一种可变速多功能自吸式偏心泵的制作方法

本发明涉及流体介质输送技术领域，尤其涉及一种可变速多功能自吸式偏心泵。

背景技术：

在现有流体介质运输时，流体的供给装置采用偏心式设计，配合皮带轮传动，实现流体原料的间隙供给。典型地，自吸式偏心泵包括设有入口和出口的腔的壳体和在腔内侧受到驱动而旋转的叶片，利用旋转的叶片在腔体内产生负压，将流体吸入到腔中和通过出口排出腔外。

现有偏心泵腔内泵轴带动叶片旋转的过程中，叶片与泵壳内腔侧面之间、叶片与泵轴之间产生摩擦，使泵腔内主要配件常常受到磨损，需要更换，现有的叶片与泵轴连接是一体成型或者直接接触以实现连接，在偏心泵运转过程中，现有叶片与泵壳内侧面之间直接接触进行滑动摩擦，一旦损坏泵轴或者叶片，需要将泵壳、泵轴和叶片进行整体更换。另外由于在使用的过程中，叶片和泵腔内壁进行多次摩擦，造成叶片边沿磨损，这使得在泵腔内壁容易出现刮痕，并难于将泵腔内不同的工作空间密封以有效地在泵腔内产生真空。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种可变速多功能自吸式偏心泵，以解决上述技术问题中的至少一个。

根据本发明的一个方面，提供一种可变速多功能自吸式偏心泵，包括可变速动力系统、轴承、泵轴、泵壳和设有偏心孔的泵盖，泵壳上开设有进水口和出水口，泵盖和泵壳共同组合成泵腔，泵轴插置在泵盖的偏心孔中，泵轴包括转轴本体、隔磨片、两块滑动刮片和弹性装置，转轴本体中部开设轴向插槽，弹性装置安装在轴向插槽内，两块滑动刮片插置在轴向插槽的两端，弹性装置分别向两块滑动刮片提供反向弹力，使滑动刮片的顶部与泵壳内壁相抵靠，滑动刮片的长度与泵腔的宽度相匹配，隔磨片隔套在轴向插槽的内表面，并将轴向插槽与其内部的滑动刮片、弹性结构隔离。

优选地，隔磨片设置为在两边凸起的“凹型”薄片结构，每块隔磨片通过两边的凸起卡扣在轴向插槽的一个内表面上，并把内表面完全覆盖。

优选地，滑动刮片的顶部端成型有圆形槽，圆形槽内安装有与滑动刮片的顶部长度相等的滚柱，在泵轴运行时，滚柱贴合泵壳内壁作滚动运动。

优选地，弹性装置为弹性件或者弹簧。

优选地，弹性件为弹簧，在弹簧内设有弹簧导向杆，并在滑动刮片底部中间设有用于容纳弹簧及弹簧导向杆的隐藏孔。

优选地，还包括有油封、密封圈和间隙调整垫片，轴承和油封安装在泵盖的偏心孔中，油封安装在偏心孔内靠近泵轴中部一侧，轴承安装在偏心孔内靠近泵轴端部一侧，泵轴穿过轴承和油封插装在偏心孔中，密封圈和间隙调整垫片安装在泵盖与泵壳的接合处。

优选地，泵轴为单向泵轴或双向泵轴。

优选地，可变速动力系统包括传动皮带轮组和手摇柄，从动轮组包含至少一个带有泵轴通配孔的第一皮带轮，手摇柄和第一皮带轮从外到内依次安装在泵轴伸出泵腔的端部；利用带有装配转换孔的支架支撑可变速多功能自吸式偏心泵。

优选地，可变速动力系统包括从动轮组、主动轮组、三角传动皮带、离合开关和机械动力部，从动轮组包含至少一个带有泵轴通配孔的第一皮带轮，第一皮带轮通过泵轴通配孔安装在泵轴伸出泵腔的端部，主动轮组包含一个第二皮带轮和多于一个第三皮带轮，每个第三皮带轮的直径各不相同，通过通配轴实现第二皮带轮与第三皮带轮同轴相连设置，机械动力部直接与第三皮带轮连接，三角传动皮带作为第二皮带轮和第一皮带轮之间动力传输的媒介，利用离合开关改变三角传动皮带的松紧程度，当三角传动皮带被离合开关压紧，动力从机械动力部依次通过第三皮带轮、第二皮带轮、三角传动皮带传递给第一皮带轮；利用带有装配转换孔的支架支撑可变速多功能自吸式偏心泵。

