位于旋转轴方向的一侧的一侧部位的叶片弦线相比于叶片的主板部侧即叶片中的位于旋转轴方向的另一侧的另一侧部位的叶片弦线，向旋转方向侧偏移。另外，在该离心送风机中，由于叶片为二维形状，因此叶片的一侧部位全部与叶片的另一侧部位在旋转轴方向上重叠。

另外，专利文献2中公开具备涡轮风扇的离心送风机。专利文献2的离心送风机的外转子配置于风扇的筒部的内部。在该状态下，外转子固定于风扇。外转子兼用作引导朝向涡轮风扇的空气流的部件。因此，与除了外转子之外，还具备引导空气流的部件的离心送风机相比较，能够减少旋转轴的轴向上的离心送风机的厚度。

专利文献1：日本特开2013-60916号公报

专利文献2：日本专利第5665802号公报

但是，本发明者的研究的结果发现，即使是上述的专利文献1的以往的涡轮风扇，在护罩环附近，空气流从叶片产生剥离的情况被减少得不充分。因此，上述的以往的涡轮风扇的噪声的减少效果不充分。

另外，在专利文献2的离心送风机中，本发明者发现产生下面的课题。在离心送风机的制造时组装涡轮风扇和外转子。在该组装中，在筒部的内部配置外转子。此时，涡轮风扇与外转子两者在旋转轴的轴向上的位置偏移，有时外转子的表面的位置成为比筒部的上端低的位置。在该情况下，在外转子的表面上所引导的空气流碰撞到筒部的侧面。由于像这样空气流被阻碍，而使噪声恶化。

技术实现要素：

本发明鉴于上述点，第一目的在于提供一种离心送风机，与以往的离心送风机比较，能够减少空气流在护罩环附近从叶片剥离的情况。并且，不同于第一目的，第二目的在于提供一种离心送风机，能够避免空气流的阻碍，并且减少离心送风机的厚度。

为了实现上述第一目的，根据本发明的一个观点，吹出空气的离心送风机具备：旋转轴；以及涡轮风扇，该涡轮风扇固定于旋转轴，与旋转轴一同旋转，涡轮风扇具有：多片叶片，该多片叶片绕旋转轴配置；护罩环，该护罩环与多片叶片各自的位于旋转轴方向的一侧的一侧叶片端部连结，形成有吸入空气的进气孔；以及另一端侧侧板，该另一端侧侧板与多片叶片各自的位于旋转轴方向的另一侧的另一侧叶片端部连结，多片叶片各自具有位于叶片中的涡轮风扇的旋转方向的前方侧的叶片面，并且，多片叶片中的各个叶片在范围内，以一侧部位的至少一部分相比于另一侧部位的叶片面位于旋转方向的前方侧的位置的方式倾斜，其中，该范围是从叶片中的涡轮风扇的径向上的最内侧的最内周缘部到叶片中的相比于最内周缘部位于径向上的外侧的规定位置为止的范围，该一侧部位是叶片中的位于旋转轴方向的一侧的部位，该另一侧部位是叶片中的相比于一侧部位位于旋转轴方向的另一侧的部位。

由此，在包含多片叶片各自的最内周缘部的范围内，叶片以一侧部位相比于另一侧部位位于旋转方向的前方侧的位置的方式倾斜。由此，能够改善一侧部位处的叶片针对流入空气的动作。因此，与以往的离心送风机相比较，能够减少护罩环的附近处的空气流从叶片的剥离。

为了实现上述第二目的，根据本发明的其他的观点，吹出空气的离心送风机具备：旋转轴；以及马达的外转子，该马达的外转子固定于旋转轴；以及涡轮风扇，该涡轮风扇固定于外转子，涡轮风扇具有：多片叶片，该多片叶片绕旋转轴配置；护罩环，该护罩环与多片叶片各自的位于旋转轴的轴向的一侧的一侧叶片端部连结，形成有吸入空气的进气孔；另一端侧侧板，该另一端侧侧板与多片叶片各自的位于轴向的另一侧的另一侧叶片端部连结；以及筒部，该筒部从多片叶片各自的另一侧叶片端部向轴向的另一侧延伸，筒部相比于另一端侧侧板位于涡轮风扇的径向的内侧，并且固定于外转子，该外转子配置于筒部的内周侧，外转子中的轴向的一侧的表面构成转子引导面，该转子引导面对朝向在多片叶片中的相邻的叶片之间所形成的叶片间流路的空气流进行引导，多片叶片各自具有位于比筒部靠径向的内侧的前缘侧部分，在外转子的转子接触部与前缘侧部分的叶片接触部接触的状态下，转子引导面的径向上的外侧端部在轴向上位于与筒部的轴向的一侧的筒端部相同的位置，或者相比于筒端部位于轴向的一侧。

由此，在涡轮风扇与外转子的组装时，在筒部的内部配置有外转子。此时，成为转子接触部与叶片接触部接触的状态。由此，决定涡轮风扇与外转子各自在旋转轴的轴向上的位置。转子引导面的外侧端部在轴向上位于与筒端部相同的位置，或者相比于筒端部位于轴向的所述一侧。因此，能够避免被外转子的表面引导的空气流与筒部的侧面碰撞。

另外，由此，外转子引导朝向叶片间流路的空气流。因此，与离心送风机在比外转子靠轴向的一侧的位置具备引导朝向叶片间流路的空气流的部件的情况相比较，能够减少离心送风机的厚度。

