一种具有吸气止回结构的气缸及其控制方法、压缩机与流程

本发明涉及旋转压缩机技术领域，特别是涉及一种具有吸气止回结构的气缸及其控制方法、压缩机。

背景技术：

现有的双滑片气缸采用的通用吸气结构，一般为吸气孔吸入气体完成两个吸气孔与排气口的同吸同排的结构，但是，由于双滑片气缸结构的特殊性，当滚子运行至最右侧时，气缸左侧的压缩腔为容积最大，吸气孔与排气口同时工作，此时，吸排气口处的高低压差会导致吸气回流的现象发生，从而增加了压缩机的能耗损失，导致压缩机的能效降低。

因此，如何降低双滑片气缸的回流现象，以提高双滑片气缸的工作效率，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

有鉴于此，本发明人特别研发了一种具有吸气止回结构的气缸及其控制方法、压缩机，本案由此产生。

技术实现要素：

为解决上述双滑片气缸的吸气回流的问题，本发明提供了一种具有吸气止回结构的气缸及其控制方法、压缩机。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种具有吸气止回结构的双滑片气缸，包括气缸本体,所述的气缸本体上开设有吸气孔，还包括止回阀组件,所述的止回阀组件设置于吸气孔内，该止回阀组件随气缸的吸气、排气动作，气缸吸气时止回阀组件将吸气孔开启、气缸排气时止回阀组件将吸气孔关闭。

进一步的，止回阀组件包括设置于吸气孔中的阀片，所述的阀片一侧为固定端，另一侧为绕固定端摆动的封闭端，该封闭端随着气缸的吸气、排气动作在吸气孔中动作将吸气孔开启、关闭。

进一步的，止回阀组件还包括圆柱阀，所述的阀片固定端连接于圆柱阀上。

进一步的，吸气孔轴向开有安装槽，所述的圆柱阀设置于安装槽中，该圆柱阀与阀片固定端连接的一侧与安装槽内壁紧密连接、另一侧与安装槽内壁间留有间隙。

进一步的，阀片具有与圆柱阀外壁相贴合的弧面阀片，所述的气缸的吸气时阀片与圆柱阀贴合将间隙开启、气缸的吸气时阀片与圆柱阀分离并将间隙封闭。

进一步的，圆柱阀与阀片固定端连接的面为平面。

进一步的，止回阀组件还包括紧固装置，所述的阀片固定端通过紧固装置固定于圆柱阀上。

进一步的，紧固装置包括设有多个螺钉，所述的圆柱阀上开设有多个螺纹孔，所述的螺钉与螺纹孔相适配。

进一步的，气缸本体上对称开设有两个吸气孔，所述的两个吸气孔内分别设有止回阀组件。

一种具有吸气止回结构的双滑片气缸的控制方法，控制上述的具有吸气止回结构的双滑片气缸，方法如下：

气缸吸气动作时，止回阀组件受气体作用将吸气孔开启，进行吸气，

气缸排压缩及排气时，止回阀组件受气体作用将吸气孔关闭，阻档吸气回流。

一种压缩机，所述的压缩机包括上述的具有吸气止回结构的双滑片气缸。

由上述对本发明的描述可知，与现有技术相比，本发明的具有吸气止回结构的气缸及其控制方法、压缩机，通过在吸气孔内设置止回阀组件，有效防止和避免了双滑片气缸结构吸气回流的问题，本发明的方案结构简单，装配工艺简易，可以有效改善双滑片气缸吸气回流的问题，降低了压缩机压缩功耗的损失，显著提升双滑片气缸及压缩机的能效。

附图说明

图1为本发明第一种实施例的结构示意图；

图2为本发明第一种实施例阀片的结构示意图；

图3为本发明第一种实施例止回阀组件的结构示意图；

图4为本发明第二种实施例的结构示意图；

图5为本发明第二种实施例圆柱阀的结构示意图；

图6为本发明第二种实施例止回阀组件的结构示意图。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种具有吸气止回结构的气缸，降低双滑片气缸的吸气回流现象，以提高双滑片气缸的工作效率。本发明的另一个核心是提供一种具有上述气缸的压缩机。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