本发明还提供一种多泵作业系统，使用匹配轴套将一台以上的上述可变速多功能自吸式偏心泵连接作业。

本发明通过在转轴本体的轴向插槽内设置隔磨片，实现转轴本体和安装在转轴本体内的部件的隔离，避免了转轴本体和滑动刮片之间产生摩擦而损坏转轴本体，即使滑动刮片被摩擦损坏也无需对泵轴进行整体更换。本发明通过安装在滑动刮片顶部的滚柱抵靠泵腔内壁作滚动运动，保证了滚柱与泵腔内壁之间具有良好接触的密封面，同时降低了可变速多功能自吸式偏心泵工作噪音，更大大降低了滑动刮片相对泵腔运动之间的摩擦系数，避免了滑动刮片与泵腔内壁之间产生硬性滑动摩擦，降低了由于泵腔内壁因磨损导致密封性能变差、自吸力下降、吸水量不足等问题。隔磨片和滚柱的设置都减少了可变速多功能自吸式偏心泵主要机械零件的磨损消耗，延长了泵轴的使用寿命，另外，本发明的转轴本体、隔磨片、滑动刮片、滚柱的组装和拆卸都十分方便，投入使用后，被摩损的零件可个别更换，节约维护成本。

本发明自吸式多功能偏心泵的应用方式灵活、安装简易，能够根据实际施工要求而选择合适的动力装置以及动力施加方向，并且可以利用变速装置实现变速以更贴合实际作业需要。此外，改变可变速多功能自吸式偏心泵的动力运转方向还可以使自吸式多功能偏心泵在各个方向上均匀磨合、自动修复以延长机件使用寿命。

附图说明

图1为双向转轴本体和隔磨片的结构示意图；

图2为双向转轴本体的左视图；

图3为滑动刮片和滚柱的结构示意图；

图4为滑动刮片和滚柱的装配结构示意图；

图5为实施例1中双向泵轴的分解结构示意图；

图6为双向泵轴的装配实物结构示意图；

图7为图6的正视图；

图8为图6的左视图；

图9为图7沿a-a'的剖面图；

图10为实施例1可变速多功能自吸式偏心泵泵腔的配件分解结构示意图；

图11为实施例1可变速多功能自吸式偏心泵泵腔的装配实物结构示意图；

图12为图11沿b-b'的剖面图；

图13为支架的结构示意图；

图14为实施例1的可变速多功能自吸式偏心泵的结构示意图；

图15为实施例1的可变速多功能自吸式偏心泵工作状态示意图；

图16为单向转轴本体和隔磨片的结构示意图；

图17为单向转轴本体的左视图；

图18为设有隐藏孔的滑动刮片的底部结构示意图；

图19滑动刮片、弹簧、弹簧导向杆的分解结构示意图；

图20滑动刮片、弹簧、弹簧导向杆的装配结构示意图；

图21为实施例2中单向泵轴的分解结构示意图；

图22为单向泵轴的装配实物结构示意图；

图23为图22的正视图；

图24为图22的左视图；

图25为图22沿c-c'的剖面图；

图26为实施例2可变速多功能自吸式偏心泵泵腔的配件分解结构示意图；

图27为实施例2可变速多功能自吸式偏心泵泵腔的装配实物结构示意图；

图28为图27沿d-d'的剖面图；

图29为实施例2的可变速多功能自吸式偏心泵组装在支架上正常运作时的正面结构示意图；

图30为实施例2的可变速多功能自吸式偏心泵组装在支架上的背面结构示意图；

图31为实施例2的自吸式多功能偏心泵工作状态示意图。

以上附图中，1、双向泵轴，11、双向转轴本体，12、双向转轴本体内表面，10、单向泵轴，101、单向转轴本体，102、单向转轴本体内表面，2、隔磨片，3、滑动刮片，31、圆形槽，32、隐藏孔，4、滚柱，51、弹性件，52、弹簧，53、弹簧导向杆，61、泵壳，611、进水口，612、出水口，62、泵盖，621、偏心孔，63、密封圈，64、间隙调整垫片，65、轴承，66、油封，7、支架，71、第一通孔，72、第二通孔，73、装配转换孔，74、多孔板，81、第一皮带轮，811、泵轴通配孔，82、第二皮带轮，821、第二皮带轮通配孔，85、通配轴，86、第三皮带轮，861第三皮带轮通配孔，83、三角传动皮带，84、离合开关，841、摇摆板，842、压带回位板，843、离合定位孔键板，844、离合定位手柄，845、压带轮，846、压带轮回位弹簧，9、手摇柄