因而，由此能够避免空气流的阻碍，并且减少离心送风机的厚度。

附图说明

图1是表示配置有第一实施方式的送风机的车辆用座垫的侧面和局部剖面的图。

图2是第一实施方式的送风机的立体图。

图3是图2中的iii-iii线剖视图。

图4是图3中的涡轮风扇的俯视图。

图5是图3中的涡轮风扇的立体图。

图6是第一实施方式的送风机的转子收纳部周边的放大剖视图。

图7是第一实施方式的送风机的转子收纳部周边的放大剖视图，是与图6不同的切断位置处的剖视图。

图8是第一实施方式的风扇主体部件的剖视图。

图9a是从第一实施方式的风扇径向的内侧观察到的叶片的前缘侧部分的立体图。

图9b是表示在与图4对应的涡轮风扇的俯视图中，与叶片的最内周缘部相切的假想内切圆和与叶片的一侧边缘部相切的假想内切圆的图。

图10是使图8中的xa-xa线剖视图与图8中的x-x线剖视图重叠的图。

图11是表示第一实施方式的送风机的制造工序的流程图。

图12是比较例1的叶片上部的剖视图与第一实施方式的叶片上部的剖视图重叠的图。

图13是比较例1的涡轮风扇的俯视图。

图14是表示第一实施方式的送风机与比较例1的送风机分别以相同的测定条件测定噪声的结果的图。

图15是表示第一实施方式的送风机的前缘侧部分的倾斜角度与噪声的大小的关系的图。

图16是与图3的左半部分对应的第一实施方式的送风机的剖视图。

图17是比较例2的送风机的转子收纳部周边的放大剖视图。

图18是第二实施方式的涡轮风扇的俯视图。

图19是图18中的xix部的放大图。

图20是第二实施方式的涡轮风扇的主要部位的剖视图。

图21是第三实施方式的涡轮风扇的主要部位的剖视图。

图22是第四实施方式的送风机的剖视图。

图23是第五实施方式的送风机的转子收纳部周边的放大剖视图。

图24是第五实施方式的送风机的转子收纳部周边的放大剖视图，是与图23不同的切断位置处的剖视图。

图25是第六实施方式的送风机的剖视图。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的实施方式进行说明。另外，在以下的各实施方式相互之间，对彼此相同或均衡的部分标注相同的附图标记来进行说明。

(第一实施方式)

如图1所示，本实施方式的送风机10用于车辆用的座垫空调装置。送风机10收容在乘员乘坐的座垫s1的内部。送风机10从座垫s1的乘员侧的表面吸入空气。送风机10在座垫s1的内部吹出空气。从送风机10吹出的空气从座垫s1中的乘员侧的表面以外的部位放出。

如图2和图3所示，送风机10是离心送风机。详细地说，送风机10是涡轮型送风机。如图3所示，送风机10具备外壳12、旋转轴14、旋转轴壳体15、电动马达16、电子基板17、涡轮风扇18、轴承28以及轴承壳体29等。另外，图3中的箭头dra表示风扇轴心方向。风扇轴心cl与旋转轴14的轴心一致。风扇轴心方向也被称为旋转轴方向。图3中的箭头drr表示风扇径向。另外，图3没有图示出送风机10的结构要素的正确的位置关系。在图6、8等其他的图中表示送风机10的结构要素的正确的位置关系。

外壳12是送风机10的框体。外壳12保护电动马达16、电子基板17以及涡轮风扇18不受送风机10外部的灰尘和污物的影响。因此，外壳12收容电动马达16、电子基板17以及涡轮风扇18。另外，外壳12具有第一壳部件22和第二壳部件24。

第一壳部件22由树脂构成。第一壳部件22的直径比涡轮风扇18大，呈大致圆盘形状。第一壳部件22具有第一罩部221和第一周缘部222。

第一罩部221相对于涡轮风扇18配置于风扇轴心方向dra的一侧。在第一罩部221的内周侧形成有沿风扇轴心方向dra贯通第一罩部221的空气吸入口221a。空气经由该空气吸入口221a被吸入涡轮风扇18。另外，第一罩部221具有构成该空气吸入口221a的周缘的喇叭口部221b。该喇叭口部221b将从送风机10的外部向空气吸入口221a流入的空气顺利地引导到空气吸入口221a内。第一周缘部222在风扇轴心cl周围构成第一壳部件22的周缘。

如图2所示，第一壳部件22具有多根支柱223。多根支柱223在风扇径向drr上相比于涡轮风扇18配置于外侧。而且，第一壳部件22和第二壳部件24以支柱223的顶端与第二壳部件24抵接的状态结合。

第二壳部件24呈与第一壳部件22大致相同的直径的大致圆盘形状。第二壳部件24由树脂构成。第二壳部件24也可以由铁、不锈钢等金属构成。

如图3所示，第二壳部件24还作为覆盖电动马达16和电子基板17的马达壳体发挥功能。第二壳部件24具有第二罩部241和第二周缘部242。

第二罩部241相对于涡轮风扇18和电动马达16配置于风扇轴心方向dra的另一侧。第二罩部241覆盖涡轮风扇18和电动马达16的另一侧。第二周缘部242在风扇轴心cl周围构成第二壳部件24的周缘。

在第一周缘部222与第二周缘部242之间形成有将从涡轮风扇18吹出的空气吹出的空气吹出口12a。

旋转轴14和旋转轴壳体15分别由铁、不锈钢、或者黄铜等金属构成。旋转轴14是圆柱形状的棒材。旋转轴14通过被分别压入旋转轴壳体15和轴承28的内轮而被固定。另外，轴承28的外轮通过被压入轴承壳体29而被固定。轴承壳体29固定于第二罩部241。轴承壳体29由例如铝合金、黄铜、铁、或者不锈钢等金属构成。

因此，旋转轴14和旋转轴壳体15经由轴承28而支承于第二罩部241。即，旋转轴14和旋转轴壳体15相对于第二罩部241，以风扇轴心cl为中心旋转自如。

电动马达16是外转子型无刷直流马达。电动马达16具备马达转子161、转子磁铁162和马达定子163。

马达转子161是配置于马达定子163的风扇径向drr的外侧的外转子。马达转子161由钢板等金属板构成。马达转子161是通过对金属板进行压制成型而形成的。马达转子161具有转子主体部161a和转子外周部161b。

转子主体部161a是在中心具有开口部的圆盘形状。转子主体部161a是随着从风扇径向drr的内侧朝向外侧而向风扇轴心方向dra的另一侧位移的形状。转子主体部161a的开口端部紧密固定于旋转轴壳体15。由此，马达转子161与旋转轴壳体15被固定。即，马达转子161经由旋转轴壳体15固定于旋转轴14。

转子主体部161a的风扇轴心方向dra的一侧的表面构成引导空气流的气流引导面164。气流引导面164以使从空气吸入口221a吸入的朝向风扇轴心方向dra的空气流朝向风扇径向drr的外侧的方式进行引导。

转子外周部161b位于转子主体部161a的风扇径向drr上的外周端部。转子外周部161b从转子主体部161a的外周端部向风扇轴心方向dra的另一侧呈圆筒状延伸。转子外周部161b被压入后述的涡轮风扇18的转子收纳部56的内周侧。由此，涡轮风扇18与马达转子161被固定。

这样，涡轮风扇18和马达转子161经由旋转轴壳体15固定于能够绕风扇轴心cl旋转的旋转轴14。因此，涡轮风扇18和马达转子161以能够绕风扇轴心cl旋转的方式支承于作为送风机10的非旋转部件的外壳12。

