本实用新型涉及风机技术领域，尤其涉及轴流扇叶、轴流风机扇叶组件、轴流风机风道组件。
背景技术：
目前采用轴流风机的产品，例如暖风机和冷风扇上均采用异形的扇叶实现大风量小噪音，但是效果都不好，无法达到风量和噪音的平衡。尤其是暖风机产品，在噪音要求小于50dB(A)的条件下往往牺牲整机风量和风速来达成要求，造成整个暖风行业风速和风量都很微弱，热风在一米外基本感受不到，客户体验很差。其中，dB(A)指的是A计权声级，是模拟人耳对55dB以下低强度噪声的频率特性。
技术实现要素：
本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
本实用新型的其中一个目的是：提供一种轴流扇叶、轴流风机扇叶组件、轴流风机风道组件，解决现有技术中存在的风速、风量与噪音之间无法平衡造成客户体验很差的问题。
为了实现该目的，本实用新型提供了一种轴流扇叶，其迎风缘上靠近叶尖的一端上形成有导流段，所述导流段上开设有多个导流槽；所述导流段的最近点与所述轴流扇叶的旋转中心之间的距离为r1，所述导流段的最远点与所述轴流扇叶的旋转中心之间的距离为r2，所述迎风缘上最远点与所述轴流扇叶的旋转中心之间的距离为r，且(r2－r1)：r＝1/3-1/2，且朝着旋转中心所述导流槽的深度逐渐减小。
优选的，所述导流段呈锯齿状。
本实用新型还提供一种轴流风机扇叶组件，包括上述轴流扇叶，以及用于安装所述轴流扇叶的轮毂。
优选的，所述轴流扇叶的数量为奇数。
优选的，所述轴流扇叶的数量为三片或者五片。
优选的，所述轴流扇叶与轮毂的安装面相交于第一曲线，所述第一曲线上任意点的切线与所述轮毂的垂直面之间的夹角为30±5°。
优选的，所述轮毂的半径为r3，所述扇叶上的最远点与所述轴流扇叶的旋转中心之间的距离为r4，且r3：r4为0.2-0.3。
本实用新型还提供一种轴流风机风道组件，包括上述轴流风机扇叶组件，还包括导风管，所述轴流风机扇叶组件的轴流扇叶位于所述导风管内。
优选的，所述导风管沿着出风方向上横截面积逐渐减小。
优选的，所述轴流风机风道组件还包括出风导风罩，所述导风管的端部固定在所述出风导风罩上。
本实用新型的技术方案具有以下优点：本实用新型的轴流扇叶，其导流段可以在气流形成的源头将气流分割成小的气流，从而使得迎风缘上的导流槽达到最好的降噪效果。并且，朝着旋转中心所述导流槽的深度逐渐减小，也即越远离气流源头导流槽深度越小，从而能够保证风速均匀，使得用户体验到的风更加自然。由此，本实用新型的轴流扇叶，其无需牺牲风速和风量来降低噪音，能给用户很好的综合体验。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是实施例的轴流风机扇叶组件的结构示意图；
图2是实施例的轴流风机风道组件的结构示意图；
图3是实施例中栅条的安装示意图；
图中：1、轴流扇叶；2、导流槽；3、轮毂；4、导风管；5、出风导风罩；6、进风导风罩；601、第一进风面；602、第二进风面； 603、第三进风面。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
请参见图1，本实施例的轴流扇叶1，其迎风缘上靠近叶尖的一端上形成有导流段，所述导流段上开设有多个导流槽2；所述导流段的最近点与所述轴流扇叶1的旋转中心之间的距离为r1，所述导流段的最远点与所述轴流扇叶1的旋转中心之间的距离为r2，所述迎风缘上最远点与所述轴流扇叶1的旋转中心之间的距离为r，且(r2－r1)与r的比值在三分之一到二分之一之间。且朝着旋转中心所述导流槽2的深度逐渐减小。
以上最近点和最远点都是相对旋转中心O而言的。并且，叶尖指的是轴流扇叶1上远离旋转中心O的部分，而叶根则是轴流扇叶1上靠近旋转中心O的部分。