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明描述中,术语“上”、“下”、“前”及“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。

实施例1

如图1～5所示，本实施例中的泵轴为双向泵轴1，双向泵轴1由双向转轴本体11、隔磨片2、滑动刮片3、滚柱4和弹性装置组成，本实施例中弹性装置设置为两块弹性件51。如图1所示，双向转轴本体11中部开设轴向轴向插槽，轴向插槽内部为两个相对的矩形内表面12，如图2所示，轴向插槽的左视图由两个半圆形组成。隔磨片2设置为在两边凸起的“凹型”薄片结构，其下凹的底面为矩形，该底面面积与轴向插槽的内表面12的面积相等，隔磨片2的凸起与其底面的连接边边长与轴向插槽的长度相等。如图5所示，装配时，隔磨片2通过两边的凸起卡扣在轴向插槽的两条长度方向边上，使隔磨片2的底面刚好完全覆盖在轴向插槽的内表面12上，与双向转轴本体11完成装配的两块隔磨片2使轴向插槽的两个内表面12与之后将被安装在轴向插槽内的部件完全相隔套，避免了安装在轴向插槽内的部件与双向转轴本体11间的相对摩擦，隔磨片2的凸起外边为弧面，双向转轴本体内表面12内有容纳凸起的台阶，完成装配后，凸起的弧度贴合组成轴向插槽的外部半圆圆周。如图3、图4所示，滚柱4的长度与滑动刮片3的长度相等，在滑动刮片3的顶部沿其长度方向成型有一容纳滚柱4的的圆形槽31，将滚柱4插装在圆形槽31内，滚柱4可以在圆形槽31内滚动。将图5中的各部件进行组装，先将两块弹性件51安装在轴向插槽的内部，再分别将两块安装好滚柱4的滑动刮片3轴向插装在轴向插槽的两端，两块滑动刮片3的底部分别与两块弹性件51相抵靠，两块弹性件51分别向两块滑动刮片3施加反向弹力。完成装配的双向泵轴1如图6～9所示，其中如图7所示，滑动刮片3的长度与轴向插槽的长度相等，如图8所示，两块隔磨片2的底面厚度与滑动刮片3的厚度之和与轴向插槽的宽度相匹配。

如图11所示，泵壳61和两个各带有偏心孔621的泵盖62匹配安装组成泵腔，泵壳61的上部设置有开口方向相反的进水口611和出水口612，泵腔内进水口611和出水口612之间的连线在偏心孔621所处平面的上方。如图10所示，按照合适的顺序将两个密封圈63、两个间隙调整垫片64、两个轴承65、两个油封66和双向泵轴1安装在泵腔内相应的位置，其中：将轴承65和油封66安装在泵盖62上的偏心孔621内，再将双向泵轴1穿过轴承65和油封66插置在偏心孔621中，使油封66安装在偏心孔621内靠近双向泵轴1中部一侧以隔绝漏水、保护轴承65，使轴承64安装在偏心孔621内靠近双向泵轴1端部一侧。双向泵轴1的轴向插槽长度、滑动刮片3长度和泵腔的宽度相等，在泵腔内，两块弹性件51与泵壳61内壁相互配合，使得滑动刮片3顶部的滚柱4与泵壳61内壁始终相抵靠，由此双向泵轴1将泵腔分隔成相对不连通的工作空间。双向泵轴1能够在轴承65的带动下绕偏心孔621旋转，过程中，滑动刮片3的滚柱4抵靠泵壳61内壁在滑动刮片3的圆形槽中作滚动运动，通过设置滚柱4可以在保证泵腔内不同工作空间具有良好的密封真空度、能产生较高的负压值，同时降低滑动刮片3对泵壳61内壁的磨损程度。另外，将密封圈63和间隙调整垫片64安装在泵盖62与泵壳61的接合处以加强泵体的密封性。完成安装后各部件在泵腔内的位置设置如图12所示。完成泵腔的装配后，双向泵轴1超出泵腔的部分由偏心孔621中伸出，在本实施例中，传动轮组包括一个第一皮带轮81，第一皮带轮81的圆周成槽状结构，将第一皮带轮81通过泵轴通配孔811安装在双向泵轴1的轴端上，并在泵轴通配孔811上安装有手摇柄9，本实施例中的泵轴通配孔811为六方轴通配孔，但泵轴通配孔811的形状、大小不限于本实施例，本领域技术人员可以根据实际使用情况选择泵轴通配孔811的形状、大小。为了适应实际安装，提供支架7，支架7上设有第一通孔71、第二通孔72和装配转换孔73，本实施例的第一通孔71和第二通孔72皆为带台阶内孔。如图13所示。将一个支架7通过第一通孔71套装在伸出泵盖61的双向泵轴1上，使支架7安装在其中一个第一皮带轮81与其中一个泵盖62之间，并在支架7底部的装配转换孔73以螺接的方式安装有两块多孔板74，使支架7立起。多孔板74的安装在于使可变速多功能自吸式偏心泵能够在不同的施工场地中平稳放置、正常运作，多孔板74和装配转换孔73的安装方式不限于本实施例，本领域技术人员可以根据实际情况选择多孔板74的形状、数量及其与装配转换孔73的装配方式以适应施工场地的需要。本实施例的可变速多功能自吸式偏心泵为手摇式双面结构，完成安装后的结构示意图如图14所示。由于本实施例的可变速多功能自吸式偏心泵为双面结构，因此可以根据动力运转方向进行换向作业，能够灵活地适应工作场地、作业环境，另外，双向磨合可以使泵体磨合均匀、自动修复，延长机件使用寿命。