转子磁铁162是永磁铁，例如由包含铁氧体和钕等的橡胶磁铁构成。该转子磁铁162固定于转子外周部161b的内周面。因此，马达转子161和转子磁铁162以风扇轴心cl为中心而与涡轮风扇18一体地旋转。

马达定子163构成为包含与电子基板17电连接的定子线圈163a和定子铁芯163b。马达定子163相对于转子磁铁162空开微小的间隙而配置于径向内侧。而且，马达定子163经由轴承壳体29而固定于第二壳部件24的第二罩部241。

在这样构成的电动马达16中，若从外部电源对马达定子163的定子线圈163a通电，则通过该定子线圈163a而使定子铁芯163b产生磁通变化。而且，该定子铁芯163b中的磁通变化产生吸引转子磁铁162的力。因此，马达转子161受到吸引转子磁铁162的力而绕风扇轴心cl进行旋转运动。于是，电动马达16被通电，从而使固定有马达转子161的涡轮风扇18绕风扇轴心cl旋转。

如图3、图4和图5所示，涡轮风扇18是应用于送风机10的叶轮。如图4所示，涡轮风扇18通过绕风扇轴心cl向规定的风扇旋转方向drf旋转而进行送风。即，涡轮风扇18通过绕风扇轴心cl旋转，而像图3中的箭头fla那样，从风扇轴心方向dra的一侧经由空气吸入口221a吸入空气。而且，涡轮风扇18像图3中的箭头flb那样向涡轮风扇18的外周侧吹出该吸入的空气。

如图3所示，具体地说，涡轮风扇18具有风扇主体部件50和另一端侧侧板60。

风扇主体部件50具有多片叶片52、护罩环54和转子收纳部56。该风扇主体部件50是树脂制成的。风扇主体部件50通过1次的注射成型而形成。即，多片叶片52、护罩环54和转子收纳部56构成为一体成型品。因此，多片叶片52、护罩环54以及转子收纳部56相互连续，并且都由相同的材料构成。因此，风扇主体部件50在多片叶片52与护罩环54之间不存在使两者接合的接合部位，在多片叶片52与转子收纳部56之间也不存在使两者接合的接合部位。

多片叶片52绕旋转轴14配置。即，多片叶片52绕风扇轴心cl配置。详细地说，多片叶片52在彼此之间空开供空气流的间隔，并且在风扇轴心cl的周向上排列配置。

一片叶片52具有设置在叶片52中的风扇轴心方向dra上的一侧的一侧叶片端部521。一片叶片52具有设置在叶片52中的风扇轴心方向dra上的与该一侧相反侧的另一侧的另一侧叶片端部522。

如图4所示，一片叶片52具有构成叶片形状的正压面524和负压面525。正压面524是位于风扇旋转方向drr的前方侧的第一叶片面。负压面525是位于风扇旋转方向drr的后方侧的第二叶片面。而且，多片叶片52在该多片叶片52中的相互相邻的叶片52彼此之间分别形成供空气流的叶片间流路52a。

如图4和图5所示，护罩环54形成向风扇径向drr呈圆盘状扩展的形状。而且，在该护罩环54的内周侧形成有进气孔54a，该进气孔54a像图3中的箭头fla那样吸入来自外壳12的空气吸入口221a的空气。因此，护罩环54形成环形状。

另外，护罩环54具有环内周端部541和环外周端部542。该环内周端部541为护罩环54中的设置于风扇径向drr的内侧的端部，形成进气孔54a。另外，环外周端部542为护罩环54中的设置于风扇径向drr的外侧的端部。

如图3所示，护罩环54相对于多片叶片52设置在风扇轴心方向dra的一侧、即空气吸入口221a侧。护罩环54与多片叶片52各自的一侧叶片端部521连结。

转子收纳部56具有以风扇轴心cl为中心的圆筒形状。转子收纳部56与多片叶片52各自的另一侧叶片端部522连结。换言之，转子收纳部56为从另一侧叶片端部522向风扇轴心方向dra的另一侧呈圆筒状延伸的筒部。转子收纳部56在转子收纳部56的内周侧收纳马达转子161。

如图4所示，转子收纳部56具有主体部561和多个肋562。主体部561呈圆筒状，具有内周面561a。多个肋562为从内周面561a突出的多个突出部。多个肋562分别空开间隔而在主体部561的周向上排列。在本实施方式中，多个肋562分别设置于在周向上排列的叶片52与叶片52之间。

如图6所示，多个肋562从主体部561的风扇轴向dra的一侧的端部向风扇轴向dra的另一侧延伸。而且，向多个肋562的内侧压入转子外周部161b。由此，在多个肋562与转子外周部161b接触的状态下，将转子外周部161b固定于转子收纳部56的内周侧。另外，如图7所示，内周面561a中的未设置多个肋562的部分不与转子外周部161b接触。

在本实施方式中，多片叶片52与护罩环54和转子收纳部56双方相连。即，多片叶片52兼具备作为结合肋的功能，该结合肋以桥接的方式使护罩环54与转子收纳部56结合。因此，能够实现多片叶片52、护罩环54以及转子收纳部56的一体成型。

并且，如图8所示，转子收纳部56整体在风扇径向drr上相比于护罩环54的环内周端部541配置于风扇径向drr上的内侧的位置。换言之，转子收纳部56的最外径d3比护罩环54的最小内径d2小(即，d3＜d2)。在本实施方式中，转子收纳部56的最外径d3为转子收纳部56中的与另一端侧侧板60接合的接合部563的外径。由此，风扇主体部件50能够采用将风扇轴心方向dra作为脱模方向的一体成型。另外，脱模方向是指使成型用的模从成型品脱离时的模相对于成型品的移动方向。

图3所示的另一端侧侧板60形成向风扇径向drr呈圆盘状扩展的形状。而且，在该另一端侧侧板60的内周侧形成有将另一端侧侧板60在其厚度方向上贯通的侧板嵌合孔60a。因此，另一端侧侧板60形成环形状。另一端侧侧板60是与风扇主体部件50分体成型的树脂成型品。

另外，另一端侧侧板60与多片叶片52各自的另一侧叶片端部522接合。由此，另一端侧侧板60固定于多片叶片52各自的另一侧叶片端部522。

该另一端侧侧板60与叶片52的接合是通过例如振动焊接或者加热焊接来进行的。因此，鉴于另一端侧侧板60与叶片52的焊接的接合性，另一端侧侧板60和风扇主体部件50的材质优选为热塑性树脂，进一步地说，优选为同种材料。