本实施例的轴流扇叶1，其导流段可以在气流形成的源头将气流分割成小的气流，从而使得迎风缘上的导流槽2达到最好的降噪效果。并且，朝着旋转中心所述导流槽2的深度逐渐减小，也即越远离气流源头导流槽2深度越小，从而能够保证风速均匀，使得用户体验到的风更加自然。由此，本实施例的轴流扇叶1，其无需牺牲风速和风量来降低噪音，能给用户很好的综合体验。
图1中导流段的最远点与叶尖之间还存在一些距离，该距离可以在一定区间内调整，从而在保证切割气流的基础上，便于导流段的加工。当然，导流段的最远点也可以顶着叶尖设计。
通过实验比对发现，在位于所述轴流扇叶1靠近叶尖的一端形成有导流段，且导流段满足(r2－r1)：r＝1/3-1/2的时候，其降噪效果和在整个轴流扇叶1的迎风缘上形成有导流段的降噪效果几乎差不大。
并且，导流段仅仅设置在轴流扇叶1靠近叶尖的一端，不仅能够达到在整个迎风缘上形成导流段时几乎一样的降低效果，还能够避免导流段形成在叶根一端时轴流扇叶1强度降低的问题。一旦轴流扇叶1 强度降低，不仅将导致轴流扇叶1的使用寿命缩短，甚至在使用的时候因为轴流扇叶1的颤动还会升高轴流扇叶1的噪音。
值得一提的是，本实施例导流段，其上的导流槽2朝着旋转中心深度逐渐减小，因此可以在当前的轴流扇叶1上进行加工以得到以上导流段，并且不会对轴流扇叶1的强度造成任何影响，从而其无需额外单独设计轴流扇叶1。
并且，在轴流扇叶1靠近叶尖的一端设置导流段的时候，还可以降低空气对轴流扇叶1的阻力，进而有效降低电机负载，从而在相同功率下提高风速。
本实施例中，优选导流段呈规则的锯齿状，其不仅便于加工，并且分布在轴流扇叶1叶尖的时候还能起到装饰效果。当导流段呈规则的锯齿状的时候，进一步可以设置成所有导流槽2等宽。当然，导流段除了呈锯齿状之外，还可以呈任何其它的形状，只要能到对气流起到分割效果即可。
进一步的，本实施例提供一种轴流风机扇叶组件，包括上述轴流扇叶1，以及用于安装所述轴流扇叶1的轮毂3。
本实施例中，优选所述轴流扇叶1的数量为奇数，以降低轴流扇叶1共振产生的噪音。并且，优选但是不必须轴流扇叶1的数量为三片或者五片，从而便于保证轴流风机扇叶组件的性能。
其中，假设所述轴流扇叶1与轮毂3的安装面相交于第一曲线，当所述第一曲线上任意点的切线与所述轮毂3的垂直面之间的夹角为30 ±5°，轴流风机扇叶组件工作的时候能获取更大的风量，同时获取更高的电机效能，并在同等工况下获得更低的噪音。
其中，轮毂3的安装面也即轮毂3上用于安装轴流扇叶1的圆柱面。轮毂3的垂直面也即垂直于轮毂3中心轴线的平面。
进一步的，将轴流扇叶1上距离轮毂3的中心轴线相等的点连成等距线，那么将等距线沿着轮毂3的径向投影在轮毂3的安装面上，得到投影线，那么该投影线上任意点的切线与所述轮毂3的垂直面之间的夹角的最大值为42±5°的时候，可以进一步提高轴流风机扇叶组件的性能，使得轴流风机扇叶组件工作时候获取高风速、大风量和低噪音。
其中，优选但是不必须轴流扇叶1的曲率分布值为0-0.176，以使得轴流扇叶1获得最佳的性能。
此外，本实施例中，所述轮毂3的半径为r3，所述扇叶上的最远点与所述轴流扇叶1的旋转中心之间的距离为r4，且r3：r4为0.2到0.3之间的时候，可以在保证轮毂3和轴流扇叶1的安装强度的前提下，获得更大的风量。
在以上基础上，本实施例提供一种轴流风机扇叶组件的尺寸：轴流扇叶1的厚度为2.0mm，r4为185mm；r3为42mm。将该轴流风机扇叶组件安装在暖风机上的时候，在保证噪音低于50dB(A)的情况下，距离出风口两米位置处的风速仍旧能达到0.5m/s。
进一步的，本实施例提供一种轴流风机风道组件，其包括上述轴流风机扇叶组件，此外还包括导风管4。当然，导风管4是设置在轴流风机风道组件的进风口和出风口之间的。将轴流风机扇叶组件的轴流扇叶1设置在导风管4内，从而能够减少空气扰流，保证出风口获取更均匀舒适的风。