可变速多功能自吸式偏心泵的运转过程如图15所示，根据实际需要选取合适的动力方向后，本实施例中工作状态顺序为由图15(a)→(d)，双向泵轴1在手摇动力的作用下在偏心孔621中旋转，两块安装有滚柱4的滑动刮片3交替地滑过进水口611和出水口612，由于偏心孔621与泵腔的几何中心不相重合，因此泵腔内的不同工作空间的体积大小在工作过程中不断发生改变。双向转轴1在泵腔内运转：与出水口612相连通的工作空间体积被压缩，该空间内多余的液量在出水口612被排出；由于泵腔总体积不变，与进水口611连通的工作空间体积增大，该工作空间体积大于其内部液量的体积，使该工作空间内产生负压，来自进水口611的液体被吸入该工作空间内。随着双向转轴1绕偏心孔621不断旋转，泵腔内的工作空间的体积被不断改变，可变速多功能自吸式偏心泵可以实现循环吸液、排液的功能。

实施例2

如图16～21所示，本实施例中的泵轴为单向泵轴10，单向泵轴10由单向转轴本体101、隔磨片2、滑动刮片3、滚柱4和弹性装置组成。本实施例中弹性装置设置为弹簧52，还设置有弹簧导向杆53，如图18所示，滑动刮片3底部中间设有用于容纳弹簧52及弹簧导向杆53的隐藏孔32，如图19、20所示，使用时使弹簧导向杆53插置在弹簧52内，再将插装好的弹簧52和弹簧导向杆53置于两块滑动刮片3的隐藏孔32中。如图16所示，单向转轴本体101中部开设轴向轴向插槽，轴向插槽内部为两个相对的矩形内表面102，如图17所示，轴向插槽的左视图由两个半圆形组成。隔磨片2设置为在两边凸起的“凹型”薄片结构，其下凹的底面为矩形，该底面面积与轴向插槽的内表面102的面积相等，隔磨片2的凸起与其底面的连接边边长与轴向插槽的长度相等。如图21所示，装配时，隔磨片2通过两边的凸起卡扣在轴向插槽的两条长度方向边上，使隔磨片2的底面刚好完全覆盖在轴向插槽的内表面102上，与单向转轴本体101完成装配的两块隔磨片2使轴向插槽的两个内表面102与之后将被安装在轴向插槽内的部件完全相隔套，避免了安装在轴向插槽内的部件与单向转轴本体101间的相对摩擦，隔磨片2的凸起外边为弧面，单向转轴本体内表面102内有容纳凸起的台阶，完成装配后，凸起的弧度贴合组成轴向插槽的外部半圆圆周。。本实施例中的滑动刮片3与滚柱4的设置方式与实施例1中一致，结构如如图3、图4所示。将图21中的各部件进行组装，先把弹簧52及弹簧导向杆53安装在其中一块滑动刮片3底部的隐藏孔32内，然后为两块滑动刮片3安装好滚柱4，再分别将两块安装好滚柱4的滑动刮片3轴向插装在轴向插槽的两端，并使弹簧52和弹簧导向杆53与分别与两块滑动刮片3底部的隐藏孔32相适应，使弹簧52和弹簧导向杆53都有部分容置于两个隐藏孔32中，弹簧52分别向两块滑动刮片3施加反向弹力。完成装配的单向泵轴10如图22～25所示，其中如图23所示，滑动刮片3的长度与轴向插槽的长度相等，如图24所示，两块隔磨片2的底面厚度与滑动刮片3的厚度之和与轴向插槽的宽度相匹配。