这样，通过使另一端侧侧板60与叶片52接合，从而涡轮风扇18作为闭合风扇而完成。该闭合风扇是如下涡轮风扇：形成于多片叶片52的相互之间的叶片间流路52a的风扇轴心方向dra上的两侧被护罩环54和另一端侧侧板60覆盖。即，护罩环54具有面向该叶片间流路52a并引导叶片间流路52a内的空气流的环引导面543。另外，另一端侧侧板60具有面向叶片间流路52a并引导叶片间流路52a内的空气流的侧板引导面603。

该侧板引导面603隔着叶片间流路52a而与环引导面543相对，并且相对于气流引导面164在风扇径向drr上配置于外侧。另外，侧板引导面603实现将沿着气流引导面164的空气流顺利地引导到吹出口18a的作用。

另外，另一端侧侧板60具有侧板内周端部601和侧板外周端部602。该侧板内周端部601是另一端侧侧板60中的设置在风扇径向drr上的内侧的端部，形成侧板嵌合孔60a。如图6、7所示，侧板内周端部601与转子收纳部56的接合部563接合。另外，在图6、7中，为了容易地视觉确认侧板内周端部601和接合部563，将侧板内周端部601和接合部563分开地图示。另外，侧板外周端部602是另一端侧侧板60中的设置在风扇径向drr上的外侧的端部。

侧板外周端部602和环外周端部542在风扇轴心方向dra上相互分开地配置。而且，侧板外周端部602和环外周端部542在该侧板外周端部602与环外周端部542之间形成供通过叶片间流路52a后的空气吹出的吹出口18a。

另外，如图8所示，多片叶片52各自的前缘侧部分523在风扇径向drr上向比转子收纳部56的内周面561a靠内侧的位置伸出。前缘侧部分523处于如下范围：从叶片52中的风扇径向drr上的最内周缘部526的位置到位于比转子收纳部56的内周面561a靠内侧的规定位置为止的范围。最内周缘部526是叶片52中的位于风扇径向drr上的最内侧的内周缘部。

而且，如图9a所示，在多片叶片52各自的前缘侧部分523，以叶片上部52b相比于叶片下部52c位于风扇旋转方向drf的前方侧的位置的方式，使叶片52向风扇旋转方向drf的前方侧倾斜。叶片上部52b是叶片52中的位于风扇轴向dra的一侧的一侧部位。叶片下部52c是叶片52中的位于比该一侧部位靠风扇轴向dra的另一侧的另一侧部位。另外，图9a中的c1、c2为图9b中的假想内切圆c1、c2。

如图10所示，叶片上部52b相比于叶片下部52c位于风扇旋转方向drf的前方侧的位置是指，叶片上部52b的至少一部分相比于叶片下部52c的正压面524位于风扇旋转方向drf的前方侧的位置。图10是使虚线所示的图8中的xa-xa线剖视图与实线所示的图8中的x-x线剖视图重叠而成的图。

另外，换言之，叶片上部52b相比于叶片下部52c位于风扇旋转方向drf的前方侧的位置是指如下所述。对于风扇轴心方向dra的一端侧的位置处的与风扇轴心方向dra正交的一端侧的叶片52的剖面，将在风扇轴心方向dra的另一端侧的位置处的与风扇轴心方向dra正交的叶片52的剖面与风扇轴心方向dra平行地投影。此时，一端侧的叶片52的一部分从另一端侧的叶片52向风扇旋转方向drf的前方侧伸出。

另外，叶片52向风扇旋转方向drf的前方侧倾斜是指，随着叶片52的风扇径向drr上的内侧端部朝向风扇轴心方向dra的一侧而位于风扇旋转方向drf的前方侧的位置。这样，前缘侧部分523为向旋转方向的前方侧扭转的形状。

如图3所示，这样构成的涡轮风扇18与马达转子161一体地向风扇旋转方向drf进行旋转运动。与之相伴，涡轮风扇18的叶片52对空气赋予运动量。由此，涡轮风扇18从在该涡轮风扇18的外周开口的吹出口18a向径向外侧吹出空气。此时，从进气孔54a吸入并由叶片52送出的空气即从吹出口18a吹出的空气经由外壳12所形成的空气吹出口12a而向送风机10的外部放出。

接下来，使用图11的流程图对涡轮风扇18的制造方法进行说明。如图11所示，首先，在作为风扇主体部件成型工序的步骤s01中，进行风扇主体部件50的成型。即，作为风扇主体部件50的结构要素的多片叶片52、护罩环54与转子收纳部56一体成型。

具体而言，多片叶片52、护罩环54以及转子收纳部56通过使用了在风扇轴心方向dra上开闭的一对成型用金属模具和热塑性树脂的注射成型而一体成型。该一对成型用金属模具构成为包含一侧金属模具和另一侧金属模具。该另一侧金属模具是在风扇轴心方向dra上相对于一侧金属模具而设置在另一侧的金属模具。

在前缘侧部分523中，正压面524朝向风扇轴心方向dra的另一侧。因此，前缘侧部分523的正压面524通过另一侧金属模具而成型。另外，在前缘侧部分523中，负压面525朝向风扇轴心方向dra的一侧。因此，前缘侧部分523的负压面525通过一侧金属模具而成型。

在该工序中，将加热熔融后的热塑性树脂注入一对成型用金属模具之间。在注入的热塑性树脂固化之后，打开一对成型用金属模具。即，使一对成型用金属模具从固化的成型品在风扇轴心方向dra上移动。由此，一对成型用金属模具从成型品分离。

接着步骤s01，进入步骤s02。在作为另一端侧侧板成型工序的步骤s02中，另一端侧侧板60的成型通过例如注射成型来进行。另外，也可以先执行步骤s01与步骤s02中的任意一个步骤。

接着步骤s02，进入步骤s03。在作为接合工序的步骤s03中，另一端侧侧板60与叶片52的另一侧叶片端部522分别接合。该叶片52与另一端侧侧板60的接合通过例如振动焊接或者加热焊接来进行。该步骤s03结束，从而完成涡轮风扇18。

像以上的说明那样，在本实施方式中，在多片叶片52各自的前缘侧部分523，以使叶片上部52b相比于叶片下部52c位于风扇旋转方向drf的前方侧的位置的方式，叶片52向旋转方向的前方侧倾斜。