具体实施例一：

参照图1～图3所示，本实施例公开了一种具有吸气止回结构的气缸，包括气缸本体1、滑片2、曲轴、滚子3，所述的气缸本体1上对称开设有两个吸气孔11及两个排气孔12，所述的两个吸气孔11呈180°分布，所述的两个排气孔12呈180°分布，所述的气缸本体1还开设有气缸内腔13，所述的气缸内腔13设于气缸本体1的中间，用作气缸的主工作腔室，所述的滚子3设于曲轴上，且随曲轴运动而在气缸内腔13内进行滚动。

所述的气缸本体1上对称开设有两个滑片槽14，所述的两个滑片槽14呈180°分布，所述的滑片2设于滑片槽14内；所述的滑片2在滑片槽14内滑动，所述的滑片2末端始终抵触在滚子3上。

所述的滑片2将气缸内腔13分隔为吸气腔131、工作腔132、排气腔133，所述的吸气腔131、工作腔132、排气腔133的容积随滚子3滚动而变化；所述的吸气孔11与吸气腔131相连通，所述的排气孔12与排气腔133相连通。

所述的气缸还包括止回阀片组件4，所述的止回阀组件4随气缸的吸气、排气而动作，气缸吸气时止回阀组件4将吸气孔11开启、气缸排气时止回阀组件4将吸气孔11关闭。

所述的止回阀组件4包括设置于吸气孔中的阀片41，所述的阀片41一侧为固定端，另一侧为绕固定端摆动的封闭端，该封闭端随着气缸的吸气、排气动作在吸气孔11中动作将吸气孔11开启、关闭。

所述的止回阀组件4还包括紧固装置42，所述的阀片固定端通过紧固装置42固定于吸气孔侧壁上。

所述的紧固装置42包括设有多个螺钉，所述的阀片41上开设有多个螺纹孔，所述的螺纹孔竖直排列在阀片41上，所述的螺钉与螺纹孔相适配，所述的螺钉将阀片41固定于吸气孔侧壁上。

所述的阀片41为具有弧面的阀片，所述的气缸的吸气时阀片41受压摆动将吸气孔开启、气缸的吸气时阀片41受压摆动并将吸气孔内间隙封闭。

还公开了一种具有吸气止回结构的双滑片气缸的控制方法，控制上述的具有吸气止回结构的双滑片气缸，方法如下：

气缸吸气动作时，滚子3位于气缸内腔13的最右侧，此时，吸气腔131容积最大，吸气腔131内的压力最小，止回阀组件4受气体作用将吸气孔11开启，进行吸气；

气缸排压缩及排气时，滚子3位于气缸内腔13的最左侧，此时，吸气腔131容积最小，吸气腔131内的压力最大，止回阀组件4的阀片41在压力的作用下封闭吸气孔11，阻档吸气回流。

如上所述的具有吸气止回结构的双滑片气缸，所述的气缸吸气动作时，由于止回阀组件4隔断面较小，气体吸入后，通过“s曲线”形进入气缸腔体13，适当增大吸气缓冲，可以防止气缸腔13内压力过高后压力形成使得阀片41逆向止抵安装槽111内壁，造成阀片41变形失去有效性。

还公开了一种压缩机，所述的压缩机包括上述的具有吸气止回结构的双滑片气缸。

具体实施例二：

参照图4～图6所示，如实施例一所述的一种具有吸气止回结构的气缸，所述的止回阀组件4’还包括圆柱阀43，所述的阀片41’固定端连接于圆柱阀43上。

所述的吸气孔11轴向开有安装槽111，所述的圆柱阀43设置于安装槽111中，该圆柱阀43与阀片41’固定端连接的一侧与安装槽111内壁紧密连接、另一侧与安装槽111内壁间留有间隙。

所述的阀片41’具有与圆柱阀43外壁相贴合的弧面阀片，所述的气缸的吸气时阀片41’与圆柱阀43贴合将间隙开启、气缸的吸气时阀片41’与圆柱阀43分离并将间隙封闭。

所述的圆柱阀43与阀片41’固定端连接的面为平面，所述的止回阀组件4’还包括紧固装置42’，所述的阀片41’固定端通过紧固装置42’固定于圆柱阀43上。

与现有技术相比，本发明的具有吸气止回结构的气缸及其控制方法、压缩机，通过在吸气孔内设置止回阀组件，有效防止和避免了双滑片气缸结构吸气回流的问题，本发明的方案结构简单，装配工艺简易，可以有效改善双滑片气缸吸气回流的问题，降低了压缩机压缩功耗的损失，显著提升双滑片气缸及压缩机的能效。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。