油气分离式液压油箱的制作方法

本实用新型涉及液压油箱领域，特别是涉及一种油气分离式液压油箱。

背景技术：

开式油箱由于与大气相通，大流量回油时易在油箱内部造成飞溅，当处于高原地区时，由于大气压的降低，油液易从空气滤清器雾状喷出。

隔离式油箱采用多采用挠性隔离器（一般用皮囊制成），应用在需要翻转的机械上，油箱随主机而动，油箱中挠性隔离器的存在使油箱体积相对较大，受翻转的冲击，挠性隔离器也易破损。

引气增压油箱在飞机上应用较为广泛，缺点是体积较大，因需要与引气系统相连，故需增加额外的管路，增压系统也较为复杂。

自增压油箱由于是利用系统的高压油返回作用在油箱的增压活塞上，其结构壁厚大，重量更大，其加工、装配要求较高。

技术实现要素：

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种油气分离式液压油箱，能够实现油箱内部油气隔绝，解决大流量回油时油液飞溅问题，结构简单，加工、装配要求低。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种油气分离式液压油箱，包括油箱筒、液压缸和端盖，所述油箱筒设于液压缸外侧，所述油箱筒两端安装端盖用于密封，所述端盖、液压缸和油箱筒之间具有密封空间，所述油箱筒内还设有皮囊，所述皮囊外侧和油箱筒内侧之间空间形成油腔，所述皮囊内侧和液压缸外侧之间的空间形成气腔，所述气腔和油腔相互隔绝，所述油箱筒上还设置进油口和出油口，所述油腔与进油口和出油口连通，所述油腔进油以压缩气腔的体积，油腔出油以扩张气腔的体积。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述油箱筒左右两侧设有油箱筒法兰，所述端盖、皮囊和油缸筒法兰之间通过螺栓组依次连接对油腔进行密封。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述液压缸上还设有轴向定位挡圈法兰，所述端盖和轴向定位挡圈法兰之间通过螺栓组连接对气腔进行密封。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述端盖上还设有与气腔连通的充气阀。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述皮囊为环形、长方形、方形或者异形皮囊。

本实用新型的有益效果是：本实用新型油气分离式液压油箱，能够实现油箱内部油气隔绝，解决大流量回油时油液飞溅问题，结构简单，加工、装配要求低。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本实用新型油气分离式液压油箱一较佳实施例的结构示意图；

图2是图1的爆照图；

图3是图1的局部结构示意图；

附图中各部件的标记如下：1、油箱筒，2、液压缸，3、端盖，4、皮囊，5、油腔，6、气腔，7、进油口，8、出油口，9、油箱筒法兰，10、轴向定位挡圈法兰，11、充气阀，12、螺栓组。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，一种油气分离式液压油箱，包括油箱筒1、液压缸2和端盖3，油箱筒1设于液压缸2外侧，油箱筒1两端安装端盖3用于密封，端盖3、液压缸2和油箱筒1之间具有密封空间，油箱筒1内还设有皮囊4，皮囊4外侧和油箱筒1内侧之间空间形成油腔5，皮囊4内侧和液压缸2外侧之间的空间形成气腔6，气腔6和油腔5相互隔绝，油箱筒1上还设置进油口7和出油口8，油腔5与进油口7和出油口8连通，油腔5进油以压缩气腔6的体积，油腔5出油以扩张气腔6的体积。油箱有效容积取决于油腔5的体积，通过改变油箱筒1的长度和直径、皮囊的尺寸，来改变有效容积，气腔6随油腔体积变化而改变。

另外，油箱筒1左右两侧设有油箱筒法兰9，端盖3、皮囊4和油缸筒法兰9之间通过螺栓组12依次连接对油腔5进行密封。

另外，液压缸2上还设有轴向定位挡圈法兰10，端盖3和轴向定位挡圈法兰10之间通过螺栓组12连接对气腔6进行密封。

另外，端盖3上还设有与气腔连通的充气阀11，充气阀11对气腔6进行充气。

另外，皮囊4为环形、长方形、方形或者异形皮囊。

区别于现有技术，本实用新型的油气分离式液压油箱环绕布置在环形机构上，集成化的设计解决空间占用问题；采用一种新式的环形皮囊，重量轻，有弹性，实现油箱内部油气隔绝，解决大流量回油时油液飞溅问题；油箱液面不与大气相通的设计解决在高原地区使用时的喷油问题；该油箱结构简单，加工、装配要求不高。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。