由此，能够改善叶片上部52b处的叶片52对流入空气的动作。即，如图12所示，根据本实施方式，能够使叶片上部52b处的叶片52的入口角β1比图13所示的比较例1的叶片上部处的叶片j52的入口角β2小。因此，根据本实施方式，能够使叶片上部52b处的流入空气相对于叶片52的入射角γ1小于比较例1的叶片上部处的流入空气相对于叶片j52的入射角γ2。

如图13所示，与本实施方式的涡轮风扇18不同在于，比较例1在涡轮风扇j18的叶片j52的前缘侧部分没有向风扇旋转方向drf的前方侧倾斜。图12中的实线所示的叶片52表示与图10相同的叶片52的剖面。图12中的虚线所示的叶片j52表示在风扇轴向dra上与本实施方式相同的位置处的剖面。

图12中的入口角β1、β2是叶片52、j52的内周缘部p1、p2处的内切圆的切线与叶片弦线l1、l2所呈的角度。内切圆是对于多片叶片52、j52分别在风扇径向drr上的内侧相切的假想圆。内周缘部p1、p2是叶片52、j52中的与内切圆相切的部分。内切圆的切线是图12中的双点划线。叶片弦线l1、l2是图12中的点划线。叶片弦线l1、l2是将叶片52、j52的内周缘部p1、p2和外周缘部q1、q2连结的直线。

图12中的入射角γ1、γ2为叶片52、j52的内周缘部p1、p2处的流入空气的流入角α1、α2与入口角β1、β2之差。流入角α1、α2为叶片52、j52的内周缘部p1、p2的位置处的内切圆的切线与流入空气的流速矢量v1、v2的方向所呈的角度。

因此，根据本实施方式，能够减少在护罩环54的附近产生的空气流从叶片52剥离的情况。其结果为，如图14所示，根据本实施方式，与比较例1相比较，能够减少噪声。

这里，关于本实施方式的叶片52的倾斜角度θ与噪声减少效果的关系，使用图15来进行说明。叶片52的倾斜角度θ表示图9a中的实线所示的叶片52相对于图9a中的虚线所示的叶片j52的倾斜情况。图9a中的虚线所示的叶片j52是比较例1的叶片j52。

具体而言，将最内周缘部526设为基点a1。将一侧叶片端部521的位于风扇径向drr上的内侧的一侧边缘部527设为第一点b1。并且，将最内周缘部526的位置处的叶片弦线l3与风扇轴心方向dra平行地投影到通过第一点b1且与风扇轴心方向dra垂直的面。将通过第一点b1且与多片叶片52各自的风扇径向drr上的内侧相切的假想内切圆c1与所投影的叶片弦线l3a的交点设为第二点b2。此时，在通过基点a1、第一点b1和第二点b2这3点的平面上，将基点a1和第一点b1连结的直线与将基点a1和第二点b2连结的直线所呈的角度为叶片52的倾斜角度θ。

另外，如图9b所示，最内周缘部526是假想内切圆c2与叶片52的接点，该假想内切圆c2在风扇径向drr的内侧与风扇轴心方向dra上的另一侧端部的位置处的多片叶片52分别相切。换言之，最内周缘部526是风扇轴心方向dra上的该位置处的假想内切圆c2与在该位置处的叶片弦线l3的交点。该假想内切圆c2在与多片叶片52分别相切的假想内切圆中具有最小的直径。叶片弦线l3是将风扇轴心方向dra上的最内周缘部526的位置处的叶片52的内周缘部和外周缘部连结的直线。

另外，如图9b所示，一侧边缘部527是假想内切圆c1与叶片52的接点，假想内切圆c1在风扇径向drr的内侧与风扇轴心方向dra上的一侧端部的位置处的多片叶片52分别相切。换言之，一侧边缘部527是风扇轴心方向dra上的该位置处的假想内切圆c1与在该位置处的叶片弦线l4的交点。

从图15可知，在倾斜角度θ比0°大且比25°小时，与角度θ为0°时相比较，能够减少噪声。

另外，在本实施方式中，构成为将多片叶片52和转子收纳部56一体成型而成的一体成型品50。在该一体成型品50中除了多片叶片52以外，在比转子收纳部56靠风扇径向drr的内侧的位置不存在构造部。而且，仅叶片52中的比转子收纳部56靠风扇径向drr的内侧的前缘侧部分523向旋转方向drf的前方侧倾斜。

由此，在使用一对成型用金属模具将多个叶片52和转子收纳部56一体成型时，能够使风扇轴向dra为脱模方向。因此，即使叶片52为像上述那样倾斜的形状即三维形状，也能够容易地成型出涡轮18。

另外，在本实施方式中，构成为将多片叶片52、护罩环54和转子收纳部56一体成型而成的一体成型品50。转子收纳部56的整体相比于护罩环54的环内周端部541配置于风扇径向drr上的内侧。

由此，在使用一对成型用金属模具将多片叶片52、护罩环54和转子收纳部56一体成型时，能够使风扇轴向dra为脱模方向。因此，能够容易地成型出具有多片叶片52、护罩环54和转子收纳部56的涡轮风扇18。

另外，在本实施方式中，转子收纳部56具有多个肋562。在多个肋562与马达转子161接触的状态下，转子收纳部56固定于马达转子161。如图4所示，多个肋562分别在转子收纳部56的周向上位于相邻的两个叶片52之间。

这里，与本实施方式不同，考虑相对于叶片52在风扇轴心方向dra的另一侧的位置与叶片52空开间隔地配置一个肋562的情况。在该情况下，在叶片52的成型时，在叶片52与肋562之间配置有成型用金属模具的一部分。因此，在使成型用金属模具与成型品分离的脱模时，无法使成型用金属模具在风扇轴心方向dra上移动。因此，在将叶片52为倾斜的形状的范围设为前缘侧部分523整个区域时，无法将风扇轴心方向dra作为脱模方向而使多个叶片52与转子收纳部56一体成型。

与此相对，根据本实施方式，相对于叶片52在风扇轴心方向dra的另一侧不存在肋562。因此，即使将叶片52为倾斜的形状的范围设为前缘侧部分523整个区域，也能够将风扇轴心方向dra作为脱模方向，而将多个叶片52和转子收纳部56一体成型。

另外，在本实施方式中，如图16所示，转子主体部161a的气流引导面164具有转子平面部164a和转子倾斜部164b。以下，将气流引导面164称为转子引导面164。转子引导面164对朝向在多片叶片52中的相邻的叶片52之间形成的叶片间流路52a的空气流进行引导。