如图27所示，泵壳61和一个带有偏心孔621的泵盖62匹配安装组成泵腔，泵壳61的上部设置有反向的进水口611和出水口612，泵腔内进水口611和出水口612之间的连线在偏心孔621所处平面的上方。如图26所示，按照合适的顺序将一个密封圈63、一个间隙调整垫片64、两个轴承65、两个油封66和单向泵轴10安装在泵腔内相应的位置，其中：将轴承65和油封66安装在泵盖62上的偏心孔621内，再将单向泵轴10穿过轴承65和油封66插置在偏心孔621中，使油封66安装在偏心孔621内靠近单向泵轴10中部一侧以隔绝漏水、保护轴承65，使轴承64安装在偏心孔621内靠近单向泵轴10端部一侧。单向泵轴10的轴向插槽长度、滑动刮片3长度和泵腔的宽度相等，在泵腔内，弹簧52与泵壳61内壁相互配合，使得滑动刮片3顶部的滚柱4与泵壳61内壁始终相抵靠，由此单向泵轴10将泵腔分隔成相对不连通的工作空间。单向泵轴10能够在轴承65的带动下绕偏心孔621旋转，过程中，滑动刮片3的滚柱4抵靠泵壳61内壁在滑动刮片3的圆形槽中作滚动运动，通过设置滚柱4可以在保证泵腔内不同工作空间具有良好的密封真空度、能产生较高的负压值，同时降低滑动刮片3对泵壳61内壁的磨损程度。另外，将密封圈63和间隙调整垫片64安装在泵盖62与泵壳61的接合处以加强泵体的密封性。完成安装后各部件在泵腔内的位置设置如图28所示。

完成泵腔的装配后，单向泵轴10超出泵腔的部分由偏心孔621中伸出，本实施例的可变速多功能自吸式偏心泵为连接机械动力装置的可变速多功能可变速多功能自吸式偏心泵，利用支架7实现可变速多功能自吸式偏心泵与可变速动力系统的装配。本实施例中使用的支架7与实施例1中采用的支架7一致，如图13所示。如图29、30所示，可变速动力系统包括从动轮组、主动轮组、三角传动皮带83和离合开关84，本实施例采用机械动力部提供动力。离合开关84包括摇摆板841、压带回位板842、离合定位孔键板843、离合定位手柄844、压带轮845、压带轮回位弹簧846。在本实施例中，摇摆板841的形状为具有直角结构的板装结构，在其他实施例及实际生产过程中，本领域技术人员可以按实际装配需要选择其他形状的摇摆板841，并不局限于本实施例中所描述的摇摆板841的形状。压带轮845与摇摆板841的一端固定连接，在压带轮845与摇摆板841之间设有带有键槽的压带回位板842，压带轮842与摇摆板841之间的连接处穿过压带回位板842的键槽。离合开关84与第一皮带轮81、三角传动皮带83安装在支架7的同一表面，使压带轮845不与摇摆板841连接的另一外表面与支架7表面相邻安装，将压带轮回位弹簧846的两端分别接在压带回位板842的键槽中和支架7上的某一固定点，应满足：压带轮回位弹簧846处于自然长度状态下，压带轮845不与三角传动皮带83接触；使压带回位弹簧846处于拉伸状态下，压带轮845可压紧三角传动皮带83。摇摆板841不与压带轮845相连的一端与离合定位孔键板843的一端螺接，离合定位孔键板843上设有键槽，离合定位手柄844穿过离合定位孔键板843上的键槽插入支架7的螺口中，可以通过旋动离合定位手柄844，调节离合定位孔键板843顶压摇摆板841的松紧程度，从而调整摇摆板841固定在支架7表面的位置。本实施例中，从动轮组包括一个带有泵轴通配孔811的第一皮带轮81，主动轮组包括一个带第二皮带轮通配孔821的第二皮带轮82和三个直径不同的带第三皮带轮通配孔861的第三皮带轮86组成。本实施例中的泵轴通配孔811、第二皮带轮通配孔821和第三皮带轮通配孔861皆为六方轴通配孔，但泵轴通配孔811、第二皮带轮通配孔821和第三皮带轮通配孔861的形状、大小不限于本实施例，本领域技术人员可以根据实际使用情况选择泵轴通配孔811、第二皮带轮通配孔821和第三皮带轮通配孔861的形状、大小。使单向泵轴10从偏心孔621伸出泵盖62的部分依次穿过支架7的第一通孔71和第一皮带轮81的泵轴通配孔811，将第一皮带轮81安装在支架7的正面，将可变速多功能自吸式偏心泵体安装在支架7的背面。利用第二皮带轮通配孔821、第三皮带轮通配孔861和通配轴85将一个第二皮带轮82和三个第三皮带轮86同轴安装在支架7的第二通孔72中，完成安装的第三皮带轮86位于支架7的背面，第二皮带轮82位于支架7的正面，通过通配轴85实现第二皮带轮82和第三皮带轮86的轴心相连。