请参见图2，轴流风机风道组件还包括出风导风罩5，并且所述导风管4的端部固定在所述出风导风罩5上。出风导风罩5和进风导风罩6 安装的过程中，由于出风导风罩5上设置有以上导风管4，从而可以保护轴流扇叶1，防止轴流扇叶1被碰伤。优选但是不必须导风管4和出风导风罩5一体成型，从而能够降低整个轴流风机风道组件的装配难度。
此外，所述导风管4沿着出风方向上横截面积逐渐减小，从而使得气流在导风管4内加速，在出风导风罩5处获得较大的风速，以满足用户要求。
请参见图3，本实施例中，出风导风罩的格栅7包括多条栅条，且所有栅条沿着圆周分布。当然，图3不构成对本申请出风导风罩的限制，例如本申请中出风导风罩的栅条也可以交叉设置。
图3中，朝着远离圆周中心的方向上，栅条的外侧段逐渐往扇叶的转动方向倾斜，图3中箭头指代的是扇叶转动方向。其中，“栅条的外侧段”指代的是栅条远离圆周中心的一段。栅条如此设置是为了保证扇叶处产生的气流更容易通过，减小风阻，从而在出风导风罩处获得更大的风速和风量。
朝着远离圆周中心的方向上，图3中的栅条的内侧段的倾斜方向和外侧段的倾斜方向是不同的，其主要是为了使得格栅7获得较好的外观。很显然，为了减小风阻，整条栅条都可以设计成：朝着远离圆周中心的方向上，栅条逐渐往扇叶的转动方向倾斜。
进一步的，当轴流风机风道组件包括导风管的时候，导风管沿着自身轴向投影在格栅7上得到第一投影线8，请参见图3。第一投影线8 与栅条相交于第一点，栅条在该第一点上的切线一与第一投影线8在该点上的切线二之间的夹角为100°-115°。该种情况下可以进一步减小格栅7对气流的阻力，以获得较大的风速和风量。
并且，通过实验发现，当切线一与切线二之间的夹角为105°的时候，格栅7可以获得最佳的导风性能。
为了进一步提高风量和风速，出风导风罩5的栅条沿着出风方向上截面逐渐增大，使得相邻格栅7栅条之间的出风面积沿着出风方向上逐渐减小。该种情况下，气流经过格栅7的时候在格栅7上形成加速压力，在出风口处形成较大风速，从而使得用户能够获得较佳的体验。
为了进一步降低风阻，栅条沿着出风方向上呈流线型。并且栅条的数量为奇数条以降低共振产生的噪音。
并且，本实施例中，进风导风罩6的进风面面积与所述出风导风罩5的出风面面积之比为1.1-1.35。该种情况下，可以在出风面上获得较大的风速，同时能够保证产品的美观性。通过实现发现，本实施例中进风导风罩6的进风面面积和出风导风罩5的出风面面积之比为 1.25的时候，从性能和美观上用户能获得最佳体验。
图2中，进风导风罩6包括互成角度的第一进风面601、第二进风面602和第三进风面603。从而，进风导风罩6的进风面面积为第一进风面601、第二进风面602和第三进风面603的面积之和。在轴流风机风道组件其它结构不变的情况下，通过设置多个互成角度的进风面，能够增大进风导风罩6的进风面积，从而在保证产品美观性能的情况下，增大进风导风罩6的进风面面积与所述出风导风罩5的出风面面积的比值。当然，进风导风罩6上进风面数量不受附图限制，例如进风面也可以是其它任意多个，或者也可以是一个。并且，当进风导风罩 6形成有多个进风面的时候，多个进风面之间的角度也不受附图的限制。
不失一般性，任何需要应用轴流风机的领域都可以采用以上提到的轴流扇叶1、轴流风机扇叶组件和轴流风机风道组件。例如，以上提到的轴流扇叶1、轴流风机扇叶组件和轴流风机风道组件，可以应用在暖风机、冷风机、普通风扇等产品上。
以上实施方式仅用于说明本实用新型，而非对本实用新型的限制。尽管参照实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本实用新型的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。