转子平面部164a是转子引导面164中的与风扇轴心方向dra垂直的平面形状的部分。转子倾斜部164b相比于转子平面部164a位于风扇径向drr的内侧。转子倾斜部164b是转子引导面164中的随着从风扇径向drr的内侧朝向外侧而向风扇轴心方向dra的另一侧位移的面形状的部分。

使从空气吸入口221a吸入的空气流fla沿着转子倾斜部164b，从而能够使空气流向从风扇轴心方向dra良好地变成风扇径向。即，能够使多片叶片52各自的前缘侧部分523的进气流优化。由此，与转子引导面164不具有转子倾斜部164b的情况相比较，能够减少噪声。

另外，在本实施方式中，如图6、7所示，前缘侧部分523的风扇轴心方向dra的另一侧的端部的一部分531与转子平面部164a的一部分161c接触。即，前缘侧部分523在风扇轴心方向dra的另一侧的端部具有与转子平面部164a接触的叶片接触部531。马达转子161在风扇轴心方向dra上与前缘侧部分523相对的部分具有与前缘侧部分523接触的转子接触部161c。转子接触部161c与叶片接触部531接触。

在该状态下，转子引导面164的风扇径向drr上的外侧端部164c在风扇轴心方向dra上位于与侧板引导面603和转子收纳部56的风扇轴心方向dra的一侧的端部564相同的位置。转子收纳部56的风扇轴心方向dra的一侧的端部564与筒部的轴向的一侧的筒端部对应。

这里，对本实施方式与图17所示的比较例2进行比较。比较例2与本实施方式不同在于，在多片叶片52各自没有向比转子收纳部56靠风扇径向drr的内侧的位置伸出。因此，马达转子161没有与多片叶片52分别接触。

在比较例2中，产生与专利文献2的离心送风机相同的课题。在离心送风机的制造时组装涡轮风扇18和马达转子161。在该组装中，在转子收纳部56的内部配置马达转子161。此时，不存在将涡轮风扇18和马达转子161在风扇轴心方向dra上定位的部件。因此，如图17所示，有时在风扇轴心方向dra上在涡轮风扇18与马达转子161之间产生位置偏移，转子引导面164的位置成为比转子收纳部56的一侧的端部564靠风扇轴心方向dra的另一侧的位置。在该情况下，被转子引导面164引导的空气流与转子收纳部56的侧面碰撞。如此，空气流被阻碍，而噪声恶化。

与此相对，根据本实施方式，在涡轮风扇18与马达转子161的组装时，将马达转子161插入转子收纳部56的内部。此时，成为转子接触部161c与叶片接触部531接触的状态。即，在两者接触的状态下，完成涡轮风扇18与马达转子161的组装。由此，决定风扇轴心方向dra上的涡轮风扇18与马达转子161各自的位置。转子引导面164的外侧端部164c在风扇轴心方向dra上处于与侧板引导面603和转子收纳部56的一侧的端部564相同的位置。因此，能够避免被气流引导面164引导的空气流与转子收纳部56的侧面碰撞。

另外，由此，马达转子161引导朝向叶片间流路52a的空气流。因此，与送风机在比马达转子161靠风扇轴心方向dra的一侧的位置具备引导朝向叶片间流路52a的空气流的部件情况相比较，能够减少送风机10的厚度。

由此，根据本实施方式，能够避免空气流的阻碍，并且减少送风机10的厚度。

另外，在本实施方式中，侧板引导面603全部在风扇轴心方向dra上位于与转子收纳部56的一侧的端部564相同的位置。但是，不限于此。只要侧板引导面603中的风扇径向dra的内侧的内周端部在风扇轴心方向dra上位于与转子收纳部56的一侧的端部564相同的位置即可。

(第二实施方式)

如图18、19所示，本实施方式相对于第一实施方式变更了多个肋562的配置场所。送风机10的其他的结构与第一实施方式相同。图18是从风扇轴心方向dra的另一侧与风扇轴心方向dra平行地观察本实施方式的涡轮风扇18的图。图19是将图18中的一片叶片52放大后的图。

如图19所示，多个肋562分别位于叶片52的下表面52d。叶片52的下表面52d为图3所示的另一侧叶片端部522。

更详细地说，如图20所示，一个肋562与另一侧叶片端部522相连。一个肋562从另一侧叶片端部522向风扇轴心方向dra的另一侧延伸。如图19所示，对于一个肋562而言，一个肋562的整体与一片叶片52在风扇轴心方向dra上重叠。

这里，像第一实施方式中的说明那样，若在风扇轴心方向dra上在叶片52与肋562之间存在空间，则在脱模时，无法使成型用金属模具在风扇轴心方向dra上移动。

与此相对，根据本实施方式，在风扇轴心方向dra上在叶片52与肋562之间不存在空间。因此，即使将叶片52为倾斜的形状的范围设为前缘侧部分523整个区域，也能够将风扇轴心方向dra作为脱模方向，而将多个叶片52和转子收纳部56一体成型。

(第三实施方式)

在上述各实施方式中，将叶片52为倾斜的形状的范围设为前缘侧部分523，但不限于此。叶片52为倾斜的形状的范围只要是从叶片52中的最内周缘部526到叶片52的位于比最内周缘部526靠风扇径向drr的外侧的规定位置的范围即可。如图21所示，若通过使用了成型用金属模具的成型来形成叶片52，则叶片52为倾斜的形状的范围也可以是如下范围523a：该范围523a从叶片52中的风扇径向drr上的最内周缘部526的位置到位于比转子收纳部56靠风扇径向drr的外侧的规定位置为止。在该情况下，叶片52的成型时的脱模方向为风扇轴心方向dra以外的方向。

(第四实施方式)

在上述各实施方式中，马达转子161作为将旋转轴14和涡轮风扇18固定的固定部件来使用，但不限于此。如图22所示，也可以将风扇突起部58作为该固定部件来使用。

图22所示的送风机10与第一实施方式不同在于具有风扇突起部58。送风机10的其他的结构与第一实施方式相同。风扇突起部58为与风扇主体部件50分体成型的树脂成型品。风扇突起部58接合于另一侧叶片端部522和转子收纳部56。在本实施方式中，取代第一实施方式的转子主体部161a的表面164，风扇突起部58的风扇轴心方向dra的一侧的表面构成引导空气流的气流引导面。

(第五实施方式)