第三皮带轮86接入机械动力部，动力从机械动力部直接传输给第三皮带轮86，通过通配轴85的联动，动力由第三皮带轮86传输给第二皮带轮82。第一皮带轮81和第二皮带轮82的圆周成槽状结构，用于容纳三角传动皮带83。正常工作状态下，第一皮带轮81和与第二皮带轮82同时压紧三角传动皮带83，利用三角传动皮带83实现第一皮带轮81和第二皮带轮82之间的传动。切换使用不同直径的第三皮带轮86可以达到变速的目的，从而适应不同转速、不同功率动力的要求，具体变速过程在下述内容中详细描述。在不需要工作时，旋松离合定位手柄844，使离合定位孔键板843和离合定位手柄844无法固定摇摆板841的位置，压带轮回位弹簧846收缩并通过拉动压带回位板842使压带轮845向靠近压带轮回位弹簧846的方向运动，从而使压带轮845与三角传动皮带83之间产生间隙，三角传动皮带83处于松弛状态，动力无法从第二皮带轮82传至第一皮带轮81。切换所需直径的第三皮带轮86接入机械动力部，调整离合定位手柄844的位置，改变摇摆板841的位置，在摇摆板841的拉力作用下，使与摇摆板841连接的压带轮845和压带回位板842向远离压带轮回位弹簧846的方向运动，压带轮回位弹簧846在压带回位板842的牵拉下处于拉伸状态，确保压带轮845挤压三角传动皮带83，可以根据实际作业需要，观察压带轮845在离合定位孔键板843键槽上的位移，调整压带轮845移动的位置以调整压带轮845对三角传动皮带83的压紧程度。此时，第一皮带轮81、压带轮845、第二皮带轮82皆压紧三角传动皮带83，动力能够再次从机械动力部依次经过第三皮带轮83、通配轴85、第二皮带轮82、三角传动皮带83传至第一皮带轮81，此时，将离合定位手柄844旋紧，摇摆板841被离合定位手柄844压紧固定在离合定位孔键板843上，恢复正常工作状态。在实施使用时，不改变泵体连接方式，可以把动力位置换向安装，从而完成机动反向旋转功能，以适应不同工作场地、作业环境的要求。

本实施例的可变速多功能自吸式偏心泵运转过程如图31所示，根据实际需要选取合适的动力方向后，本实施例中工作状态顺序为由图31(a)→(d)，单向泵轴10在动力机构的带动下在偏心孔621中旋转，两块安装有滚柱4的滑动刮片3交替地滑过进水口611和出水口612，由于偏心孔621与泵腔的几何中心不相重合，因此泵腔内的不同工作空间的体积大小在工作过程中不断发生改变。单向转轴10在泵腔内运转：与出水口612相连通的工作空间体积被压缩，该空间内多余的液量在出水口612被排出；由于泵腔总体积不变，与进水口611连通的工作空间体积增大，该工作空间体积大于其内部液量的体积，使该工作空间内产生负压，来自进水口611的液体被吸入该工作空间内。随着单向转轴10绕偏心孔621不断旋转，泵腔内的工作空间的体积被不断改变，可变速多功能自吸式偏心泵可以实现循环吸液、排液的功能。

以上对本发明实施例所提供内容的方法及相关设备、系统进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。