本实施方式的叶片接触部的形状与第一实施方式不同。送风机10的其他的结构与第一实施方式相同。

如图23、24所示，前缘侧部分523在风扇轴心方向dra的另一侧的端部具有叶片平面部532。叶片平面部532在风扇轴心方向dra上与马达转子161的转子平面部164a相对。叶片平面部532为与风扇轴心方向dra垂直的平面形状。叶片平面部532与转子平面部164a平行。叶片平面部532的一部分532a与转子平面部164a的一部分161d接触。因此，在本实施方式中，叶片平面部532的一部分532a构成叶片接触部。转子平面部164a的一部分161d构成转子接触部。

在该状态下，转子引导面164的外侧端部164c相比于侧板引导面603和转子收纳部56的一侧的端部564位于风扇轴心方向dra的一侧。因此，在本实施方式中，也与第一实施方式相同，在涡轮风扇18与马达转子161的组装时，成为叶片平面部532的一部分532a与转子平面部164a的一部分161d接触的状态。在该状态下，完成涡轮风扇18与马达转子161的组装。由此，决定风扇轴心方向dra上的涡轮风扇18与马达转子161各自的位置。由此，能够避免被气流引导面164引导的空气流与转子收纳部56的侧面碰撞。

在本实施方式中，前缘侧部分523在风扇轴心方向dra的另一侧且比叶片平面部532靠风扇径向drr的内侧的位置具有内侧平面部533。内侧平面部533为与风扇轴心方向dra垂直的平面。叶片平面部532相比于内侧平面部533位于风扇轴心方向dra的另一侧。因此，通过叶片平面部532和内侧平面部533而形成阶梯差。

另外，叶片平面部532和转子平面部164a也可以不与风扇轴心方向dra垂直。只要叶片平面部532与转子平面部164a以面接触的方式两者平行即可。

这里，与本实施方式不同，在没有设置叶片平面部532和转子平面部164a的情况下，叶片接触部和转子接触部的位置有可能在风扇轴心方向dra上偏移。

与此相对，根据本实施方式，叶片平面部532的位置为叶片接触部的位置。转子平面部164a的位置为转子平面部的位置。因此，叶片接触部和转子接触部的位置不会在风扇轴心方向dra上偏移。由此，与没有设置叶片平面部532和转子平面部164a的情况相比较，能够提高马达转子161与转子收纳部56的定位精度。由此，能够提高涡轮风扇18与马达转子161的定位精度。

另外，在本实施方式中，前缘侧部分523相比于转子倾斜部164b位于风扇径向drr的外侧。由此，能够避免前缘侧部分523与转子倾斜部164b接触。

另外，在本实施方式中，叶片平面部532的一部分532a构成叶片接触部。但也可以是，叶片平面部532的全部构成叶片接触部。

另外，在本实施方式中，转子平面部164a的一部分161d构成转子接触部。但也可以是，转子平面部164a的全部构成转子接触部。

(第六实施方式)

如图25所示，本实施方式相对于第五实施方式变更了马达转子161的配置。送风机10的其他的结构与第一实施方式相同。

在本实施方式中，转子引导面164的一侧端部164d相比于多片叶片52各自的一侧端部521a位于风扇轴心方向dra的一侧。转子引导面164的一侧端部164d相比于第一壳部件22的一侧端部22a位于风扇轴心方向dra的另一侧。

转子引导面164的一侧端部164d是转子引导面164中的位于风扇轴心方向dra的一侧的端部。多片叶片52各自的一侧端部521a是多片叶片52各自在风扇轴心方向dra上位于最靠一侧的端部521a。第一壳部件22的一侧端部22a是外壳12中的风扇轴心方向dra的一侧的端部。第一壳部件22的一侧端部22a是第一壳部件22中的空气吸入口221a的周缘部处的风扇轴心方向dra的一侧的端部。空气吸入口221a是用于向外壳12的内部吸入空气的吸入口。

这样，转子引导面164的一侧端部164d相比于多片叶片52中的各个叶片位于风扇轴心方向dra的一侧，并且相比于第一壳部件22的一侧端部22a位于风扇轴心方向dra的另一侧。

由此，与本实施方式不同，与转子引导面164的一侧端部164d位于比多片叶片52各自的一侧端部521a靠风扇轴心方向dra的另一侧的位置的情况相比较，能够从更上游侧将空气流向从风扇轴心方向dra良好地变成风扇径向。即，能够使进气流更优化。由此，能够进一步减少噪声。

(其他的实施方式)

(1)在上述各实施方式中，转子收纳部56具有多个肋562，但不限于此。转子收纳部56也可以不具有多个肋562。在该情况下，在转子收纳部56的内周面561a与转子外周部161b接触的状态下，将转子外周部161b固定于转子收纳部56的内周侧。另外，在这种情况下，也与第一实施方式相同，优选叶片52为倾斜的形状的范围为从叶片52中的风扇径向drr上的最内周缘部526的位置到转子收纳部56的内周面561a的位置为止的范围、即前缘侧部分523。

(2)本发明不限于上述的实施方式，能够在权利要求的范围内适当地变更，还包含各种变形例和等同范围内的变形。另外，上述各实施方式不是相互没有关系，除了明确不可组合的情况之外，能够适当地组合。另外，在上述各实施方式中，构成实施方式的要素除了特别地指明是必须的情况以及原理上明确认为是必须的情况等之外，并非是必须的。另外，在上述各实施方式中，在提到实施方式的结构要素的个数、数值、量、范围等数值的情况下，除了特别地指明是必须的情况以及原理上明确限定于特定的数的情况等之外，不限于该特定的数。另外，在上述各实施方式中，在提到结构要素等的材质、形状、位置关系等时，除了特别地指明的情况以及原理上限定于特定的材质、形状、位置关系等的情况等之外，不限于该材质、形状、位置关系等。

(总结)

根据上述各实施方式的一部分或者全部所示的第一观点，离心送风机具备旋转轴和涡轮风扇。涡轮风扇具有多片叶片、护罩环以及另一端侧侧板。多片叶片各自具有位于叶片中的涡轮风扇的旋转方向的前方侧的叶片面。多片叶片分别在从叶片中的涡轮风扇的径向上的最内侧的最内周缘部到叶片中的位于比最内周缘部靠径向上的外侧的规定位置为止的范围，叶片倾斜。具体而言，叶片以位于旋转轴方向的一侧的一侧部位的至少一部分位于比另一侧部位的叶片面靠旋转方向的前方侧的位置的方式倾斜，其中，该另一侧部位相比于一侧部位位于旋转轴方向的另一侧。

另外，根据第二观点，离心送风机具备将旋转轴和涡轮风扇固定的固定部件。涡轮风扇具有从多片叶片各自的另一侧叶片端部向旋转轴方向的另一侧延伸的筒部。筒部相比于多片叶片各自的最内周缘部位于径向的外侧，并且固定于在筒部的内周侧配置的固定部件。多片叶片与筒部构成为一体成型品。规定位置相比于筒部位于径向上的内侧。

由此，在使用成型用的模将多个叶片和筒部一体成型时，能够将旋转轴方向作为脱模方向。因此，即使叶片为像上述那样倾斜的形状，也能够容易地成型出涡轮风扇。

另外，根据第三观点，护罩环与多片叶片和筒部一同构成为一体成型品。筒部的整体相比于护罩环的径向上的内侧的环内周端部配置于径向上的内侧。

由此，在使用成型用的模将多片叶片、护罩环和筒部一体成型时，能够将旋转轴方向作为脱模方向。因此，能够容易地成型出具有多片叶片、护罩环和筒部的涡轮风扇。

另外，根据第四观点，筒部呈筒状，具有：具有内周面的主体部；以及从内周面突出，并且在主体部的周向上排列的多个突出部。在多个突出部与固定部件接触的状态下，筒部固定于固定部件。规定位置相比于内周面位于径向上的内侧。

这样，能够采用在筒部设置有多个突出部的结构。优选该情况下的规定位置为比筒部的内周面靠径向上的内侧的位置。

另外，根据第五观点，多个突出部分别在筒部的周向上位于相邻的两个叶片之间。由此，即使将叶片为倾斜的形状的范围设为比筒部的主体部的内周面靠径向上的内侧的范围的整个区域，也能够将旋转轴方向作为脱模方向，一体成型出多个叶片和筒部。

另外，根据第六观点，多个突出部分别与另一侧叶片端部相连，并且多个突出部中的一个突出部整体在旋转轴方向上与多片叶片中的一片叶片重叠。由此，即使将叶片为倾斜的形状的范围设为比筒部的主体部的内周面靠径向上的内侧的范围的整个区域，也能够将旋转轴方向作为脱模方向，一体成型出多个叶片和筒部。

另外，根据第七观点，将最内周缘部设为基点。将一侧叶片端部的位于径向上的内侧的一侧边缘部设为第一点。将最内周缘部的位置处的叶片的叶片弦线与旋转轴方向平行地投影到通过第一点且与旋转轴方向垂直的面。将该投影而成的叶片弦线与通过第一点且与多片叶片各自的径向上的内侧相切的假想内切圆的交点设为第二点。此时，在通过基点、第一点和第二点这三点的平面上，将基点和第一点连结的直线与将基点和第二点连结的直线所呈的角度为比0°大且比25°小的角度。

叶片的倾斜角优选处于该范围。由此，与角度为0°时相比较，能够减少噪声。

另外，根据第八观点，离心送风机具备旋转轴、外转子以及涡轮风扇。涡轮风扇具有多片叶片、护罩环、另一端侧侧板以及筒部。筒部相比于另一端侧侧板位于涡轮风扇的径向的内侧，并且，固定于在筒部的内周侧配置的外转子。外转子中的轴向的一侧的表面构成转子引导面，该转子引导面对朝向叶片间流路的空气流进行引导。多片叶片分别具有前缘侧部分。在外转子的转子接触部与前缘侧部分的叶片接触部接触的状态下，转子引导面的径向上的外侧端部在轴向上位于与筒部的轴向的一侧的筒端部相同的位置、或者相比于筒端部靠位于向的一侧。

另外，根据第九观点，筒部相比于护罩环位于径向的内侧。多片叶片、护罩环和筒部构成为一体成型品。

由此，筒部相比于护罩环位于径向的内侧，因此在使用成型用的模将多片叶片、护罩环和筒部一体成型时，能够将旋转轴方的轴向作为脱模方向。并且，筒部与多片叶片一体成型，因此能够抑制筒部与旋转轴的中心偏移。能够减少由于筒部与旋转轴的中心偏移而引起的旋转抖动。

另外，根据第十观点，转子引导面在径向的外侧具有在轴向上与前缘侧部分相对的转子平面部。前缘侧部分在轴向的另一侧的端部具有在轴向上与转子平面部相对的叶片平面部。转子平面部的至少一部分构成转子接触部。叶片平面部的至少一部分构成叶片接触部。

由此，与未设置叶片平面部和转子平面部的情况相比较，能够防止涡轮风扇与外转子各自在旋转轴的轴向上的位置偏移。由此，能够提高涡轮风扇与外转子的定位精度。

另外，根据第十一观点，转子引导面在比转子平面部靠径向的内侧的位置具有转子倾斜部。转子倾斜部为随着从径向的内侧朝向外侧而向轴向的另一侧位移的面形状。

由此，通过使空气流沿着转子倾斜部，能够将空气流向从轴向良好地变成径向。由此，与转子引导面不具有转子倾斜部的情况相比较，能够减少噪声。

另外，根据第十二观点，前缘侧部分相比于转子倾斜部位于径向的外侧。由此，能够避免前缘侧部分与转子倾斜部接触。

另外，根据第十三观点，离心送风机具备收容旋转轴、外转子和涡轮风扇的外壳。外壳在轴向的一侧形成有吸入空气的空气吸入口。转子引导面中的轴向的一侧的端部相比于多片叶片中的各个叶片位于轴向的一侧，并且相比于外壳中的空气吸入口的周缘部处的轴向的一侧的端部位于轴向的另一侧。

由此，与转子引导面的一侧的端部位于比多片叶片各自的一侧的端部靠风扇轴心方向dra的另一侧的情况相比较，能够从更上游侧将空气流向从轴向良好地变成径向。由此，能够进一步减少噪声。

另外，根据第十四观点，筒部呈筒状，具有：具有内周面的主体部；以及从内周面突出，并且在主体部的周向上排列的多个突出部。在多个突出部与固定部件接触的状态下，筒部固定于外转子。由此，与未设置多个突出部的情况相比较，能够抑制涡轮风扇与外转子的中心偏移。

另外，根据第十五观点，多个突出部分别在筒部的周向上位于多片叶片中的相邻的叶片之间。优选将多个突出部分别像这样配置。

另外，根据第十六观点，多个突出部分别与另一侧叶片端部相连，并且多个突出部中的一个突出部整体在旋转轴方向上与多片叶片中的一片叶片重叠。优选将多个突出部分别像这样配置。